Всего новостей: 2401993, выбрано 69 за 0.107 с.

Новости. Обзор СМИ  Рубрикатор поиска + личные списки

?
?
?  
главное   даты  № 

Добавлено за Сортировать по дате публикации  | источнику  | номеру 

отмечено 0 новостей:
Избранное
Списков нет

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 13 февраля 2018 > № 2496329 Илья Шестаков

Встреча Дмитрия Медведева с заместителем Министра сельского хозяйства – руководителем Федерального агентства по рыболовству Ильёй Шестаковым.

Обсуждались итоги работы отрасли в 2017 году, а также перспективы развития рыбохозяйственного комплекса, в том числе ход реализации программы строительства новых рыболовецких судов за счёт инвестиционных квот.

Из стенограммы:

Д.Медведев: Давайте вот с чего начнём. Доложите, как завершился для отрасли год. Каковы результаты, каковы перспективы? И в частности, есть одна важная программа, которая связана с созданием нового рыболовного флота за счёт инвестиционных квот. Мы с Вами говорили здесь, в Москве, и на выездных совещаниях, говорили с представителями отрасли, что работает, что не работает. Что удалось сделать? Мы знаем, состояние судов во многих пароходствах, у многих судовладельцев весьма и весьма среднее, если не сказать хуже. Так что это программа очень важная. Как она идёт?

И.Шестаков: Дмитрий Анатольевич, я, если позволите, вкратце сначала расскажу об общих итогах работы отрасли рыболовства за 2017 год. В целом динамика по вылову достаточно положительная. В прошлом году российские рыбаки добыли 4,9 млн тонн. Это рекорд за последние 20 лет. Динамика – плюс 1,6% к рекордному 2016 году, где динамика была ещё лучше – 7%. В этом году мы прогнозируем выйти на показатель 5 млн тонн вылова.

Может быть, не с такой положительной динамикой, но развивается производство аквакультуры. В прошлом году у нас была динамика чуть больше, в этом году чуть ниже. Здесь положительную роль сыграло принятие закона об аквакультуре, который вступил в силу с 2014 года. Пока ещё, все эти два года, мы распределяли участки. Товарная аквакультура имеет отложенный эффект. Сейчас мы ожидаем, что будет активно развиваться, и видим, что в целом динамика достаточно положительная.

Мы разыграли дополнительно порядка 150 тыс. га водных площадей.

Д.Медведев: Какова география конкурсов по водным площадям? Где в основном их берут в аренду, чтобы заниматься аквакультурой?

И.Шестаков: География абсолютно разная. Вся страна. Очень активно занимается Северо-Западный федеральный округ. Лидер по производству аквакультуры – Карелия. Краснодарский край и Крым очень активно занимаются производством марикультуры. Активно включилась в проекты Западная Сибирь. И конечно, Дальний Восток, Приморье. По наделению новыми акваториями они сейчас рекордсмены, но по объёму производства пока не так много.

Д.Медведев: Это очень важное направление. Вы правильно сказали, что оно у нас выросло за последние два года, но рост мог бы быть больше. Во всём мире сейчас этому уделяется огромное внимание. Надо и нам этим заниматься.

И.Шестаков: По экономическим показателям, Дмитрий Анатольевич, тоже в целом отрасль находится на подъёме. Растёт валовый оборот отрасли, за последний год он прирос на 7%. И если такая большая динамика от 2014-го к 2015 году была обусловлена изменением курса рубля, то сейчас динамика поступательная, она связана в том числе с тем, что наши рыбопромышленники всё больше уходят в переработку. То есть мы всё меньше поставляем непереработанное сырьё и всё больше занимаемся переработкой. Это производство филе, производство рыбной муки, даже на экспорт. Динамика ещё не такая положительная с точки зрения поставок переработанной продукции на экспорт, но постепенно мы наращиваем производство именно переработанной продукции.

В целом вклад отрасли в валовый внутренний продукт тоже увеличивается: составил плюс 5% к 2016 году – практически 230 млрд рублей.

Хотел сказать и об экспортно-импортной динамике. Объём экспорта за последний год вырос на 17% в стоимостном выражении. Эта программа по инвестиционным квотам нацелена на то, чтобы нам изменять структуру производства и именно за счёт строительства новых судов – высокотехнологичных, с переработкой – добиться изменения структуры поставок как на внутренний, так и на внешние рынки.

О квотах на инвестиционные цели. Прошла заявительная кампания, было подано всего 68 заявок в комиссию. Не все заявки, к сожалению, соответствовали требованиям. 56 заявок было отобрано. По ним будет построено 33 новых судна на отечественных верфях – 6 судов для Дальнего Востока и 27 судов для Северного бассейна. Причём если для Дальнего Востока это крупные суда – за 100 м, то для Северного бассейна (там другая специфика) это суда до 85 м.

Д.Медведев: Они идут как средние и малые суда?

И.Шестаков: Да. На всех этих судах практически предусмотрена высокотехнологичная переработка, то есть наличие линий.

Плюс 23 береговых завода.

Д.Медведев: По поводу этих судов – где строить-то будем?

И.Шестаков: Все эти суда уже законтрактованы на отечественных верфях: это Выборгский судостроительный завод, это Адмиралтейские верфи, это завод «Янтарь», на котором уже началось строительство. 7 судов уже в процессе постройки. И часть рыбопромышленников заказала на частных верфях, не входящих в систему Объединённой судостроительной корпорации, на частных заводах в Ленинградской области соответствующие суда. Объём инвестиций в целом по инвестиционным квотам мы сейчас оцениваем – порядка 140 млрд рублей будет в ближайшие пять лет.

Д.Медведев: Хорошо, но нужно эту программу довести до конца, до логического завершения, то есть до постройки самих судов и приёмки их в эксплуатацию. Рыбаки ждут эти суда. Мы с Вами неоднократно об этом говорили. Надеюсь, всё завершится успешно.

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 13 февраля 2018 > № 2496329 Илья Шестаков


Россия. СЗФО > Образование, наука. Судостроение, машиностроение > gazeta.ru, 10 февраля 2018 > № 2492369 Глеб Туричин

Кадры утекают: «через 10 лет производство может встать»

Ректор СПбГМТУ о проблемах в современном кораблестроении

Михаил Ходаренок

Российское кораблестроение испытывает достаточное количество проблем — и в сфере подготовки кадров, и относительно низких зарплат профильных преподавателей, а также имеет место некоторое отставание по определенным направлениям от основных конкурентов. Ректор Санкт-Петербургского государственного морского технического университета Глеб Туричин рассказал «Газете.Ru», как преодолеть возникающие трудности и не допустить остановки промышленных предприятий.

— Создает ли препятствия Болонская система образования подготовке в России инженерных кадров высокой квалификации? Что надо сделать, чтобы нивелировать негативные тенденции?

— Болонская система — вещь действительно очень интересная. Она прекрасно годится, когда бакалавр изящных искусств, закончив университет в Болонье, хочет продолжить обучение в магистратуре в Саламанке. А когда из Северодвинска бакалавр-машиностроитель вдруг захочет поехать доучиваться в Петербург, то так, наверно, не получится.

Просто потому, что семья, скорее всего, не найдет на это денег — на жизнь в другом городе, на съем жилья. И учиться он там не сможет — потому что программа будет рассчитана на тех, кого там учили четыре года, а пришедшему из другого вуза придется слишком многому доучиваться. Это реальность, сейчас так и происходит, и эти магистры не выдерживают и отсеиваются.

А за границу поехать доучиваться — для инженерных областей это вообще экзотика. Это по организации процесса, а по сути — для инженеров концепция бакалавриат-магистратура вообще не применима.

Она ведь как устроена? За четыре года пытаются научить всему — и основам, и предметной области. А это невозможно, специальным дисциплинам учат за счет базовых естественно-научных и общеинженерных дисциплин. В итоге получается ни то ни се: нормальная фундаментальная основа инженерного образования не заложена, а без этой базы специалист не может стать «самообучаемой» системой.

Поэтому сейчас, когда в высокотехнологичных отраслях все меняется за пять лет, такого человека придется каждые пять лет переучивать, доучиваться сам он не может — базы ведь нет. А это — дополнительное время и дополнительные деньги. Магистр обучается по второму кругу на «продвинутом» уровне, но он к этому моменту те зачатки математики, которые получил в бакалавриате, давно забыл.

И это не только наше вузовское мнение — от промышленников мы то же самое слышим. Ведь система высшего образования должна готовить специалистов для той промышленности, которая сейчас реально есть, не для какой-то будущей, а для реальной. К тому же для нас эта промышленность — во многом это предприятия ОПК, и от их работы, банально, зависит существование нашей страны.

Как эту ситуацию исправлять — просто надо возвращать инженерное образование в инженерное дело.

Это не значит, что бакалавров и магистров вообще не надо, должен быть прием и на бакалавриат, и на специалитет, и в магистратуру. Промышленный спрос все сам отрегулирует и оптимальное соотношение между разными формами обучения установит.

— Насколько СПбГМТУ справляется с подготовкой высококвалифицированных кадров для судостроения в целом и оборонки в частности? Что надо делать?

— Морской технический университет — основной вуз в нашей стране по подготовке кадров для судостроения. И в смежных областях наших выпускников много. Говоря о качестве нашего образования — что скрывать, хотелось бы лучше. Мы учим сейчас во многом за счет старого, еще советского, задела. Тем не менее, справляемся. Мы сейчас примерно 800 человек на первый курс принимаем.

Это, с учетом нашей доли в стране по специальностям для судостроения, меньше половины того, что нужно для восполнения естественной убыли специалистов в промышленности. И с этим надо что-то делать, или через 10 лет производства встанут.

С подготовкой расчетчиков и проектировщиков легче — у нас сохранились очень квалифицированные специалисты, наши научно-педагогические школы в этих направлениях, без ложной скромности, ведущие в мире. С подготовкой технологов, механиков, электриков сложнее — здесь очень важна учебно-лабораторная база, а ее нам нужно развивать и совершенствовать.

Пока выходим из положения за счет кооперации, базовых кафедр на предприятиях, интегрированных научно-инновационных структур с крупными научными центрами и ведущими вузами.

— В каких отраслях судостроения мы опережаем потенциальных конкурентов, а в каких отстаем? Каковы векторы этих процессов?

— Здесь все довольно просто. Мы в кораблестроении практически ни от кого, кроме американцев, не отстаем. Да и от них отставание не критическое — у нас военные доктрины разные, у них — авианосные ударные группировки, у нас — подводный флот. Корабли по новым проектам строятся.

В судостроении ситуация другая — и экономически, и технологически мы пока далеко не первые. Кроме арктической тематики — здесь мы, пожалуй, мировые лидеры.

Отдельно надо сказать по речному судостроению — здесь уникальная ситуация, у нас связность территории зависит от речного транспорта, есть такие места, куда кроме как по рекам груз доставить невозможно, а средний возраст речных судов у нас очень велик, если не ошибаюсь, то более 4 тыс. единиц старше сорока лет. Думаю, нас ждет массовая кампания по строительству речных судов, модернизации и созданию новых верфей для речного судостроения.

Мы тут участвуем, «Корабелка» предложила концепцию глубокой модернизации Онежского судостроительного и судоремонтного завода, создания на его базе «цифровой» верфи. Это не просто IT-тема, как у многих, кто сейчас «цифровизацией» занимается. «Цифровая» верфь по нашему предложению — это гибкое производство с высокой степенью автоматизации, построенное на современных российских производственных «цифровых» технологиях и объединенное единой информационно-управляющей программной средой.

Такая верфь должна, по нашему мнению, стать образцом для тиражирования испытанных на ней решений для больших верфей, в том числе военных. И еще один тренд просматривается — это создание скоростных пассажирских судов, «алюминиевое» судостроение, способное обеспечить повышение топливной эффективности, которое, надеюсь, с появлением новых высокопрочных и недорогих алюминиевых сплавов и новых технологий постройки будет развиваться опережающими темпами.

— Соответствует ли уровень заработной платы профессорско-преподавательского состава решаемым задачам?

— Очень неоднозначный вопрос. Если сравнивать с теми странами, с которыми мы конкурируем, то в среднем: в Китае зарплата профессора примерно вдвое выше, чем у нас, в Корее — вчетверо, в Германии — в восемь раз. Это я реальные зарплаты ввиду имею, полные, а не только окладную часть.

У нас многие преподаватели и сотрудники вынуждены по совместительству работать где-то. Это не здорово, работа преподавателя требует полной отдачи, но жить то людям как-то надо. Хотя вообще возможность иметь в вузе конкурентоспособные зарплаты есть: инженерный вуз может, и должен зарабатывать деньги научными исследованиями и разработками для промышленности.

— Есть ли технологии прорывного характера, разработанные за последнее время в СПбГМТУ?

— У нас в январе прошло заседание наблюдательного совета, там мы впервые показали выращенные по технологии прямого лазерного выращивания лопасть полого винта для подруливающего устройства и крупногабаритный титановый корпус компрессора газотурбинного двигателя, на сегодня — это самое крупное из выращенных с помощью аддитивных технологий титановое изделие.

То есть мы разрабатываем (и изготавливаем, и на заводы поставляем) и технологические установки, и высокопроизводительные технологии аддитивного производства крупногабаритных изделий из различных материалов. Как раз недавно несколько наших изделий в составе перспективного ракетного двигателя успешно выдержали испытания — такого еще никто в мире не делал. Эти работы идут у нас под патронажем Военно-промышленной комиссии.

Сейчас для двух предприятий ОСК и двух предприятий ОДК установки в разработке находятся, к концу года будем заказчикам сдавать. Здесь как раз сказался эффект создания интегрированной научно-инновационной структуры — год назад мы превратили Институт лазерных и сварочных технологий в структуру, объединяющую под единым руководством профильные подразделения «Корабелки», Питерского Политеха и Центра технологий судостроения и судоремонта. И вот результат.

Вообще я идею создания таких интегрированных структур в Германии подсмотрел — там так создавались центры превосходства на базе ведущих университетов.

И обязательно надо упомянуть еще две вещи — это подводная робототехника, технологии автономных необитаемых подводных аппаратов, в том числе глайдеров, мы тут работаем в кооперации с компанией «Океанос», и второе — автоматизированная технологическая оснастка — Научно-производственный центр «Корабелки» разрабатывает ее и продает практически по всему миру, выигрывая конкурентную борьбу и с европейцами, и с американцами, и с японцами.

Россия. СЗФО > Образование, наука. Судостроение, машиностроение > gazeta.ru, 10 февраля 2018 > № 2492369 Глеб Туричин


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480524 Павел Плавник

Интервью с Павлом Плавником: "Звезда" увеличила объем заказов в 10 раз.

В декабре 2017 года ПАО "Звезда" и Уральский дизель-моторный завод сообщили об организации совместного предприятия по серийному производству высокооборотных двигателей. Во второй части объемного интервью Mil.Press FlotProm руководитель "Звезды" Павел Плавник рассказал о модернизации заводских мощностей, последствиях санкций, а также ноу-хау для подготовки молодых специалистов.

Санкциям три года. Есть ли от них какой-нибудь положительный эффект? И с чем приходится бороться до сих пор?

Санкции отрезвили страну, привели ее к пониманию того, что поднять свою промышленность можем только мы сами. Если говорить о "Звезде", то выросла востребованность наших двигателей и редукторных передач. Объем заказов увеличился в разы, поставлены новые задачи в области импортозамещения.

Завод не только сохранил ключевые технологические компетенции и кадровый состав, но и использует все возможные ресурсы для развития. Поэтому обновляется оборудование, возникает потребность в привлечении и подготовке дополнительного количества рабочих и инженеров. То есть здесь взаимосвязанный положительный эффект.

В сфере поставок оборудования, конечно, начались определенные неудобства – с этим мы столкнулись при организации нового участка редукторного производства. В Германии существует Федеральное ведомство экономики и экспортного контроля, Bafa. Как видно из названия, оно следит за поставками немецкой наукоемкой продукции и трансфером технологий за рубеж, в том числе и в Россию. Раньше для покупки станка мы обращались к нашим партнерам, и они сразу называли стоимость и сроки поставки. А теперь им все в обязательном порядке необходимо согласовывать с Bafa. Осложнилась работа и с инжиниринговыми компаниями, с которыми мы сотрудничали. Но все эти препятствия относятся к разряду преодолимых.

Главное – то, что благодаря стабильному портфелю заказов и новым вызовам предприятие получило широкие возможности для роста. Приходится соответствовать заданному уровню в вопросах ресурсного обеспечения, планирования, инжиниринга, культуры производства, системы сервисного обслуживания. Над этими задачами мы постоянно работаем, о чём я уже рассказывал.

Флот заказал серийное строительство, по меньшей мере, 18 малых ракетных кораблей "Каракурт". Двигатели для них делает "Звезда". В марте вы сообщили, что предприятие наняло 100 рабочих для увеличения объемов производства. Справляетесь ли с загрузкой сейчас? Нет ли задержек, хватает ли мощностей?

Набор продолжается. Полтора года назад на заводе трудились 350 основных рабочих, а сегодня уже более 500.

Нельзя сказать, что все идет гладко. Одна из сложностей связана с поиском финансирования для оперативной модернизации и дооснащения производства современным оборудованием. Тем не менее, эти вопросы мы постепенно решаем. Так, сейчас во втором механосборочном комплексе запущены четыре новых токарных станка, которые разгрузят "узкие места". В четвертом механосборочном комплексе установлены и приступили к работе два горизонтально-расточных станка. Кроме того, ведутся пуско-наладочные работы на крупногабаритном горизонтально-расточном центре производства TOS Varnsdorf.

Мы развиваемся, насколько это позволяют наши возможности. Сумма, выделенная на перевооружение мощностей, составляет чуть менее 500 млн рублей.

Растет объем межзаводской кооперации. Сейчас он достиг 1,5 млрд рублей – на такую сумму мы отдаем на аутсорсинг изготовление деталей.

Но мы пока только входим в оптимальный производственный темп. И это неудивительно, ведь раньше "Звезда" получала заказы на 3-4 двигателя в год, а теперь их количество выросло до 30, то есть повысилось в десять раз.

Что скажете про российское оборудование? Каким видите состояние отечественного станкостроения?

Когда возникла необходимость в срочном порядке приобрести ряд станков, нас выручила Балтийская Промышленная Компания (БПК). После заказа за рубежом приходится, как правило, ждать поставок до года. А у БПК тогда имелось в наличии достаточное количество нужной нам техники, и мы подписали с ними соглашение, получив те самые четыре токарных и два горизонтально-расточных центра.

Чугунные и стальные корпуса для них делают на "Петрозаводскмаше", а приводы, система управления и ряд других комплектующих поставляются из-за рубежа. В целом, это оборудование очень достойного уровня. При этом нас как заказчика радует наличие поблизости сервисного обслуживания – нет нужды обращаться в Германию или Чехию.

Что касается локализации комплектующих, то здесь действует та же логика, что и в дизелестроении. Наладить в стране выпуск всех без исключения деталей, после чего сделать на 100% российский станок – крайне сложно. Это долго и не вполне оправданно для всех участников процесса. Есть смысл сперва создать оборудование, а потом выбирать между поставщиками компонентов в зависимости от конкретных потребностей и задач.

Самое главное, что за инжиниринг, за "мозги", полностью отвечает отечественный поставщик – и комплектует технику под узконаправленные нужды заказчика.

В 2018 году предприятие продолжит работу с российскими станкостроителями. В первом квартале 2018 года мы ожидаем от БПК поставку 3-координатного фрезерного обрабатывающего центра, а во втором квартале 2018 года – 5-координатного обрабатывающего центра.

Также мы сотрудничаем по поставкам оборудования с петербургской компанией "Станкозавод ТБС", которая поставит нам в третьем квартале этого года два координатно-расточных и один зубодолбежный станок.

Китайское предприятие Henan Diesel Engine Industry Company, также как и "Звезда", поставляет высокооборотные двигатели для ВМФ. Они предлагают свою продукцию взамен дизелей немецкой компании MTU, поставки которых в Россию приостановлены в 2014 году. Как конкурируете с ними?

Опять-таки, конкурировать с иностранными поставщиками гораздо сложнее без продуманной отраслевой госполитики с четким выстраиванием приоритетов в соответствии с интересами национальной экономики, задачами развития и обеспечения безопасности. Замена немецкой продукции на китайскую – это мнимое решение проблемы обеспечения флота.

Мы второй раз можем наступить на те же грабли. Такое решение идёт вразрез с декларируемой политикой импортозамещения и показывает полное отсутствие последовательности в принятии решений на уровне государства. Вместо того, чтобы извлечь максимальную пользу от режима санкций для развития собственных технологий, своей промышленности, мы начинаем вкладываться в экономику другого, пусть и дружественного нам сегодня, государства. Но где гарантия, что с изменением геополитических условий эти отношения сохранятся? И тогда снова придётся искать замену…

В свою очередь "Звезда" прикладывает усилия, чтобы стать для заказчика привлекательнее конкурентов: мы уменьшаем цену, сокращаем сроки изготовления, модернизируем изделия, открываем сервисные центры. Но не факт, что в отсутствие государственной стратегии развития отрасли, которой будут руководствоваться при принятии решений, в том числе, по обеспечению армии и флота, этого окажется достаточно.

О разработке авиационных дизельных двигателей не задумывались?

Авиационные дизели сегодня действительно очень актуальны. В частности, ими укомплектуют тяжелый беспилотник "Альтаир". Насколько я знаю, в проекте участвует зарубежная компания (речь идет про немецкое предприятие RED, основанное российским конструктором Владимиром Райхлиным – ред.). Но все же это несколько другой профиль, и к нам он имеет лишь косвенное отношение.

Но для реализации таких проектов, как и для решения задач, которые мы ставим перед собой, необходима мобилизация имеющихся в стране интеллектуальных ресурсов. Этот аспект мы в свое время учитывали при формировании отраслевой стратегии, которую пока что так и не приняли. Решение проблемы мы видим в открытии научно-технологических центров, при которых бы действовали экспертные советы и определялись направления дальнейших исследований и разработок.

По нашим данным, в России идет подготовка к созданию дизелестроительного холдинга. Достоверна ли эта информация? И если да, то участвует ли в этом процессе "Звезда"?

Все верно. Министр промышленности и торговли Денис Мантуров прямо сказал, что такой холдинг необходим. Я считаю, что формирование центра управления дизелестроением разумно и оправданно. Если мы хотим сохранить и улучшить отрасль, то нам нужны не разобщенные мелкие предприятия, а крупный игрок, способный исключить нежелательную конкуренцию и обеспечить себе поддержку со стороны государства.

В конце 2017 года "Звезда" и "Уральский дизель-моторный завод" (входит в "Синара-Траспортные Машины" – ред.) объявили о создании совместного предприятия по серийному производству высокооборотных двигателей, Минпромторг поддержал это решение. Новое предприятие со штаб-квартирой в Санкт-Петербурге будет иметь две производственные площадки – в городе на Неве и в Екатеринбурге, которые как продолжат выпуск традиционной для предприятий продукции, так и наладят серийный выпуск двигателей нового поколения.

В ближайших планах – создание объединенного научно-технического центра и реализация перспективных исследований и разработок в области современных поршневых двигателей и агрегатов на их базе, а также осуществление сервисного обслуживания по контрактам жизненного цикла. Консолидация данных предприятий сформирует единую систему производства ключевых компонентов на российских заводах.

Прогресс не стоит на месте, и альтернативное топливо все чаще рассматривается как будущее судовой энергетики. Что можете сказать по этому поводу?

Мне глубоко интересны любые современные технологии. Если оценивать их перспективы, то самый реалистичный к применению в ближайшее время вид топлива – сжиженный природный газ. С точки зрения экономики и экологии это шаг вперед.

Перспективное направление для флота – гибридные силовые установки. К примеру, корветы проекта 20386 оборудуют газотурбинными и электродвигателями, а также нашими редукторами.

В августе 2017 года "Звезда" выиграла конкурс "Предприятие года-2017" газеты "Деловой Петербург" в номинации "Лучший работодатель". В конце 2016 года рекрутинговый портал SuperJob также отметил завод. Что конкретно помогло предприятию заслужить хорошую репутацию по кадровой части?

Как я уже говорил, из-за значительного увеличения объема заказов нам потребовался дополнительный набор специалистов, пришлось провести целый комплекс мер по их поиску и привлечению.

Мы внедрили новую систему обучения, своеобразное ноу-хау – проводим набор в нашу школу молодого рабочего. Этот проект профессионального обучения стартовал в 2015 году. Лицензия на образовательную деятельность позволяет "Звезде" готовить необходимых специалистов (токарей, фрезеровщиков, формовщиков, испытателей двигателей, операторов станков с программным управлением и других) с присвоением квалификационного разряда и выдачей документов установленного образца.

Обучение в школе молодого рабочего бесплатное, но для поступления необходимо пройти конкурсный отбор. Подготовка включает в себя две недели теоретических занятий с преподавателями Санкт-Петербургского политехнического университета и высококвалифицированными специалистами-технологами "Звезды".

Практика проходит в производственных комплексах под руководством индивидуального наставника. Успешные выпускники получают разряд и принимаются на постоянную работу. Преимущества такой системы для предприятия – уверенность в качестве подготовки и сокращение периода адаптации новых работников.

Кроме того, мы тесно сотрудничаем по программам подготовки и профориентации с ведущими профильными образовательными учреждениями, с пятью из которых у нас заключены договоры о сотрудничестве. Активно взаимодействуем с Невским машиностроительным техникумом, агитируем молодежь идти в промышленность. Кстати, в следующем году по распоряжению губернатора Петербурга Полтавченко при техникуме построят дополнительный корпус с подготовительным центром и спортзалом.

Что касается подготовки специалистов с высшим образованием, то с 2015 года на предприятии работает базовая кафедра "Двигатели и механизмы" Санкт-Петербургского политехнического университета. Там студенты проходят обучение по индивидуальным планам, сформированным с учетом практических потребностей предприятия, после чего легко адаптируются к работе на заводе.

Что нужно сделать для того, чтобы изделия "Звезды" когда-нибудь превзошли по качеству немецкие двигатели MTU?

Для решения этой задачи необходим комплексный подход и реализация целого ряда мероприятий: создание конкурентной конструкции раньше формирования потребности в ней, дооснастка технологических компетенций, способных обеспечить требуемое соотношение цены с качеством, а также системное использование возможностей внутреннего рынка. Данные меры возможны лишь при необходимом уровня профессионализма ответственных специалистов в этих областях, включая и сотрудников государственной власти.

"Звезда" как разработчик и производитель двигателей и редукторов постоянно работает над развитием продуктовой линейки и обеспечением необходимых объемов выпуска с учетом непрерывно растущих потребностей рынка. Это касается как модернизации серийной продукции, по которой мы ведем отдельные НИОКР с целью повышения потребительских свойств, так и создания новых видов изделий.

Важнейшей для себя задачей мы видим довести-таки до серийного выпуска уже созданный конкурентоспособный "Пульсар" (М-150), в разработку которого было вложено немало как государственных, так и собственных средств предприятия. Чем дальше, тем более технически сложными становятся двигатели. Это связано с развитием систем автоматизации и конструктивных решений, которые отвечают за адаптацию двигателя к самым различным условиям эксплуатации, будь то морская вода, условия крайнего Севера или горные районы. Сегодня запрос рынка есть, продукт практически готов.

Для повышения качества продукции и оперативности работы по выполнению заказов "Звезда" реализует ежегодные программы модернизации и дооснащения производственных мощностей. В 2018 году особое внимание будет уделено совершенствованию системы планирования и подготовки производства.

Отдельная работа ведется в области развития системы сервисного обслуживания. В рамках Научно-производственного концерна "Звезда" в 2017 году создана специализированная компания "Звезда-Сервис", которой предстоит создать в России развернутую сеть по обслуживанию нашей продукции с единым техническим принципом организации работы. Она станет заниматься всеми видами технического обслуживания и ремонта дизельных двигателей, редукторов и дизель-генераторов на протяжении жизненного цикла, организацией сервисных центров вблизи мест эксплуатации изделий и повышением культуры обслуживания продукции в местах эксплуатации.

Таким образом, со своей стороны мы делаем всё, чтобы подготовить сильную команду специалистов, организовать весь цикл производства и обслуживания на должном уровне, совершенствовать продукцию, создавать новые линейки двигателей и редукторов, которые необходимы российскому флоту, энергетике и другим отраслям сегодня и на перспективу ближайших десятилетий.

Цели, которые мы перед собой ставим, полностью соответствуют задачам государства в области развития экономики, укрепления национальной безопасности и обеспечения технологической независимости. Наши задачи сформулированы, они понятны и их надо закрепить в соответствующих отраслевых стратегиях развития, в том числе, дизелестроительной. Потенциал российских предприятий достаточно велик, и реализовать его можно как прямым участием органов государственной власти, так и за счет создания условий преференций для высокотехнологичных производств – например, специальной ставки кредитования. Как государство распорядится имеющимися возможностями – покажет время.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480524 Павел Плавник


Россия. Весь мир. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467928 Олег Пшеничный

Интервью с Олегом Пшеничным: cтенд в Гамбурге обходится дешевле, чем на "Неве" и МВМС.

Бизнесмен Олег Пшеничный руководит группой компаний "МСС", за два года увеличившей свою выручку в девять раз. Во второй части объемного интервью он рассказал про то, как Минобороны ставит задачи поставщикам комплектующих для судостроения, головные предприятия находят ошибки в своих же договорах и почему посещение российских выставок обходится участникам дороже зарубежных.

В своих промо-материалах вы сообщаете, что в 2014 году группа компаний "МСС" приступила к импортозамещению судового оборудования по инициативе Минобороны. Расскажите, каким образом заказчик довел до вас свои пожелания?

В рамках инициативных ОКР и по согласованию с военным ведомством и рядом КБ, мы разработали и произвели изделия, которые европейские и американские компании запретили к поставке. Поручение по импортозамещению не подкреплялось никакой финансовой поддержкой – мы изготовили технику за свой счет.

Мы уложились в необходимые сроки, но столкнулись с трудностями на этапе установки оборудования на проекты. Они возникают из-за регламентов, которыми скованы верфи. Бывало, что межведомственные испытания нового оборудования затягивались, из-за чего оно не успевало попасть на корабль.

Какие еще формальные процедуры усложняют выполнение гособоронзаказа и развитие кораблестроительной отрасли в целом?

Отсутствие однозначных трактовок нормативных актов по ГОЗу, а также единого органа, наделенного полномочиями разъяснять порядок реализации закона.

Возникают трудности с процедурой возмещения расходов, понесенных за наш собственный счет. Если денег на спецсчетах недостаточно для реализации госзаказа в установленные сроки, поставщики вынуждены задействовать собственные средства. При этом законодательство не дает право возместить деньги после отгрузки оборудования. Точнее, право такое есть, но для этого необходимо прописать возмещаемую сумму еще на стадии подписания контракта, что само по себе практически невозможно.

Исходя из таких реалий, естественно, что поставщики вынуждены диктовать заказчикам более жесткие условия оплаты при заключении контрактов.

Кроме того, сама система поставок по гособоронзаказу не рассматривает развитие производства как таковое – ты не можешь купить станок, потратить деньги на модернизацию мощностей. Трудно развивать производство, если в рамках действующего законодательства для этого не предусмотрено никаких возможностей.

Сейчас много говорят, что закон реформируют и вести расчеты станет проще. Посмотрим.

Трудности возникают и при работе по казначейским счетам, которые сейчас все больше и больше внедряются при финансировании любого строительства. Это дополнительная мера контроля распределения госсредств, для которой требуется открывать отдельный лицевой счет в Федеральном казначействе.

В соответствии с Постановлением РФ, для перевода средств с казначейского счета на счет контрагента – поставщика услуг или комплектующих, нужно получить подпись заказчика на документе о соответствующем переводе и передать его в Казначейство. Ведомство санкционирует платеж после тщательной проверки. Если допущена малейшая ошибка или неточность – процедуру требуется повторить. Как вы понимаете, это сказывается на оперативности заказа комплектующих и, в результате, на сроке изготовления оборудования.

Если говорить о тендерах, иногда проходит полгода от момента выбора нас поставщиком до заключения контракта. Время тратится на проверку договоров во всех ведомствах завода. Иногда доходит до абсурда: проверяют документ, утвержденный заводом еще до запуска тендерной процедуры – который они разработали сами и на условия которого мы беспрекословно согласились – и находят замечания. Все эти проволочки также сказываются на темпах строительства корабля.

Кроме того, госкорпорации могут потребовать предоставления банковских гарантий. Банки идут на них очень неохотно: в связи с нестабильной экономикой сейчас гарантии рассматриваются как кредитование. Банки требуют налоговые депозиты, либо залоги активов. Рассмотрение самой гарантии может занять до двух месяцев. И что делать, если у тебя срок поставки четыре месяца?

Долгие согласования сопровождают и поставку зарубежной комплектации в рамках гособоронзаказа. Чтобы что-то закупить за границей, необходимо, чтобы верфь согласовала перечень иностранных поставщиков-исполнителей. Длительность согласования зависит от завода. Сейчас процесс стал идти быстрее: минимальный срок – 2-3 недели. Раньше он мог занимать по 3-4 месяца. Это очень большой срок для верфей, которые быстро строят заказы и вынуждены ждать комплектующих.

Есть соображения, как можно усовершенствовать механизм госзакупок?

Возможно, следует пересмотреть подход к конкурсным мероприятиям. Также нужна продуманная система возмещения средств.

Вы изготавливаете судовую арматуру. Насколько известно, на боевые корабли допускают только изделия, разработанные КБ "Армас". Правильно ли я понимаю, что ваша арматура подходит только для гражданских заказов?

Она применяется там, где это позволяют нормативы, то есть на судах вспомогательного флота. К поставкам арматуры для боевых кораблей у нас допуска нет. Для него необходимо выполнить жесткие требования госстандарта по получению чертежей от проектанта и последующей постановке на производство, а заодно собрать целый ряд лицензий и бумаг. Это длительный процесс, и мы не видим смысла сейчас им заниматься.

Государство приняло строгие меры для противодействия распространения контрафакта, который действительно эпизодически появляется на этом рынке. Как правило, он всплывает при судоремонтных работах, когда арматура закупается на торгах, где важнейший критерий – цена. Мы наслышаны о существовании компаний, которые выгребают склады, после чего красят и пескоструят арматуру, приводя ее тем самым в божеский вид.

Что есть у нас? Собственные чертежи под номером ЛУИЦ, одобренные Крыловским центром, литье из Польши и Турции, а также сборка и испытания на своих мощностях. Мы отвечаем за качество и не станем удивлять контрагентов поставкой на судно общепромышленной арматуры. Да, "МСС" здесь проигрывает много тендеров, но репутация в глазах судостроителей и проектантов стоит гораздо дороже.

"МСС" поставляет из-за рубежа якоря и цепи. С кем конкурируете по этой части?

Мы берем эти изделия у китайского завода Qingdao Anchor Chain. У них хорошее предложение по соотношению "цена-качество", компания успела хорошо себя зарекомендовать. К слову, насколько мне известно, якорно-цепную продукцию в Европе не купишь, все делают в Китае.

Из российских предприятий цепями занимается только "Красный якорь". Не могу назвать их конкурентами, поскольку по ряду закупок они имеют преимущество как отечественный производитель и выступают единственным поставщиком. А так на рынке по большей части присутствуют изделия из-за рубежа. Есть и такие компании, которые то функционируют, то не функционируют.

Мы готовы к конкурентной борьбе, постоянно ищем пути удешевления без потери качества. Но и здесь мы упираемся в тендерную систему, где условие минимальной цены иной раз приводит к поставкам продукции самого низкого качества.

Какое еще оборудование для кораблестроителей, помимо систем водоподготовки, выпускает "МСС"?

Мы производим люковые и бортовые закрытия, аппарели, прочие изделия такого типа.

Недавно разработали палубные люки весом до 1200 кг – они работают по тому же принципу, что и дверь автомобильного багажника, их можно открыть рукой за счет применения пневмокомпенсатора. На мой взгляд, это очень перспективное оборудование.

Сталкивались ли с таким, что изначально проект предусматривал оборудование из-за рубежа, но по тем или иным причинам потом ставили российские аналоги?

С нами таких прецедентов не случалось. Все свои контракты мы доводили до конца, несмотря на ужесточение условий поставок из Европы. Но мы знаем о таких ситуациях и, более того, помогали другим компаниям выйти из них.

Вас интересует ниша подводного кораблестроения?

Нет, мы туда не стремимся, по крайней мере, пока. Однажды довелось немного посотрудничать с одним из "подводных" КБ по их просьбе, но тогда все осталось на этапе предпроектных проработок. Если в дальнейшем конструктора обратятся к нам за содействием в решении какой-то проблемы, то мы обязательно это рассмотрим. Но пока что второго подобного запроса не поступало.

По данным информационно-аналитического сервиса "Коммерсант Картотека", у вас ежегодно растет выручка: в 2014 году она составила 57 млн, в 2015 году – 247 млн, в 2016 году – 510 млн. Чем объясняется эта тенденция?

ООО "МСС" стабильно развивается в рамках группы компаний, с чем и связано увеличение выручки. Другое дело, что это все еще не означает большого роста прибыли. Почему? Вкладываем в расширение штата, в площадки, в оборудование. Кроме того, сейчас большую долю в выручке начинает составлять гособоронзаказ, а значит, в соответствии с законом, прибыль в нем четко ограничена, а себестоимость продолжает расти.

И отмечу, что, хотя оборот продукции растет, маржинальность уменьшается.

В группу компаний "МСС" входит предприятие "Рунитор", чей профиль – судовые пожарные системы. Что интересного происходит в жизни "дочки"?

"Рунитор" производит и поставляет широкий перечень противопожарной техники: углекислотные и водопенные системы пожаротушения, устройства пенотушения вертолетных площадок, оборудование для противодействия воспламенению, датчики обнаружения дыма и утечки газа и многое другое.

Мы начинали с поставок продукции компании Wilhelmsen, но сейчас у нас та же политика, что и с системами водоподготовки. Мы делаем разработку, инжиниринг и комплектацию систем под заявленные нужды заказчика. Наши же программисты создают необходимый софт. Используем оборудование и комплектующие российского и зарубежного производства.

Расскажите о своем участии в судостроительных выставках. Где выставлялись, какие ставили перед собой цели, чего достигали в результате? Куда собираетесь в 2018 году?

Мы планируем дважды принять участие в европейских выставках: морском форуме SMM-2018 в Гамбурге, а также Ганноверской промышленной ярмарке, где мы покажем потенциальным покупателям из-за рубежа разработки, применяемые в нефтегазовом секторе. В 2019 году поучаствуем в "Неве" (Международная выставка и конференция по гражданскому судостроению, судоходству, деятельности портов и освоению океана и шельфа – ред.).

Нам интересны иностранные клиенты, поскольку спрос на наше оборудование в России нестабилен. Потребностей внутреннего рынка недостаточно для того, чтобы мы как коммерческая структура могли уверенно расти дальше.

Еще ряд выставок мы посетим без стенда: стамбульский SMM, Aquatech Amsterdam, Marintec China в Шанхае. На этих форумах мы обычно занимаемся выстраиванием взаимоотношений с партнерами, обсуждаем текущие контракты и ведем переговоры по локализации и импортозамещению.

На лето 2018 года запланировано проведение Международного дальневосточного морского салона во Владивостоке. Поедете?

Посмотрим. Участвовать в полном объеме как экспоненты мы, скорее всего, не станем. Но, возможно, полетим пообщаться с дальневосточными партнерами и заказчиками. В МВМС-2019, который пройдет в Кронштадте, мы примем участие совершенно точно.

В разговоре о выставках нельзя не сказать о стоимости участия. Размещение стенда в Гамбурге обходится значительно дешевле, чем на "Неве" и на МВМС. То есть участие в отечественных мероприятиях – дело довольно затратное.

Хорошо, если у крупных госкомпаний и производителей есть на это средства, но для малого и среднего бизнеса стенд на форуме зачастую – неподъемная ноша. Компании пытаются развиваться, что-то производить, но их возможности представить свою продукцию очень скромны и ограничены. Возникает вопрос: почему бы не сделать выставки доступнее для небольших предприятий? Очень хотелось бы, чтобы у государства появился интерес к обоснованию стоимости проводимых выставочных мероприятий и возможность сделать их более дружелюбными для участников.

Алексей Буланов

Россия. Весь мир. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467928 Олег Пшеничный


Россия. ЦФО > Агропром. Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 22 января 2018 > № 2467661 Владимир Лепин

Комментарий. Техмаш: и орудия залпового огня, и сельхозорудия.

18 января 2018 года АО «НПК «Техмаш» (боеприпасный холдинг, входящий в Госкорпорацию «Ростех») провел в подведомственном АО «Научно-исследовательский технологический институт имени П.И.Снегирёва» (НИТИ) специализированное совещание, на котором, в частности,

была рассмотрена работа оборонного института по производству продукции гражданского назначения (сельскохозяйственные плуги, культиваторы, другое оборудование) и показана созданная технологическая база.

«Техмаш» увеличил на 45% производство «гражданки»

Сквозь шум и грохот в цехе производства плугов и культиваторов новой марки «Русич» НИТИ им. П.И. Снегирева гендиректор Концерна «Техмаш» Госкорпорации Ростех Владимир Лепин рассказал журналистам:

– Сельхозтехника, разработанная на базе «НИТИ им. П.И.Снегирева», оказалась востребованной уже в 18-ти регионах России. Востребованность продукции Техмаша объясняется ее стоимостью — дешевле европейских аналогов в два раза, и надежностью — конструкции и комплектующие выполнены из высококачественной стали. Техмаш разработал и запустил в серийное производство новый вид продукции в рамках реализации поручения Президента РФ по развитию организациями ОПК производства высокотехнологичных товаров гражданского и двойного назначения и общей стратегии Ростеха, которая предполагает наращивание доли гражданской продукции до 50% к 2025 году.

Вся конструкторская и технологическая документация разработана в полном объеме непосредственно на нашем предприятии. Основной упор был сделан на опыт эксплуатации аналогичного оборудования сельхозпроизводителей Юга России. Особое внимание было уделено надежности конструкции и удобству технического обслуживания сельхозтехники.

А вот что сказал В. Лепин спецкору «Крестьянских ведомостей:

– Концерн решил все основные задачи по гособоронзаказу, выполнил более 40 контрактов в рамках ВТС. Объем производства гражданской продукции за год увеличился на 45% (в 2016 году – 7,7 млрд рублей, в 2017-м – 11,2 млрд). На предприятиях холдинга разработаны и внедрены в серийное производство новые изделия гражданского назначения, среди которых бурильное оборудование и холодильники.

Особо следует отметить НИТИ им. П.И.Снегирева, который в сравнении с 2016 годом увеличил объемы производства гражданской продукции почти в 8 раз. В числе самых известных – «военные» культиваторы «Русич» (ширина захвата 8 и 14 м). За один проход по полю «Русич» обеспечивает полную подготовку почвы к посеву, совмещая культивацию, рыхление, выравнивание и предпосевное прикатывание почвы с созданием в посевном слое уплотненного ложа для семян. Использование этой разработки позволяет не только значительно сократить сроки сельхозработ, но и гарантировать сохранение запасов почвенной влаги. Гидроцилиндры для данных культиваторов изготовлены в ЛМЗ К. Либнехта, входящим в Концерн.

«Сплав» занялся направлением медицины. Казалось бы, где реактивные системы залпового огня и медицина…И тем не менее, высокая подготовка специалистов позволяет заниматься многими направлениями. Любое производство всегда требует денег и компетентности и, естественно, времени. Поэтому основной упор, который делает руководство Техмаша – это использовать все компетенции, которые у нас есть, и привнести их в гражданскую продукцию.

Пример, у нас достаточно высокая механообработка, которая существует в «Сплаве». Мы производим сопла для реактивных систем залпового огня. И когда мы в тесном взаимодействии с академической наукой внимательно посмотрели те составы, которые используем, то оказалось, они дают нам возможность, используя то же самое оборудование, делать запорную арматуру в разных шаровых кранах разного калибра. И себестоимость ниже получается.

С сельхозтехникой НИТИ – всем крестьянам по пути

У плаката с такими словами вот что услышал от гендиректора НИТИ Игоря Григорьева:

– В 2017-м произведена и поставлена в дилерскую сеть для последующей реализации 171 единица полнокомплектной почвообрабатывающей техники, 6356 единиц запчастей и комплектующих к ней. Продано сельхозтоваропроизводителям России 11 сельхозорудий и 6078 единиц запчастей на общую сумму 49,4 млн рублей. Из общего числа продаж в денежном выражении 91% – полнокомплектная техника, 9% – запчасти и комплектующие к ней.

Наибольшую долю в продажах техники в натуральном и денежном выражении занимает плуг ПНУУ «Русич» 8х40 – продано 75 единиц на сумму 22,8 млн рублей, на втором месте в денежном выражении – культиватор «Русич» КПП-14 на сумму 11,5 млн рублей. В общей сумме реализации на продажи плугов пришлось 56%, культиваторов – 44%.

В 2017 году в свободную реализацию запчастей и комплектующих к плугам поступило 6 тыс. единиц, реализовано 4,5 млн рублей. Наибольшую долю в натуральном выражении составили продажи быстроизнашивающихся частей – долот, лемехов, отвалов. Общий объем их продаж равен 2,4 млн рублей, что составляет около 50% от всей номенклатуры запчастей.

Мы приобрели станки для плазменной резки, покрасочную и пескоструйную камеры, сварочные полуавтоматические линии, запустили в работу пресс и термическую печь. Все это позволило нам перевести на конвейерную линию производство до 20 единиц сельхозорудий и 100% комплектующих к ним ежемесячно. Также мы провели ремонт производственного цеха общей площадью 4700 кв.м.

– Адреса поставок? – спросил автор строк.

– Поставка техники осуществлялась в 18 регионов: Ростовская, Волгоградская области, Ставропольский и Краснодарский края, Калмыкия, Татарстан, Башкирия, Дагестан… Например, в ЮФО поставлено техники на 36,6 млн рублей (82% от всех продаж). В Приволжский – на 7,6 млн рублей.

Наибольший вклад в продажи полнокомплектной техники внесла ООО «ТВК «Южный». Объем реализации ее 22,4 млн рублей (около 54% от всего оборота продаж нашей техники).

На сегодняшний день стоит задача увеличить объемы продаж в ПФО и ЦФО за счет развития существующих и поиска новых дилеров.

Игорь Григорьев назвал перспективные цели по производству и продажам:

– Провести испытания в 2018 году и ввести в ассортимент запчасти: лемех усиленный с шириной захвата 40 и 35 см, лапа стрельчатая для культиваторов; разработать, провести испытания в 2018 году и ввести в ассортимент: плуг ПНУУ 7х40, катки прикатывающие 6 и 9 м, культиваторы 10, 12, 16 м; проработать вопрос по международному сотрудничеству по линии Минпромторга.

Важный момент. В 2017 году было спроектировано и реализовано 5 автоматических линий на сумму 43,7 млн рублей (могут применяться как в военной, так и гражданской отрасли). 4 линии поставлены в Алтайский край и 1 – в Санкт-Петербург.

– Как занимаетесь импортозамещением?

– Это актуальная тема. Как известно, до недавнего времени объем импорта станков различного назначения достигал более чем 80%. В связи с этим особое внимание Правительство РФ и отраслевые ведомства уделяют программе импортозамещения в сфере производства современных многофункциональных станков на территории России. Примером может служить современный производственно-сборочный комплекс DMG MORI в г. Ульяновске.

В 2016 году между DMG MORI и Минпромторгом РФ был подписан Специнвестконтракт по локализации производства станков с ЧПУ на территории России. В рамках реализации контракта НИТИ им. П.И. Снегирева официально признан поcтавщиком деталей токарно-фрезерной группы для сборочного производства обрабатывающих центров серии СТХ ekoline. В прошлом году нами было изготовлено для этих станков 3,3 тыс. деталей на сумму 1,4 млн рублей.

По цеху будто Мамай прошел

Постановка обсуждаемого вопроса непосредственно связана с реализацией поручения Президента России Владимира Путина, данного в

2016 году в послании Федеральному собранию, где определено, что в ближайшее десятилетие доля конкурентоспособной гражданской продукции должна

составить не менее трети от общего объема производства в ОПК».

Оборонка ответила: есть! А спецкор «Крестьянских ведомостей» в связи с этим вспомнил конец 1980-х, когда началась конверсия. Автор тогда работал редактором многотиражки на знаменитом ММЗ «Знамя труда» (ныне РСК «МиГ»). При злосчастном слове «конверсия» всплыли тоскливые лица спецов высшего класса, мат-перемат рабочих из-за задержек с зарплатой, вынужденные отпуска, полупустые цеха (из-за сокращения госзаказа на фронтовые истребители МиГ-29 оборонный завод стал выпускать сковородки, кастрюли и всякий ширпотреб). Помню неимоверную радость заводчан, когда продали несколько самолетов то ли в Малайзию, то ли… и в столовой устроили распродажу импортных шмоток – костюмы, плащи, куртки, дубленки – натуроплата. Время «меченого», затем беспалого, семибанкирщина… Как удалось выжить оборонке при заокеанских советниках в правительстве?

И вот новое время. Поэтому в разговоре с заместителем гендиректора НИТИ по продукции гражданского назначения Сергеем Брюхановым я задал прямой вопрос:

– А что, оборонный заказ сократился, и вы перешли на конверсию производства?

– Нет, это параллельное производство, мы реализуем поручение президента оборонщикам заняться производством конкурентоспособной гражданской продукции, – ответил Брюханов. – Этот цех, по которому мы сейчас идем, 30 лет стоял. Когда чуть больше года назад мы пришли сюда – здесь птицы летали, горы мусора лежали, разбитые стекла, двери перекошены, холод, никакой электрики, ни одного станка.

Мы отремонтировали помещение, поставили станки – рабочие практически ночевали здесь, восстанавливая производство. Цех открылся 1 декабря 2016 года. В нем трудятся более полусотни рабочих и около 10 ИТР. Выпускаются трех-, пяти- и восьмикорпусные плуги «Русич», а также восьми- и четырнадцатиметровые культиваторы «Русич». На 2018 год намечено начало производства шестнадцатиметрового культиватора.

Обручить рабочего и колхозницу

– Существенный момент, – держа в руках стрельчатую лапу, продолжил замдиректора. – Перед тем, как начинать проект, мы ответили на три главных вопроса: первое – что нам делать, второе – кто, как и чем делать, третье – для кого и на каком рынке нужна наша техника?

Мы начали не с первого, а с третьего вопроса: для кого это делать, и поехали не в Министерство и ведомство, а в село, в колхоз, к фермеру. Конкретно – в СПК «Радуга» Заветинского района Ростовской области. И там, общаясь с крестьянами, агрономами, мы поняли, что для них нужно делать. А технологи и конструктора у нас есть, и место, где производить, есть (сколько в России еще брошенных цехов! – Авт.).

Разговаривая, мы пришли в другой цех – 30-й. Мой собеседник пояснил:

– В этом цехе продукция выпускается двойного назначения – военная и гражданская. Сейчас идет установка линии.

– Какова доля гражданской продукции НИТИ в общем объеме?

– Года два назад доля «гражданки» в общем объеме составляла около 1%, в 2017-м – порядка 10%. К 2025 году – планируем довести до 50%.

На ВДНХ стоит известная скульптура Мухиной «Рабочий и колхозница». Так вот мы практически «обручили» рабочего и колхозницу – оборонка начала работать на село, поставляет АПК современную технику и оборудование.

Наша справка

Плуг в цехеНаучно-производственный концерн «Техмаш» входит в состав «Ростеха». В контуре управления Техмаша находятся 36 организаций промышленности боеприпасов. Легендарными брендами холдинга, широко известными за рубежом, являются НПО «Сплав», «Базальт», «Прибор», «НИМИ им. В.В.Бахирева» и др. Техмаш разрабатывает и производит реактивные системы залпового огня, боеприпасы для малокалиберной артиллерии наземного, морского и воздушного базирования, инженерные боеприпасы, авиационные бомбовые средства поражения, гранатометные выстрелы, средства ближнего боя, артиллерийские выстрелы наземной и морской артиллерии, взрывательные устройства… Высокоэффективные образцы современного оружия, выпускаемые холдингом «Техмаш», находятся на вооружении армий более чем 100 стран. В области гражданской продукции: технологическое оборудование для топливно-энергетического комплекса, промышленное и медицинское холодильное оборудование, сельскохозяйственная техника и товары народного потребления.

Госкорпорация Ростех – российская корпорация, созданная в 2007 г. для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. В её состав входят более 700 организаций, из которых в настоящее время сформировано 11 холдинговых компаний в ОПК и 3 – в гражданских отраслях, а также более 80 организаций прямого управления. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Концерн Калашников, «Вертолёты России», ВСМПО-АВИСМА, Уралвагонзавод и т. д. Организации Ростеха расположены на территории 60 субъектов РФ и поставляют продукцию на рынки более 70 стран. Консолидированная выручка Ростеха в 2016 году достигла 1 трлн 266 млрд рублей, консолидированная чистая – 88 млрд рублей, а EBITDA – 268 млрд рублей. Зарплата в среднем по Корпорации в 2016 году – 44 000 рублей. Согласно стратегии Ростеха, основной задачей Корпорации является обеспечение технологического преимущества России на высококонкурентных мировых рынках. Одна из ключевых задач – внедрение нового технологического уклада и цифровизация российской экономики.

Автор: Александр РЫБАКОВ, «Крестьянские ведомости», г. Балашиха

Россия. ЦФО > Агропром. Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 22 января 2018 > № 2467661 Владимир Лепин


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Химпром > flotprom.ru, 18 января 2018 > № 2467942 Михаил Потапов

КБ "Малахит": "Ясени" получили новую систему объемного пожаротушения.

Конструкторское бюро "Малахит" создало для многоцелевых подлодок проекта "Ясень" новую систему объемного пожаротушения. Журналист Mil.Press FlotProm поговорил с начальником сектора противопожарных систем "Малахита" Михаилом Потаповым о новом поколении средств борьбы с возгоранием в отсеках, защите от случайных срабатываний, а также об экспериментальном стенде Крыловского центра, предназначенном для имитации лодочного пожара в натуральных условиях.

Михаил Владимирович, здравствуйте! Обнаружили в годовом отчете "Малахита" информацию о разработке новой системы объемного пожаротушения. Расскажите, какие применялись решения при ее создании, в чем заключаются концептуальные отличия от систем предыдущего поколения?

В разработанной нами системе применено новое огнетушащее вещество – хладон 227еа. Дело в том, что хладон 114В2, использовавшийся ранее в системах объемного пожаротушения ПЛ, теперь запрещен в России к производству в числе других веществ, разрушающих озоновый слой, и постепенно выходит из эксплуатации.

Хладон 227еа обладает нулевым озоноразрушающим потенциалом. Кроме того, он менее токсичен в сравнении со своим предшественником и более эффективен при тушении пожара за счет низкой температуры кипения (минус 16°C) – при подаче в отсек этот хладон мгновенно испаряется и эффективно заполняет весь объем, обеспечивая тушение пожара. Сейчас система объемного пожаротушения с новым огнегасителем внедряется на все вновь проектируемые заказы нашего конструкторского бюро. При ее создании мы разработали комплекс нового оборудования и арматуры.

Но хочу заметить, что на этом новые разработки не заканчиваются – "Малахит" сейчас работает еще и над системой локального пожаротушения.

А она чем отличается от предшественниц?

До настоящего времени на всех проектах подлодок в качестве системы локального пожаротушения устанавливалась система ВПЛ (воздушно-пенная лодочная). Она разработана в 1950-ых годах прошлого века и к настоящему времени в значительной степени морально устарела. Основной ее недостаток – необходимость ручной перезарядки станций системы в ходе тушения пожара.

В новой системе процесс образования водяного раствора полностью автоматизирован и происходит без участия человека. В качестве огнетушащего вещества применен современный пленкообразующий состав, по своей эффективности превосходящий зарубежные аналоги. На очаг пожара раствор подается в виде мощной тонкораспыленной струи, которая обладает высокой проникающей способностью.

Это качество особенно важно для тушения пожаров в условиях затесненных корабельных помещений. В 2017 году мы провели сравнительные испытания новой системы и системы ВПЛ. Образец новой системы показал значительно большую эффективность в тушении жидких и твердых модельных очагов пожара.

Какую еще "Малахит" проводит работу над средствами пожаротушения?

Мы также разрабатываем огнетушитель нового типа. Сейчас на подводных лодках применяется ОВПМ-8, созданный в середине двадцатого столетия. Он тоже морально устарел и имеет ряд недостатков. Конструкторское бюро трудится над его заменой.

Как и система локального пожаротушения, новая разработка обеспечит тушение очагов возгорания тонкораспыленным водяным раствором высокоэффективного пленкообразующего состава. Проведенные сравнительные испытания продемонстрировали его эффективность в ликвидации различных очагов пожара.

Возможна ли некая синхронизация автоматической системы пожаротушения с сигнализацией, обнаруживающей очаг возгорания?

Мы принципиально отказываемся от такой привязки и считаем, что для условий подводной лодки это недопустимо. Всегда возможны ложные срабатывания системы обнаружения пожара, да и зачастую для ликвидации очага возгорания на начальной стадии достаточно огнетушителя.

Разумеется, внедрять как можно более эффективные системы обнаружения пожара необходимо. Но в любом случае после сигнала о возгорании необходимо сперва оценить масштаб пожара и уже потом принять решение о конкретном способе тушения: при помощи огнетушителя, локальной системы, или же системы объемной.

А в самих системах пожаротушения несанкционированные срабатывания возможны? Проработали защиту от них?

На 100% защититься от случайного включения системы по вине человеческого фактора невозможно. Всегда найдутся пытливые умы и неспокойные руки, которые обойдут любую "защиту от дурака". Поэтому одна из лучших защит – качественная подготовка экипажа.

Что касается ложных срабатываний по причине сбоя систем управления, то этот вопрос давно решен. Как показывает анализ подобных ситуаций, несанкционированные запуски происходят именно по причине человеческого фактора, а не вследствие программных ошибок.

Необходимо отметить очень важный момент: хладон 227еа не токсичен, не ухудшает видимость в защищаемых помещениях и не создает дополнительные аварийные факторы. Поэтому в случае ложного срабатывания у членов экипажа достаточно времени для того, чтобы включиться в средства индивидуальной защиты и приступить к ликвидации последствий несанкционированного пуска.

На интернет-сайте "Малахита" присутствует раздел "универсальные средства пожаротушения" как самостоятельное направление деятельности конструкторского бюро наряду с "военно-техническими проектами", "средствами освоения Мирового океана" и "учебно-тренировочными средствами". Отсюда следует, что "Малахит" рассчитывает на серьезное присутствие на рынке, как минимум, лодочных противопожарных систем. Чем это обусловлено?

Начиная с 1968 года, наше предприятие – головное по проектированию систем пожаротушения подводных лодок. В современной российской действительности это понятие достаточно условно, поскольку каждое ЦКБ может устанавливать на своих заказах любое противопожарное оборудование. Разумеется, при условии проведения целого комплекса соответствующих испытаний и других мероприятий под наблюдением заказчика. Например, ЦКБ-проектанты надводных кораблей пошли по пути применения противопожарного оборудования гражданских фирм-производителей.

Наше бюро в сложный для отрасли период сохранило потенциал в области проектирования систем пожаротушения. Сегодня мы активно занимаемся разработкой нового и модернизацией существующего оборудования, применяя для этого трехмерное электронное моделирование. Особое внимание уделяем минимизации массогабаритных характеристик оборудования и арматуры. Проектирование у нас неотрывно связано с изготовлением, испытаниями и отработкой макетных и опытных образцов новой техники.

Мы отслеживаем и анализируем новинки в противопожарной науке и технике, в том числе и за рубежом. Совместно с коллегами из Крыловского центра (КГНЦ) выполняем научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по части поиска новых способов тушения пожара и разработки соответствующего оборудования.

Сейчас на территории КГНЦ завершаются работы по созданию полномасштабного испытательного стенда, в которых мы приняли непосредственное участие. Стенд предназначен для экспериментальных исследований пожаров в герметичных помещениях и отработки средств противопожарной защиты подводных лодок. Он моделирует два отсека подлодки в натуральную величину, и, после ввода в эксплуатацию, станет единственным на территории России испытательным стендом, позволяющим проводить испытания по тушению пожаров без учета влияния масштабного фактора.

Кроме того, стенд позволит проводить испытания систем обнаружения пожаров, моделирование различных сценариев аварий (например, разрыв трубопроводов сжатого воздуха или паропровода), изучение возгораний, развития и тушения пожаров при повышенном давлении, а также в атмосфере с повышенным и пониженным содержанием кислорода.

Можно утверждать, что разработка систем и средств пожаротушения в нашем бюро находится на современном уровне. Мы планируем развивать это направление и дальше, осваивая, помимо прочего, серийное производство оборудования на базе машиностроительного цеха, созданного при КБ.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Химпром > flotprom.ru, 18 января 2018 > № 2467942 Михаил Потапов


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 19 декабря 2017 > № 2433771 Олег Пшеничный

Интервью с Олегом Пшеничным: Один китайский завод делает оборудование для нескольких европейских компаний.

О том, как создать компанию-производителя судового оборудования за десять лет, об особенностях сотрудничества Китая и Европы, а также появлении на российском рынке нового бренда винто-рулевых колонок журналист FlotProm поговорил с генеральным директором компании "МСС" Олегом Пшеничным. Редакция публикует первую часть объемного интервью.

Олег Анатольевич, здравствуйте! Расскажите читателям FlotProm о компании "МСС": как она образовалась и развивалась, кто стоял у истоков, что она представляет из себя сейчас?

Костяк составляют экс-сотрудники Балтийского завода. Я и сам там работал с 1999 по 2007 год, а после ухода основал компанию "Морсудснаб". Название впоследствии сменилось на "МСС". Вместе со мной развивать бизнес отправились еще несколько специалистов верфи.

Мы занялись логистикой и таможней для ряда промышленных предприятий и практически всех судостроительных заводов в России. Немногим позже к нам начали обращаться с просьбой организовать поставки техники из-за рубежа. Верфи интересовались европейским оборудованием: арматурой, цепями, якорями, канатами. В дальнейшем к этому списку добавились светотехника и воздуховоды.

В 2012-2013 годах стала актуальной тема отечественной продукции, и мы задумались о локализации и собственном производстве. Инженерно-технический и конструкторский состав страны в 1990-е годы оказался серьезно ослаблен, порядка 20 лет никто особенно не занимался разработкой оборудования. Да, корабельные конструкторские бюро продолжали трудиться над новыми проектами, но вот комплектовались они преимущественно зарубежной продукцией.

Когда встал вопрос об импортозамещении, мы занялись подготовкой инженерно-технических кадров. Выяснили, что европейцы зачастую организуют производство комплектующих в Китае, пусть и на собственных мощностях, – и стали сами плотнее сотрудничать непосредственно с китайцами. Сильная сторона европейцев – это проектирование и инжиниринг, а изготовление отдельных компонентов они отдают на аутсорсинг.

Так вот, к нам стали приходить конструктора, молодые ребята, часть из них мы отправили учиться в Европе. Они перенимали открытые технологии, проходили техническую стажировку у производителей различных судовых систем. И постепенно компания вышла на такой инженерный уровень, при котором способна разработать оборудование самостоятельно.

Также мы занимаемся экспортом, сотрудничаем с кубинской компанией "Техноимпорт", поставляем изделия в Индию и Вьетнам.

Расскажите, на какой продукции специализируется "МСС"?

Одно из направлении деятельности компании – это системы водоподготовки, такие как опреснители различного назначения и производительности. Мы производим установки под конкретные требования, прорабатывая их с конструкторскими бюро. Установки могут производить как дистиллят, так и техническую или питьевую воду. Это может делать и одна установка в зависимости от комплектации.

В основном все комплектующие российского производства, иногда за исключением каких-то заборных клапанов, вентилей. Не так давно мы применили в этих изделиях насосную установку откачки трюмных вод собственного производства. При ее создании тесно сотрудничали с конструкторскими бюро, прорабатывали унификацию.

Насосная установка – эффективная техника сама по себе, она дешевая и компактная. Применяется в том числе для выполнения задач, которые раньше решались средствами судовой системы управления. Так, если раньше на заказ ставили три насоса импортного производства, сейчас достаточно одной нашей установки, которая закрывает сразу три направления. Ее уменьшенный прототип мы и использовали в новой инициативной разработке.

Опреснители и сепараторы – наши конструкторские разработки, мы делали их с нуля. Это не наш метод – привезти из-за рубежа оборудование в разобранном виде, здесь собрать, а потом назвать своим. В "МСС" приезжали сотрудники корабельных КБ, судостроители – и мы доставали папки с чертежами, доказывали, что опреснитель создали мы сами. Все высоко оценили наши установки.

Сейчас испытания закончены и оборудование серийно поступает нашим клиентам. Основной заказчик – ВМФ, но на гражданские суда тоже поставляем, хотя и в меньших объемах. Например, сейчас поставили 5-кубовые опреснители на рыболовецкие суда, которые строятся на "Янтаре".

Также мы приступили к серийному изготовлению установок сбора хозяйственно-бытовых вод и откачки трюмных вод. Эта продукция идет сейчас практически на все новые проекты. В ближайшие два года рассчитываем поставить порядка 30 единиц техники. Дополнительно к этому выпускаем сепараторы топлива, масла и нефтесодержащих вод.

Но начинали вы с поставок. Продолжает ли "МСС" импортировать из-за рубежа технику, близкую по назначению к системам водоподготовки? Или те же самые насосы в качестве комплектующих?

В рамках политики импортозамещения мы успешно разработали и предложили к внедрению насосную станцию сбора и очистки сточных вод. Была цель - заместить насос компании Allweiler (не поставляют в РФ оборудование с 2014 из-за санкций). Мы пересмотрели концепцию, предложив не просто насос, а автономную, дистанционно управляемую станцию, с глубокой интеграцией в корабельные системы за сумму, составляющую примерно 60% от первоначальной цены простого насоса Allweiler. При этом мы делали упор на то, чтобы данное оборудование изготавливалось из российских комплектующих.

Это достаточно широкий сегмент, и выпускать всю линейку самим нет смысла с точки зрения рентабельности. Пока что мы остановимся на производстве того оборудования, про которое я рассказал, а остальные потребности закроем в сотрудничестве с зарубежными компаниями. Мы работаем с китайскими компаниями, которые производят изделия практически для всех европейских брендов.

К слову, китайский завод зачастую выпускает один и тот же насос для разных европейских компаний, клеит их лейблы прямо там. По сути, при покупке оборудования в Европе, ты покупаешь европейские документы и гарантии. Мы берем оборудование напрямую, после чего дорабатываем систему за счет собственных комплектующих, например, системы управления.

Заказчики нередко хотят от нас производство полного цикла. Это касается, прежде всего, нефтегазовой отрасли, но актуально и для судостроения. Все возможно, но для этого надо обговаривать условия заранее. Мы говорим, что освоим необходимую линейку, оборудуем технику собственными комплектующими, заранее озвучим цену – но для этого надо заключить среднесрочное соглашение, по которому вы обязуетесь у нас закупать, скажем, 100 установок в год. В противном случае нам нет смысла этим заниматься.

Нам отвечают: "Да, это нужно, продолжайте работу, но гарантировать мы ничего не можем, участвуйте в тендерах". Такой подход приводит к тому, что малый и средний бизнес оказывается в затруднительном положении. Нам выдвигают требования, которым надо соответствовать, при том, что перспектива отбить наши собственные инвестиции неочевидна. Нам нужна постоянная загрузка заказами – и тогда мы сможем спокойно развиваться.

Если продолжать разговор о комплектующих, то для техники нашего профиля их создают в ходе опытно-конструкторских работ и федеральных целевых программ сторонние компании. Правда, подчас результаты такой активности сомнительны.

Почему сомнительны, что не так?

Иной раз опытно-конструкторские работы заканчиваются только созданием документации и освоением денежных средств. Мы сталкивались с тем, что в ведомость на то или иное изделие внесены детали, разработанные по ОКР пять лет назад. Начинали разбираться и выясняли, что в железе изделие никто не изготавливал и непонятно, сможет ли оно вообще работать. В итоге приходилось либо проводить собственные разработки, либо устанавливать импортный аналог.

Вернемся к продукции. На выставке "Нева-2017" вы представили систему компенсации крена. Откуда возник интерес к этому направлению?

Раньше такие системы в России не создавал никто. И поскольку они применяются в том числе и на военных кораблях, мы получили от конструкторских бюро задачу по импортозамещению. Ими оборудованы практически любые суда, предназначенные для перевозки грузов, за исключением совсем малых. Среди них "спасатели", "снабженцы", транспорты вооружений и так далее.

В мире не так уж много производителей такой техники, и преимущественно это немцы. К разработке мы приступили после того, как западные партнеры отказались проводить пуско-наладочные работы на "Академике Ковалеве".

Теперь о функционале. Система позволяет компенсировать качку при работе крана с грузом в море или в порту, снижает качку в открытом море, а также искусственно раскачивает судно при проходе во льдах, чтобы его не затирало. В чем-то наша разработка даже лучше иностранных аналогов: возможна компенсация большего угла крена, работает с кранами грузоподъемностью до 120 тонн, улучшена реакция на резкие динамические нагрузки.

Сейчас оборудование уже устанавливается на различные проекты. Гарантийное и постгарантийное обслуживание также входит в зону ответственности "МСС".

Где находятся ваши производственные мощности, какая у них площадь, какой станочный парк?

Наша площадка расположена на Малом проспекте Васильевского острова в Санкт-Петербурге и занимает 2,5 тысячи квадратных метров. Она представляет собой два цеха, в которых размещены трех- и пятикоординатные металообрабатывающие центры, гибочные станки, оборудование для плазменной резки металла. Есть стенды для испытаний арматуры и насосных установок, сварочная техника, многое другое.

Вернемся к закупкам продукции из-за рубежа. На "Неве" ваша компания заключила соглашение с китайскими производителями NGC о закупке винто-рулевых колонок, редукторов, а также винтов регулируемого и фиксированного шага. Расскажите подробнее о сделке, в каком порядке сотрудничаете с китайскими партнерами?

На винто-рулевые колонки высокий спрос, они эффективнее валолиний и востребованы на судах ледового класса. Их применение позволяет по максимуму использовать пространство в машинном отделении, сократить длину гребных валов, быстро менять частоту и направление вращения винтов и в целом улучшить ходовые характеристики судна. К тому же, они хорошо синхронизируются с системами динамического позиционирования, позволяющими судну находиться в одной точке.

Мы поставляем колонки ледовых классов Arc5 и Arc6, в ближайших планах создание в России сервисного центра и складского запаса по комплектующим. Наши специалисты обучаются самостоятельным шеф-монтажу и пуско-наладке. Кроме того, мы ведем переговоры по локализации систем управления колонок – нам это нужно для упрощения работы с организациями, которые занимаются уже общей системой управления судном.

У нас в стране винто-рулевые колонки практически никто не производит, кроме НПО "Винт", дочерней структуры "Звездочки". Предприятие работает по программе Минпромторга, там уже готов бассейн для испытаний. Желаем коллегам успехов, тем более что европейские производители отдаляются от нас все дальше и дальше.

Каким образом вы контролируете качество импортной продукции?

Прежде чем заключить контракт, мы направляем своих сотрудников для аудита нашего партнера. А производственные площадки NGC помимо нас посещали представители ОСК, они также дали положительную оценку. Китайское предприятие производит колонки для мировых лидеров двигателестроения. Эта компания с крепким конструкторским и инженерным составом ничем не уступает европейским коллегам.

В цехах NGC мы видели стоящие в ряд колонки разной мощности и степени готовности, их количество доходило до 40 единиц. Это наглядно демонстрирует, какие мощности и ресурсы у компании.

В январе 2017 года вы подавали заявку на тендер ССЗ "Вымпел" по поставке винто-рулевых колонок. Согласно открытым данным, вас не допустили к участию. Почему?

Речь, по всей видимости, про несостоявшуюся поставку оборудования для морского транспорта вооружений проекта 20360М. Насколько я помню, тендер отменяли несколько раз, шли постоянные обсуждения технических характеристик судна и применяемого оборудования.

В итоге было принято совместное решение КБ, заказчика и верфи-строителя по применению колонки другого производителя.

Мы уважаем тех конкурентов, которые действительно заняты делом. С той же самой "Звездочкой" поддерживаем контакт. Наша компания готова для кооперации, у нас есть опыт взаимодействия с другими участниками рынка, и мы всегда открыты к диалогу.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 19 декабря 2017 > № 2433771 Олег Пшеничный


Россия. ДФО > Рыба. Судостроение, машиностроение. Транспорт > fishnews.ru, 8 декабря 2017 > № 2418360 Владимир Бардык

Причина трагедий на море – нарушение элементарных правил.

Владимир БАРДЫК, Начальник Дальневосточного экспедиционного отряда аварийно-спасательных работ.

С января в Охотском море стартует сезон «А» минтаевой путины, а значит, на север вновь устремится более полутора сотен судов. Пока освобождать винты от намотанных снастей и чинить заглохшие двигатели будет только буксир «Преданный». ЛСС «Сибирский» выйдет в море весной, после капитального ремонта. О планах спасателей на ближайшее время и о том, как рыбопромышленникам уберечь флот и экипажи на непростом промысле, Fishnews рассказал начальник Дальневосточного экспедиционного отряда аварийно-спасательных работ Владимир Бардык.

– Владимир Викторович, в этом году остро встала проблема с финансированием отряда, три ледокольно-спасательных судна – «Суворовец», «Сибирский» и «Справедливый» – были выведены в отстой. Впоследствии Росрыболовство обещало помочь с деньгами на ремонт. Получится ли в ближайшее время вернуть спасательный флот в строй?

– «Сибирский» сейчас проходит первый этап ремонта, 25 декабря нам должны сдать пароход, уже объявлен аукцион на последующий ремонт. Судну нужно продлить документы на класс Российского морского регистра судоходства, это говорит о большом объеме работ. Надо отдать должное Росрыболовству, ведомство все-таки выделило деньги – 90 млн рублей, еще около 30 млн рублей отряд направил из собственных средств. 11 декабря пройдут торги, в которых будут участвовать три компании Приморского края: Находкинский судоремонтный завод, Славянский судоремонтный завод и ООО «СК Первомайское».

Планируем, что 31 марта 2018 года «Сибирский» отправится на дежурство. Такую задачу поставил заместитель руководителя Росрыболовства Петр Савчук.

У нас сменился главный инженер в составе аппарата управления, в отделе закупок новые люди, они стараются. Служба технической эксплуатации флота (СТЭФ) с приходом нового инженера «подтянулась» – и на пароходах бывают, и ремонтом занимаются, и судоремонтные предприятия подгоняют, все на контроле. Поэтому все должно пройти по плану.

В апреле в док зайдет уже «Преданный», его тоже нужно будет предъявлять регистру, деньги на этот ремонт опять-таки выделило Росрыболовство. Так что в итоге в строю будут два спасателя. К сожалению, не знаю, поставит ли федеральное агентство нас в целевую программу по «Справедливому», отряд подал документы на 2018 год. Если получим субсидии на ремонт, там, правда, большая сумма, то к концу следующего года у нас будут уже три спасателя на ходу. Если средств на «Справедливый» не найдется, тогда придется обходиться двумя судами. Но, конечно, все же это лучше, чем одно!

Сейчас мы берем курс на то, что спасательные суда будут находиться в море не по три-четыре месяца, а дольше, месяцев по шесть. Уже есть перевозчик для доставки продуктов и топлива. Экипажи будут меняться или с помощью транспортных судов, или во время захода спасателей во Владивосток на профилактический ремонт. К этому моменту уже будут проведены аукционы для верфей, быстрый ремонт – и вперед, на дежурство! Постараемся создать максимум комфортных условий для работы рыбаков.

– «Преданный» сейчас в Охотском море?

– Да, он вышел в очередной рейс 8 ноября, и будет в море до 15 апреля. Судно находилось на Южных Курилах, обеспечивало путину сайры, скумбрии и дальневосточной сардины (иваси). Сейчас «Преданный» поднимается на Северные Курилы, юг Камчатки. Правда, там ужасная погода: северо-западные ветра до 30 метров в секунду и высота волны метров до шести. Поэтому переход получается небыстрый, спасатель вынужден прятаться за островами.

– А как прошла пелагическая путина с точки зрения обеспечения безопасности? Много аварий было?

– Происшествий было немного, последние случаи: заглох главный двигатель и отправили на берег заболевшего члена экипажа. В целом пелагическая путина прошла достаточно спокойно: к нам не поступало ни аварийных радиограмм, ни другой информации о серьезных проблемах. За предыдущий рейс «Преданного» – с июля по конец октября – был только один аварийный случай – намотка на винт.

– Можно ли говорить, что ситуация на промысле сайры, скумбрии и иваси улучшилась в сравнении с предыдущими годами?

– В 2016 году эта путина тоже прошла спокойно, намоток не было. Да и флота в последние годы выставляется значительно меньше, чем при Советском Союзе. Тогда на сайре работало порядка ста судов! Сейчас сайры мало, и судовладельцы не особо хотят направлять суда на ее промысел. Когда флота было много, было больше и аварий, например, кошельковые неводы на винты наматывали. А сейчас и «кошельками» почти никто не ловит: оказалось, что добывать иваси близнецовым тралом лучше.

– А какие аварии наиболее характерны для минтаевой путины?

– Намотки на винт. Могут еще возникнуть проблемы с главным или вспомогательным двигателями, но в основном – намотки на винт. Потому что флоту приходится работать в тяжелых условиях, особенно когда лед уже становится. Они же в полыньях ловят: по 10-15 судов там друг за другом ходят, и кто-то может зацепить соседа.

Бывает, и свои тралы наматывают. Такое, например, на прошлой минтаевой путине случилось с БМРТ «Бородино». Я смотрел видеозапись – никогда такого раньше не видел: на винт намотали всю сеть полностью! Выручал рыбаков спасатель «Сибирский», водолазы около недели ныряли, резали и распутывали трал. Капитан траулера сначала удивлялся, почему так долго, а когда ему показали видео, схватился за голову. Таким образом судно потеряло и орудие лова, и много промыслового времени.

Наверное, мы от таких случаев никуда не уйдем, потому что намотки практически всегда происходят из-за человеческого фактора. Важны профессионализм, опытность капитана, судоводителя, людей, управляющих постановкой и выборкой трала.

– Неоднократно поднималась проблема с выбрасыванием за борт негодных сетей, которые потом возвращаются на винты.

– Выброшенных сетей очень много, в прошлом году Петр Степанович даже поставил вопрос о том, чтобы суда начали вести учет: куда они девают отработанный сетной материал. Чтобы его складировали на борту и учитывали вплоть до килограмма. Брошенные орудия лова – это серьезная проблема в экспедиции, поэтому мы начинаем за этим внимательно следить. В отряде есть капитаны старшего поколения, например, мои заместители Иван Павлович Лаптев и Анатолий Владимирович Цыганков. Они говорят, что раньше таких нарушений было гораздо меньше. А сейчас целые большие куски выбрасываются.

– В советское время лучше контролировали такие вопросы?

– Раньше никто особо не контролировал, просто менталитет, наверное, у людей меняется. Квалификация кадров понижается, кроме того, моряков почему-то не волнуют последствия. В прошлом все осознавали: пройдет другой пароход – рыбак или транспортное судно, – намотает на винт. А сейчас: «Мне все равно!» – отрезал, выбросил, побежал дальше.

Между тем негодную сеть можно применить с пользой. Я работал на транспортах, и мы выписывали на складах специальную дель для сепарации груза. Ее можно было заменить бэушным сетным материалом, который брали у рыбаков и тоже использовали для сепарации, отделяли сетью одну партию продукции от другой. Почему сейчас так не делают, не знаю. В трале несколько разных частей, возможно, какие-то из них все же используют, а что-то выбрасывают.

– Ожидается, что возможностей одного «Преданного» хватит, чтобы справиться с возникающими проблемами на путине?

– В советские времена на охотоморской путине работали два буксира. Но это далеко не первая путина, когда приходится обходиться одним. Прошлый год примечательный: время было тяжелое, и в Охотском море дежурили два спасателя – «Суворовец» и «Сибирский». Так как они сейчас ждут ремонта, то «Преданный» пока будет сопровождать экспедицию один. И это очень плохо, потому что ЛССы у нас имеют усиленный ледовый класс, они более мощные, более автономные, а у буксира «Преданный» и корпус более слабый, и двигатели. Но на безрыбье и сам рыбой станешь. Деваться некуда, и мы рады, что хотя бы этот пароход на путине будет, ведь охотоморская экспедиция – самая сложная. Поэтому постараемся как можно скорее вывести в море «Сибирского». Уже к концу ремонта мы намерены снабдить судно и продуктами, и водой, и топливом, обеспечить экипажем, чтобы на следующий день после принятия работ ЛСС уже было в море.

– Учитывая непростые условия со спасательной поддержкой, что бы вы могли пожелать, посоветовать рыбакам, на что им обратить особое внимание для безопасного промысла?

– Тут каких-то особых рекомендаций быть не может, нужно просто соблюдать установленные правила безопасности мореплавания. Не надо ничего придумывать, не надо быть семи пядей во лбу. Все уже прописано, причем кровью! Если не нарушать требования безопасности мореплавания, «нормативку», прописные истины из учебников, то вероятность трагического происшествия становится очень мала.

Вот почему произошла авария «Дальнего Востока»? Были нарушены элементарные требования по остойчивости судна и другие нормы безопасности. Кроме того, судовладелец набрал на работу низкоквалифицированных иностранцев, эти люди, может быть, даже не знали русского языка.

Это тоже проблема. Росрыболовство нам поручает проверять в отношении безопасности мореплавания компании, которым нужно согласование для привлечения иностранной рабочей силы. Они, кстати, должны согласовывать это и с профсоюзами, но почему-то не согласовывают.

В марте в Охотском море был пожар на судне «Каролина-33». Подошел «Сибирский» – увидели, что на палубе стоят то ли малазийцы, то ли филиппинцы. Капитан тут же пересадил иностранцев на другое судно, потому что они никакие в борьбе с огнем: ничего не знают, не обучены. Если приглашаешь работников из-за рубежа – будь добр, обучи их русскому языку и элементарным правилам техники безопасности.

Это сделать вполне реально, есть добросовестные компании, легально нанимающие иностранцев, например, северных корейцев. Как-то, проходя медкомиссию, я встретил в поликлинике человек 40-50 индонезийцев или малазийцев, получающих медкнижки для работы на судне. Судовладелец нашел на это время и средства. Знаю, что другая компания организовала специальные курсы для своих иностранных обработчиков – их обучают, как отрезать минтаю голову, а не себе руки. Кадры должны быть подготовленными и квалифицированными!

Алексей СЕРЕДА, Fishnews

Россия. ДФО > Рыба. Судостроение, машиностроение. Транспорт > fishnews.ru, 8 декабря 2017 > № 2418360 Владимир Бардык


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение. Экология > bfm.ru, 23 ноября 2017 > № 2471760 Герман Зверев

Герман Зверев: новые квоты потопят девять предприятий и 50 млрд инвестиций

Президент Всероссийской ассоциации рыбопромышленников в интервью Business FM рассказал о возможных последствиях изменения порядка распределения квот на вылов

Владимир Путин поручил рассмотреть предложенную ему инициативу об изменении системы выдачи квот на вылов краба. Новый порядок предусматривает возвращение к аукционам и сокращение долгосрочных квот.

Представители рыбной отрасли выступают против таких изменений: они ставят под вопрос проекты по строительству судов, грозят дефолтом предприятий и сокращением налоговых платежей рыбной отрасли на 20%. Об этом в интервью главному редактору Business FM Илье Копелевичу рассказал президент Всероссийской ассоциации рыбопромышленников Герман Зверев.

В отрасли возникла острая ситуация. Обсуждается инициатива, она внесена в правительство и администрацию президента: предлагается коренным образом изменить систему распределения квот на вылов пока что только краба. Но, наверное, все понимают, что если система изменится по одному виду добычи, то она коснется и всего остального. Как я понял, смысл этой инициативы заключается в том, чтобы сократить долгосрочные квоты, которые вдобавок если производитель — добытчик рыбы правильно реализует, может пролонгировать и, грубо говоря, разыгрывать все это за деньги все чаще и чаще. Что вы об этом думаете, почему это важно и почему такая инициатива возникла?

Герман Зверев: Это важно для отрасли и рынка. Мы слышим сигналы, что может быть разрушена система законодательства, которая сформировалась за последние десять лет и которая позволила российской рыбной отрасли выйти из глубокого пике, из глубокого кризиса. Еще 15-16 лет назад рыбная отрасль представляла собой черную дыру, не видимую ни официальными бухгалтерскими балансами, ни потребителями. Отсутствие нормальной, качественной рыбы было приметой времени на рубеже 90-х и нулевых годов, когда в отрасли действовала абсолютно свободная конкуренция, когда ежегодно перераспределялись квоты и каждая рыбопромысловая компания в сентябре-октябре приезжала в Москву, надеясь на то, что в следующем году она все-таки будет работать и получит эти квоты. В начале 2000-х годов, 15 лет назад, на смену этой системе пришли аукционы. Они продолжались два года. По итогам этих аукционов российские рыбопромышленные предприятия заплатили в общей сложности около 2 млрд долларов за право добычи, вылова водных биологических ресурсов. Это была точка отсчета. У нас говорят об историческом принципе. История квот началась ровно с этого периода, с тех 2 млрд долларов, которые были заплачены рыбопромышленниками. После этого, в 2003 году, квоты были предоставлены на пять лет. Затем с теми предприятиями, которые обеспечивали вылов этих квот в полном объеме, договоры были перезаключены на десять лет. Это было в 2008 году. И мы ожидали, что 31 декабря 2018 года, когда завершится срок действия этих договоров, распределение квот будет перезаключено еще на 15 лет. Под эти планы, под эту законодательную гарантию, которая установлена законом «О рыболовстве», многие предприятия стали строить планы на будущее. Ничто так не окрыляет, как твердая почва под ногами, тем более законодательная почва.

Здесь не твердая почва, а как раз…

Герман Зверев: А здесь возникла морская зыбь. И это вызвало, конечно, большую тревогу.

Если эта система будет все время воспроизводить себя — кто застолбил, тот застолбил, кто справляется, тот и останется — не значит ли это, что она полностью воспрещает выход на рынок новых игроков? Кто был, тот и будет.

Герман Зверев: Совершенно неверное утверждение, потому что за последние пять лет в рыбной отрасли появилось несколько очень крупных игроков.

Новых?

Герман Зверев: Да. Они входят в отрасль путем покупки действующих компаний. Точно так же, как в любом другом бизнесе, приобретается компания, у которой, допустим, есть земельный участок. Приобретается компания и активы этой компании. Поэтому за последние пять лет в отрасль вошло несколько новых крупных игроков. Происходит капитализация, укрупнение, и эти твердые законодательные нормы являются основой для долгосрочного планирования строительства новых судов.

Я понимаю. И все-таки, мне кажется, те, кто выступает под флагом свободной конкуренции, могут сказать: группа компаний этот рынок застолбила, она выполняет нормативы, платит государству за пользование водными ресурсами, но получается, что только если они захотят продать и будут диктовать цену за продажу своего бизнеса, а свободной конкуренции нет, она несвободная.

Герман Зверев: Такая же система существует во всем мире во всех отраслях, связанных с добычей любых природных ресурсов. Вхождение в любую отрасль, будь то нефтяная, газовая, будь то отрасль, связанная с добычей водных биологических ресурсов, с добычей как воспроизводимых, так и невоспроизводимых природных ресурсов, во всем мире регулируется достаточно жестко, абсолютной конкуренции в духе Адама Смита, его книги «Богатство народов» нет. Кстати, и он в своей работе указывал на целый ряд секторов, где так называемая свободная конкуренция не очень эффективна. Поэтому без твердых законодательных основ, без таких договоров, которые обеспечивают горизонт планирования, и без обязательств, а в прошлом году в закон были внесены очень жесткие нормы, которые предусматривают инвестиционные обязательства предприятий…

А что это значит на практике — инвестиционные обязательства?

Герман Зверев: Это на практике означает, что в следующем году при перезаключении договоров предприятия будут заключать договор не на тот объем, который у них существовал в предыдущие десять лет, а на объем 80%, то есть минус 20%. Эти 20% водных биологических ресурсов — это примерно 550 тысяч тонн в масштабах страны — предприятия могут получить только при двух условиях: если они построят новое рыбопромысловое судно либо новое рыбоперерабатывающее предприятие.

Я проведу аналогию. В Москве 55 радиостанций, у нас есть частоты в FM-диапазоне, они разыгрываются на конкурсе один раз, однако затем мы можем пользоваться ими до тех пор, пока работаем. Но я могу себе представить, если бы каждые три года все эти частоты разыгрывались заново, я думаю, что нашей редакции просто не было бы. С земельными участками тоже, пожалуй, трудно себе представить, чтобы территория того, кто выращивает пшеницу, вдруг на следующий год выставлялась на конкурс. Куда он денется потом, проиграв землю, со своими комбайнами? Тем не менее открыть какую-то лазейку для непосредственно выхода в море совершенно новых компаний, вы думаете, все-таки можно или нет? Или это, как с пашней: купите все как есть — вместе с домом, комбайном, удобрениями либо не покупайте вовсе?

Герман Зверев: Дело в том, что сейчас квоты на вылов водных биологических ресурсов регулируют далеко не весь объем вылова рыбы, которую едим мы, россияне, едят за рубежом. Россия вылавливает 4,5 млн тонн водных биологических ресурсов: минтай, треска, горбуша. Например, в отношении всех лососевых — горбуши, кеты, которая добывается на Дальнем Востоке, вообще нет квот. От 300 тысяч до 500 тысяч тонн в год остается за бортом квот. Туда свободный вход. Еще примерно 200-300 тысяч тонн — это сельдь иваси, скумбрия, на которые также не установлены квоты. Кроме того, как я вам сказал, минус 20% от квот сейчас, в 2018 году, будут выделены и помещены в инвестиционный мешок.

Что будет, на ваш взгляд, если новый порядок будет введен?

Герман Зверев: Новый порядок приведет к нескольким последствиям. Прежде всего, он коснется проектов по строительству судов. Предприятия в этом году решили строить 24 судна, уже заключили контракты с несколькими верфями. Соответственно, верфи уже заключили контракты с подрядчиками на приобретение двигателей, специального оборудования.

Инвестиционный процесс замрет, потому что если квота под вопросом, то и заказ судна, безусловно, тоже под вопросом. А кредитные обязательства?

Герман Зверев: Одну секунду, это минус 50 млрд инвестиций. Для сравнения: ежегодные инвестиции в рыбную отрасль в предшествующие шесть лет в среднем составляли 15-16 млрд, а тут минус 50 млрд. Второе: примерно девяти предприятиям грозит дефолт. Это 15-16 млрд рублей долгов по кредитам.

Потому что у них кредиты под квоту, которую все рассчитывали иметь как минимум...

Герман Зверев: ...еще на следующий срок. Это еще дефолт. Около четырех тысяч занятых в отрасли, налоги. По нашим оценкам, это приведет к сокращению налоговых платежей по налогу на имущество, по налогу на доходы физических лиц примерно на 6-8 млрд рублей ежегодно, притом что сейчас рыбная отрасль платит около 40 млрд рублей в год. Минус одна пятая.

В заключение поговорим уже не про бизнес, а просто про московский стол. Мы уже три года существуем в некой модели рыбного импортозамещения. Каковы достижения? Я так понимаю, проблема транспорта с Дальнего Востока сюда, в европейскую часть, выглядела неразрешимой. Может, я ошибаюсь?

Герман Зверев: Очень серьезно вырос объем поставок в европейскую часть страны и сюда, в столицу, рыбы с Дальнего Востока, прежде всего селедки. Сейчас в Москве в магазинах практически нет импортной селедки, очень мало атлантической селедки, в основном селедка тихоокеанская. Очень серьезно выросли поставки, примерно с 10 тысяч тонн до 25 тысяч тонн, филе минтая на внутренний рынок, филе трески. Значительно приросли поставки креветки, хотя тот объем, который раньше закрывался импортными поставками, к сожалению, за счет российских мы закрыть не можем, потому что мы не добываем такого большого количества креветки, какое потребляем у нас в стране.

Которое съедают москвичи.

Герман Зверев: Да. 70 тысяч тонн — это пиковое потребление. Наш вылов креветки — 20-22 тысячи, поэтому здесь импортозамещение не стопроцентное. По различным видам лососевых также пока мы не смогли заместить ту нишу, которую занимали до этого и в которой доминировали норвежцы со своей аквакультурной рыбой. Но сейчас есть хорошие подвижки по доставке рыбопродукции.

Что изменилось?

Герман Зверев: Сроки доставки. Два года назад вагон с рыбой шел из Владивостока в Москву 20-25 суток и столько же обратно. Сейчас вагон идет около десяти суток, то есть в 2,5 раза увеличилась скорость движения, увеличилась оборачиваемость вагонов. Следовательно, это мотивирует бизнес на то, чтобы обновлять подвижной состав и использовать более качественный подвижной состав.

А по цене? Все-таки это колоссальное транспортное «плечо». Предположим, вдруг бы санкции отменили. Наша дальневосточная рыба по цене в европейской части смогла бы конкурировать с европейской с учетом доставки?

Герман Зверев: Пока нет. Главная причина не транспортное «плечо». Главная причина в том, что контракты на всю импортную рыбу, которая ввозилась в Россию, страховались в специальных государственных фондах, и она ввозилась без предоплаты. Все российские рыбопереработчики получали датскую креветку, фарерскую селедку, норвежскую селедку без предоплаты. Они могли оплачивать это сырье через четыре, пять, шесть месяцев. Это, конечно, колоссальный люфт, колоссальная преференция. Мы, работая на Дальнем Востоке от путины к путине, такой роскоши лишены. Мы работаем, как правило, за предоплату, и это существенно ухудшает наши финансовые условия по сравнению с импортными компаниями.

Спасибо.

Илья Копелевич

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение. Экология > bfm.ru, 23 ноября 2017 > № 2471760 Герман Зверев


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 17 ноября 2017 > № 2389897 Юрий Алексеев

Инвестор должен быть «застрахован».

До конца текущего года Росрыболовство завершит прием заявок от рыболовных компаний, которые рассчитывают воспользоваться инвестквотой. Регулятор рассчитывает на масштабное обновление основных фондов отрасли. Однако, по мнению председателя Совета Ассоциации судовладельцев рыбопромыслового флота Юрия Алексеева, чтобы система стимулирования заработала в полную мощь, нормативную базу еще необходимо совершенствовать. Особенно в части обеспечения поддержки инвесторов, строящих суда на российских верфях. Ведь любое существенное уменьшение прибыли инвесторов отрицательно скажется на кредитоспособности рыбаков. На актуальные вопросы Юрий Алексеев ответил в беседе с корреспондентом «Fishnews – Новости рыболовства».

– В декабре текущего года состоится рассмотрение заявок по инвестиционным квотам. Как вы считаете, готовы ли рыбаки, судостроители?

– Да, 7 декабря завершается прием Росрыболовством заявлений о закреплении и предоставлении доли квоты добычи (вылова) водных биологических ресурсов на инвестиционные цели, что предусмотрено соответствующим постановлением правительства. Судя по активности рыбопромысловых предприятий, уже сейчас заключивших с верфями контракты на строительство порядка 30 судов, со стороны судовладельцев имеется уверенность, что созданный государством механизм инвестквот будет работать и позволит обновлять флот. Что касается судостроителей, то я бы выразил надежду, что промышленность сможет обеспечить поставку рыбакам судов требуемого качества в оговоренные сроки и по согласованным ценам. Хочется верить, что практически полное отсутствие опыта строительства рыбопромысловых судов не станет для наших верфей критичным в исполнении заказов рыбаков.

– Оцените изменения в постановление правительства относительно длины судов. Ранее вы заявляли о необходимости таких поправок. Насколько ваши ожидания оправданы?

– Что ж, правительство отреагировало на предложения потенциальных заказчиков судов быстро и внесло достаточную ясность в нормативную базу.

– Есть ли еще моменты в законодательной базе, которые необходимо регулировать?

– Да, полагаю, совершенствовать существующую нормативную базу еще нужно, в первую очередь в части обеспечения поддержки инвесторов, строящих суда на российских верфях.

В частности, можно было бы предусмотреть использование рыбаками отдельных инструментов поддержки, применяемых для агропромышленного комплекса.

Несомненно, необходимо продлить до 2025 года действие постановления Правительства РФ от 22 мая 2008 года № 383 «Об утверждении Правил предоставления субсидий российским транспортным компаниям и пароходствам на возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам, полученным в российских кредитных организациях и в Государственной корпорации «Банк развития и внешнеэкономической деятельности (Внешэкономбанк) в 2008 – 2016 годах на закупку гражданских судов, а также лизинговых платежей по договорам лизинга, заключенным в 2008 – 2016 годах с российским лизинговыми компаниями на приобретение гражданских судов» и распространить его действие для строительства рыбопромысловых судов. При этом я не могу согласиться с высказываемой ранее позицией представителей отдельных министерств о том, что инвесторам, поддерживаемым инвестквотами, такую финансовую поддержку предоставлять не следует. Высказанное мной предложение является вполне правомерным и не противоречит позиции правительства в части предоставления субсидий юридическим лицам, индивидуальным предпринимателям, а также физическим лицам - производителям товаров, работ, услуг, так как поддержка инвестквотами не является монетарным инструментом государственной поддержки.

– Что вы считаете необходимым закрепить в договоре о предоставлении инвестквот?

– Сегодня у нас до сих пор остаются вопросы к примерной форме договора о закреплении и предоставлении доли квоты добычи (вылова) водных биологических ресурсов, предоставленной на инвестиционные цели. В соответствии с условиями договора, заказчик судна значительно рискует обеспечением (а это гарантия на сумму до 1 млрд рублей и значительный объем собственной квоты) в случае, если верфь будет срывать сроки строительства. Я здесь имею в виду риски, которые возникают в связи с возможными санкциями иностранных государств в отношении судостроительных верфей – госкомпаний (а таких большинство – они в системе ОСК). Так сложилось, что основные комплектующие - от двигателей до рыбоперерабатывающего оборудования – иностранного производства и достойных аналогов им в России нет. Введение санкций однозначно приведет к срыву сроков строительства судна и, увы, санкциям к рыбакам со стороны Росрыболовства. Нужно непременно эту проблему решать и вносить изменения в нормативную базу, тем более что конкретный сигнал в отношении «Адмиралтейских верфей» от американцев уже прозвучал.

– Что еще, на ваш взгляд, может «затормозить» обновление флота?

– Еще один серьезный вопрос лежит в сфере регулирования Налогового кодекса. От решения зависит перспектива обновления флота. Минсельхоз и Росрыболовство ведут работу по выполнению поручений президента об установлении ставки сбора за пользование объектами водных биологических ресурсов в размере 100% для организаций, осуществляющих промышленное и прибрежное рыболовство, за исключением градо- и поселкообразующих российских рыбохозяйственных организаций, рыболовецких артелей, колхозов и предприятий, выпускающих рыбную продукцию высокой степени переработки, а также выработки механизмов индексации ставки сбора за пользование объектами водных биоресурсов для предприятий, осуществляющих экспортные поставки продукции низкой степени переработки. В работе принимают участие представители компаний, ассоциаций, обсуждение открытое, заинтересованное.

Важнейшими являются, на мой взгляд, два аспекта. Во-первых, не нужно менять размеры действующих ставок, тем более что президент такого поручения не давал. Во-вторых, отмена льготы должна быть поэтапной и связанной с процессом обновления основных фондов, способных производить продукцию высокой степени переработки. Основываемся на том, что правительством определены сроки реализации проектов, поддерживаемых инвестквотами: 5 лет + 1 год дополнительный, и вот после окончания этого инвестиционного периода можно требовать от пользователей ВБР производства продукции высокой степени переработки в обмен на льготу в 15%.

Отмечу для примера, что на производство мороженого филе и пищевого фарша в 2016 году направлено всего 11,2% вылова минтая, и это является максимальным показателем за последние десять лет. Возможности переоборудования имеющихся рыбопромысловых судов с целью увеличения объемов производства филе и фарша ограничены возрастом и износом, а также характеристиками: заложенные в проектах большинства имеющихся судов технические решения не позволяют осуществить их комплексную модернизацию для достижения требуемых показателей переработки уловов. В то же время судостроительная промышленность России с учетом технологического оснащения и специализации верфей, а также их загруженности оборонным заказом может построить ограниченное число крупнотоннажных рыбопромысловых судов с глубокой переработкой уловов.

– У вас есть какие-то конкретные предложения по переходу? И почему вы считаете, что переход на отмену льготы должен быть поэтапным?

– Если говорить конкретно, нам видится такой график. Значения количества выловленного сырца, направленного на производства такой продукции, по достижении которых у плательщиков возникает право на использование льготы: с 1 января 2023 года по 1 января 2025 года не менее 25%, с 1 января 2025 года до 1 января 2027 года не менее 40%, с 1 января 2027 года не менее 50%. Если вводить отмену льготы раньше, увеличение налоговой нагрузки приведет к существенному уменьшению прибыли инвесторов, а прибыль в отрасли – главный источник инвестиций и ее показатели в первую очередь принимаются во внимание банками при финансировании инвестпроектов. Зачем же ухудшать кредитоспособность рыбаков, желающих работать на современных судах?

Ксения ПИСАРЕВА, журнал «Fishnews – Новости рыболовства»

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 17 ноября 2017 > № 2389897 Юрий Алексеев


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > flotprom.ru, 16 ноября 2017 > № 2388601 Юрий Габдрафиков

КБ "Армас": У нас одинаковое отношение ко всем производителям судовой арматуры.

Конструкторское бюро "Армас" при Центре технологии судостроения и судоремонта (ЦТСС) – базовая проектная организация страны по созданию судовой арматуры. Корреспондент FlotProm побеседовал с заместителем генерального директора по развитию арматурного производства Юрием Габдрафиковым о формировании государственного арматуростроительного холдинга, требованиях к отраслевым производителям при передаче конструкторским бюро чертежей, а также о том, на что следует обращать внимание входному контролю верфей при получении арматуры.

Юрий Михайлович, здравствуйте. Вы около года работаете в должности заместителя генерального директора по развитию арматурного производства ЦТСС. Расскажите, какие задачи ставите перед собой в этом качестве?

Дело обстоит следующим образом. При ЦТСС есть собственное конструкторское бюро "Армас" с опытным производством, которое включает в себя порядка 50 единиц современного оборудования. Кроме того, в октябре прошлого года после закрытия сделки по покупке контрольного пакета акций гатчинского завода "Буревестник" у частного инвестора доля ЦТСС в производстве составила 89,5%.

Как известно, "Буревестник" осуществляет серийное производство больших объемов продукции. Также ЦТСС владеет 51% акций нижегородского металлургического предприятия "Прометей".

В связи с этим появилась идея о создании государственного арматурного холдинга, способного самостоятельно проводить различные научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, воплощать опытные образцы в металле, после чего запускать их в серию на "Буревестнике". Соответственно, "Прометей" сфокусируется на литейном производстве и разработке перспективных сплавов.

В конечном счете получится научно-производственное объединение, подобное тому, что существовали в советские времена. Такой структурой легко управлять, и это самый короткий путь от научной разработки до производственного внедрения.

Своими целями мы видим увеличение доли выпускаемой государственным холдингом арматуры, а также диверсификацию в сторону гражданской продукции, в частности, за счет импортозамещения. Сейчас мы активно работаем над этим, и считаю, что нам по силам решить поставленные задачи.

В данной конфигурации ЦТСС, а точнее КБ "Армас" как его структурное подразделение, останется только опытным производством? Или тоже займется заказами от кораблестроителей?

У "Армаса", помимо договоров на создание новых образцов арматуры, есть ряд поставочных контрактов на "Севмаш", "Звездочку", Зеленодольский завод, "Янтарь", "Пеллу", Адмиралтейские верфи и другие судостроительные предприятия.

Наши интеллектуальные возможности и станочное оборудование позволяют изготовить совершенной любой тип арматуры. Так что исключительно опытным производством дело не ограничится.

Расскажите, как идет перевооружение технических мощностей "Армаса" и "Буревестника"?

В 2013 году на "Буревестнике" открылся новый арматурный комплекс по производству крупносерийной арматуры для нужд оборонно-промышленного комплекса. В "Армасе" обновление станков проходило в рамках Федеральной целевой программы (ФЦП), последний станок получили буквально в прошлом месяце.

Тем не менее, мы не останавливаем модернизацию, поскольку на предприятии еще осталось определенное количество оборудования 1980-х годов. На каждый календарный год на предприятии разрабатывается инвестиционный план и в его рамках проводится обновление станков, пускай и не такое масштабное, как в случае с ФЦП. На этом экономить нельзя, поскольку иначе есть риск серьезного технологического отставания.

Как обстоит дело с кадровым вопросом?

К счастью, в этом плане нам жаловаться не на что. У нас в ЦТСС много молодых конструкторов с горящими глазами, которые глубоко понимают свое дело. В данном случае наша задача как руководства – направить их знания и энтузиазм в нужное русло.

Проводит ли "Армас" какие-либо инновационные изыскания по созданию новых образцов арматуры?

Да, сейчас у нас проводится целый ряд различных опытно-конструкторских работ, в том числе по регулирующей арматуре, по арматуре с различными типами электромеханических приводов, по снижению виброакустических показателей. Некоторые из этих работ носят закрытый характер, и не обо всем можно говорить подробно, но они совершенно точно имеют большой потенциал с научной точки зрения.

Отвлечемся от ЦТСС и поговорим об арматуростроительной отрасли в целом. Что она из себя представляет в широком значении, какой в ней сложился "расклад сил"?

Отрасль в ее нынешнем виде сформировалась в 2001 году. Тогда Российское агентство по судостроению, ныне упраздненное, своим постановлением определило в качестве держателя подлинников конструкторской документации "Армас".

Что касается производства, то тогда же и тем же решением номенклатуру разделили между "Армалитом", "Аскольдом", "Буревестником", заводом имени Гаджиева и Центральным конструкторским бюро арматуростроения.

Сегодня по производству и выручке лидирует "большая тройка": первое место занимает "Армалит", второе – "Буревестник", третье – "Аскольд". Следом за ними идет ряд более мелких предприятий. Их перечислять уже не стану, поскольку их довольно много. Если кого-то назвать, то это значит сделать бесплатную рекламу, а кого-то забыть – поступить несправедливо.

В экспертных кругах эпизодически циркулирует информация об контрафактной и фальсификатной продукции. В частности, в прошлом году "Деловой Петербург" опубликовал материал про появление на рынке волны такой арматуры. Как вы считаете, насколько эта проблематика актуальна и какой у нее размах?

Я бы не стал называть проблему контрафакта исключительно острой. Да, поддельная продукция на рынке существовала, и, вероятно, существует до сих пор. Но надо отдать должное ОСК и флотскому командованию за стремление навести порядок в не самой прозрачной отрасли.

Действительно, от того или иного клапана может зависеть жизнь экипажа – прежде всего, это касается подводного флота. Поэтому изготовление арматурной продукции должно проходить в строжайшем соответствии с нормативно-техническими документами.

Существуют ли способы предотвращения проникновения "неликвида" на верфи? За счет каких рычагов "Армас" как конструкторское бюро способно повлиять на ситуацию?

В соответствии с пунктом 5.1 ГОСТ Р2 903-96, передача конструкторской документации определенному предприятию осуществляется только при наличии у последнего лицензии на производство вооружения и военной техники. Помимо этого, потенциальный производитель должен подготовить пакет дополнительных документов, предусмотренных ГОСТ.

Чертежи по итогам эксплуатации изделия регулярно обновляются, и поэтому изготовителям нужно поддерживать с нами контакт. В противном случае есть риск выпуска арматуры по неактуальным бумагам.

Отдельно подчеркну, что с точки зрения обеспечения документацией у КБ "Армас" одинаковое отношение ко всем участникам рынка – с их стороны требуется строгое соблюдение ГОСТ. Мы государственное предприятие, и наш подход к вопросу тоже должен быть государственным.

Далее, постановка арматуры на серийное производство проходит согласно ГОСТ РВ 15.301 – 2003. Там представлен целый комплекс мер, который необходимо выполнить, чтобы начать выпускать какое-либо изделие. В частности, план подготовки к производству той или иной номенклатурной единицы согласовывается с конструкторским бюро и военным представительством при предприятии.

Да, соблюдение регламента требует больших вложений. Но только после завершения всех этих процедур продукция считается легитимной.

У некоторых арматурных заводов, в частности, у "Армалита", есть собственные конструкторские бюро. Расскажите, какие нормативные требования применяются к установке на корабль или подлодку продукции, разработанной в инициативном порядке?

Здесь ситуация следующая. Как известно, проектированием надводных и подводных кораблей занимаются профильные КБ. Именно они определяют, в какой корабельной системе какой клапан или задвижку применить лучше всего.

Арматурное конструкторское бюро может провести опытно-конструкторские работы по созданию собственных изделий в инициативном порядке. Соответственно, если новая техника окажется предпочтительнее старых образцов, то ей заинтересуются корабельные конструкторы.

Но опять же, для этого существует специальный ГОСТ, в котором описан механизм проведения ОКР в инициативном порядке за счет собственных средств.

Какой совет по предотвращению проникновения контрафакта на корабль дадите кораблестроителям и судоремонтникам?

Я посоветую им выполнять входной контроль в полном объеме. Сотрудникам верфей при приемке следует внимательно изучать маркировку и состояние лакокрасочного покрытия, а также проверять качество заполнения паспортов и сопоставлять указанные в нем показатели с фактическими.

В случае сомнений судостроители могут запросить расширенный пакет документов для подтверждения подлинности предоставленных бумаг. Пусть поставщик продемонстрирует сертификат производителя по литейным деталям и дополнительные документы: кто отливал металл, где, когда.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > flotprom.ru, 16 ноября 2017 > № 2388601 Юрий Габдрафиков


Россия > Транспорт. Судостроение, машиностроение > morflot.ru, 30 октября 2017 > № 2375177 Виктор Олерский

Интервью В. Олерского "Судостроители и транспортники – близкие союзники", октябрь 2017

На вопросы "Корабел.ру" о состоянии и перспективах развития отрасли ответил заместитель министра транспорта РФ – руководитель Федерального агентства морского и речного транспорта Виктор Олерский.

– Виктор Александрович, в ноябре 2011 года Госдума приняла так называемый закон о поддержке судостроения и судоходства. Вы активно способствовали его принятию. С тех пор прошло почти 6 лет. И по мнению судостроителей, этот закон мало что изменил. Промышленно-производственные особые экономические зоны не развиваются, как следствие налоговые льготы не работают. Как, на ваш взгляд, этот закон отразился на судоходстве? Помог ли он развитию этого бизнеса?

– Не могу с вами полностью согласиться в том, что закон ни на что не повлиял. Судоходство и судостроение – это органично связанная конкурентная среда. Поэтому и решения, которые стимулируют развитие и той, и другой отрасли, должны приниматься, исходя из условий рынка.

Зарубежный опыт показывает, что господдержка судоходства проводится одновременно с поддержкой судостроения через понятные всем механизмы: кредитно-финансового стимулирования, регулирования налоговой и таможенной политики.

И основные цели закона были ориентированы как раз на создание экономических и нормативно-правовых условий, которые бы включали лучшие аспекты зарубежного опыта, при этом отвечая потребностям отечественного рынка.

Давайте посмотрим, что мы имеем в "сухом остатке". Благодаря закону, мы создали правовой механизм по привлечению судов под флаг Российской Федерации. По экономическим условиям для судовладельцев он успешно конкурирует с зарубежными аналогами. Плюс мы начали активно стимулировать российских судовладельцев обновлять флот и размещать судостроительные заказы на отечественных верфях, повышая привлекательность регистрации новостроя в Российском международном реестре судов.

Закон повысил эффективность работы судостроительных заводов, в том числе через ускоренную модернизацию основного производственного оборудования. Снижение себестоимости строительства новых судов через уменьшение налоговой нагрузки позволило предприятиям предложить конкурентоспособные цены конечной продукции.

Все эти меры были призваны стимулировать российских судовладельцев вкладывать деньги и строить флот в России, а не за рубежом.

Совершенствование работы Российского международного реестра судов (РМРС) позволило сократить расходы судовладельцев и на постройку, и на последующую эксплуатацию флота. А это в свою очередь позволило развиваться не только заводам, но и смежным предприятиям отрасли.

Хочу подчеркнуть, что главная цель РМРС – это привлечение под российский флаг российских же судовладельцев, которые работают на международных перевозках, и предоставление налогового и административного режимов, сопоставимых с условиями мировых "удобных" флагов.

Судовладельцы, которые зарегистрировали свои суда в РМРС, получают ряд преференций: освобождение от уплаты налога на прибыль при международных морских перевозках, налога на имущество, транспортного налога, от уплаты ввозной таможенной пошлины по импортируемым судам и налога на добавленную стоимость (НДС), применение нулевой ставки НДС при реализации (приобретении) судов, построенных на российских судоверфях.

С 1 января 2012 года и на период до 2027 года включительно судовладельцы освобождены от уплаты страховых взносов в социальные фонды по основным ставкам, могут заключать срочный трудовой договор с членами экипажей судов, зарегистрированных в РМРС. Кроме того, в отношении флота, построенного после 1 января 2010 года на российских верфях, судовладельцы также освобождены от уплаты налога на прибыль при проведении международных и каботажных перевозок.

По данным системы регистрации судов, сегодня в Российском международном реестре судов зарегистрировано 1105 судов. Только с 2010 года эта цифра выросла в 3,5 раза:

Динамика регистрации судов в Российском международном реестре судов / Корабел.ру

Далее, по данным Системы регистрации судов, за время действия закона о поддержке судостроения 305-ФЗ российские верфи построили 214 судов валовой вместимостью 780,7 тыс. тонн.

Но несмотря на весьма положительную динамику, бить в литавры не стоит. Строительство нового флота идет непросто по многим причинам. Я бы выделил три основных: это высокая капиталоемкость и невозможность реализации проектов без привлечения заемных средств, дорогие кредиты, в некоторых случаях составляющие в общем объеме до 100% стоимости нового судна, и длительные сроки окупаемости.

Поэтому очевидно, что реализовать программу обновления флота без господдержки невозможно. И такие механизмы есть. Наиболее эффективный инструмент стимулирования отечественного судостроения, который с 2008 года реализует Минпромторг России, – это программа по субсидированию кредитных ставок и лизинговых платежей при закупке флота. Она уже позволила построить 90 крупнотоннажных судов, привлечь в отечественное судостроение 70 млрд рублей частных инвестиций, создать 1000 рабочих мест в судоходстве и сохранить 10 000 рабочих мест в судостроении.

Но программа предусматривает субсидирование только в пределах текущего бюджетного периода, сейчас это – один год. Это обстоятельство мешает судовладельцам принять инвестиционное решение о строительстве новых судов. В свою очередь, гарантия субсидирования кредитных ставок и лизинговых платежей на весь срок кредитования позволит мотивировать строить флот прежде всего малые и средние судоходные компании, которых на реке большинство.

Еще одной значимой мерой текущего года стало постановление Правительства Российской Федерации от 27.04.2017 № 502 "Правила предоставления субсидий из федерального бюджета российским организациям на возмещение части затрат на приобретение (строительство) новых гражданских судов взамен судов, сданных на утилизацию", в обиходе – "утилизационный грант". Это краткосрочная единовременная государственная выплата судоходной компании. Она предоставляется при утилизации судов, возраст которых составляет более 30 лет и плавание которых под государственным флагом РФ осуществлялось на протяжении не менее 5 последних лет. Средства от утилизации используются исключительно на постройку нового судна на российских судостроительных предприятиях.

Более 5 лет работают лизинговые механизмы, которые предоставляет Государственная транспортная лизинговая компания и ЗАО "Гознак-лизинг".

Динамика строительства судов / Корабел.ру

Суммируя все это, отмечу, что реализация закона и мер господдержки судостроения и судоходства позволяет в комплексе решать вопросы повышения конкурентоспособности российского и судоходства и судостроения на мировом рынке. Надо только продолжать последовательно идти по этому пути.

– Как обстоят дела с развитием транспортных коридоров "Север – Юг", "Запад – Восток" и допуском на наши ВВП судов под иностранными флагами. Не внесло ли время коррективы в прошлые планы?

– Участие России в использовании транспортных коридоров и сегодня остается достаточно актуальным.

Например, формирование транспортного коридора "Север – Юг" инициировал Минтранс России для реализации стратегического партнерства нашей страны со странами Прикаспийского региона, Персидского залива и Южной Азии. Одновременно этот коридор должен наладить транзитные евроазиатские перевозки по отечественным транспортным коммуникациям.

В сентябре 2000 года на второй Евроазиатской конференции по транспорту сразу три страны – Россия, Иран и Индия – подписали соглашение о международном транспортном коридоре "Север – Юг". В мае 2002 года в Санкт-Петербурге министры транспорта стран-участниц подписали протокол об официальном открытии коридора. Сегодня к соглашению присоединились еще Азербайджан, Армения, Беларусь, Казахстан, Оман, Сирия.

Осенью 2016 года тестовая партия контейнеров прошла по всему маршруту МТК "Север – Юг" из Индии в Россию через Иран и Азербайджан. Из города Бангалор на юге Индии на станцию назначения Ворсино в Калужской области груз дошел за 29 дней. Все стороны договора внимательно следили за тестовой отправкой, профильные ведомства анализировали все данные. Есть еще места, где предстоит серьезная работа по повышению эффективности использования МТК, но интерес тут взаимный. Причем отдельные участки МТК стороны уже используют, дело осталось за малым.

Теперь что касается вопроса нахождения судов под флагами иностранных государств на ВВП России.

В Кодексе внутреннего водного транспорта Российской Федерации появилась новая статья 23.1 "Плавание судов под флагами иностранных государств по внутренним водным путям".

Ежегодно суда Казахстана, Азербайджана проходят по российским рекам, например, из Астрахани в Ростов-на-Дону и Санкт-Петербург. Процесс согласования всех документов уже отрегулирован, понятен и прозрачен.

Правительство установило перечень портов, открытых для захода судов под флагами иностранных государств, и внутренних водных путей, по которым разрешено плавание таких судов. Кроме того, по договору о Евразийском экономическом союзе должно быть разработано соглашение о судоходстве, которое будет регламентировать перевозки грузов и пассажиров, буксировку, транзитный проход на ВВП государств – членов союза.

Эксперты государств – членов союза согласовали текст соглашения и представили его на рассмотрение коллегии Евразийской комиссии. По планам, к 2018 году документ будет подписан и вступит в силу.

– Создание и развитие сети автомобильных дорог в европейской части России, строительство мостов через реки послужило причиной оттока грузов с реки на автомобили. С введением системы "Платон" на федеральных дорогах изменилась ли ситуация в обратную сторону?

– Это сильное преувеличение – считать развитие дорожной сети в стране главной причиной оттока грузов с реки на автомашины. Тут влияет целый комплекс факторов. Мы же занимаемся сугубо "водной частью", в которой немало собственных проблем.

Загруженность автодорог, особенно в европейской части страны, ежегодно возрастает. При этом многие направления автоперевозок совпадают с направлениями речных путей.

И, например, речной состав грузоподъемностью 8 тысяч тонн способен заменить 400 двадцатитонных грузовых автомобилей.

Для переориентации грузопотоков ввели запрет на перевозку делимых грузов по автомобильным дорогам, обустраиваются дополнительные пункты весогабаритного контроля, были внедрены инструменты возмещения вреда автодорогам – я имею в виду систему "Платон". Однако из-за сложной экономической ситуации плату за проезд "тяжелых" машин временно снизили примерно в 2 раза. Сейчас она составляет 1,91 рубля на один километр пути.

Конечно, есть решения, которые позволяют смягчить проблему. Например, период речной навигации в России совпадает с периодом повышения нагрузки на автодороги.

И почему в период с апреля по ноябрь нельзя путем повышения платы за проезд оптимизировать грузопотоки? Эти меры планируется внедрить на автомагистралях, которые идут параллельно с водными путями.

Аналогично и с железными дорогами, пик нагрузки там также приходится на летние месяцы. Поэтому на наш взгляд в навигацию нецелесообразно предоставлять скидку на перевозку тяжеловесных грузов железнодорожным транспортом.

При этом цена перевозки внутренним водным транспортом сейчас ниже стоимости перевозки автомобильным: для сухогрузов на расстоянии более 200-300 км, для танкеров – 600 км и выше.

Наиболее высокий уровень конкурентоспособности речных перевозок по сравнению с железнодорожными при доставке металла и металлических изделий на расстояние более 200 км, агропромышленных грузов – более 250 км.

При достаточно высоком потенциале конкурентоспособности по стоимости перевозок не в полной мере используются логистические цепи, включая смешанные маршруты.

Вместе с тем решение этого вопроса известно. Мы продолжаем углубленное изучение возможности переключения грузов на реку. Но тут остается слишком много тонких моментов, которые затрагивают интересы разных сторон. Нужно найти простые формулы, которые бы устроили всех участников рынка. И пока вопрос повышения стоимости перевозки массовых и крупногабаритных грузов в период навигации решить не удалось.

Увеличение доли внутреннего водного транспорта в логистических цепочках, сочетание автомобильных и железных дорог может стать существенным фактором для уменьшения транспортной составляющей в конечной цене товара, снижения расходов на инфраструктуру и негативного воздействия транспорта на окружающую среду.

Именно этим сейчас и занимается Минтранс России. Ведомство вырабатывает схему перевозок различными видами транспорта по модели "от двери до двери". В конечном счете все наработки должны вылиться в предложения по внесению изменений в законодательство Российской Федерации.

Одновременно у нас в Росморречфлоте продолжается работа с российскими субъектами РФ по развязке проблем автотранспортных грузопотоков через использование водного транспорта. Так, мы сейчас изучаем вопрос возможности переключения грузопотока порядка 5-6 млн.т с района Алексина в направлении Москвы с автомобильных дорог на внутренние водные пути реки Ока.

Для этого нужно обеспечить необходимые параметры судовых ходов.

Сегодня верхняя часть реки практически не используется для судоходства. Вопрос непростой, он связан со сложной гидрологией реки. Но если его удастся решить, это станет важным прецедентом для решения подобных транспортных дисбалансов у нас в стране.

– Минтранс – это одна из немногих структур, в которой сохранились ведомственные учебные заведения. Как вы оцениваете ситуацию с морским и речным образованием в стране? Смогут ли реформированные академии вновь вывести авторитет наших моряков в лидеры профессионального сообщества в мире?

– Сегодня система отраслевого образования Росморречфлота включает в себя 5 вузов с 24 филиалами. Она охватывает все морские и речные бассейны. Программа оптимизации отраслевой сети образовательных организаций продолжается, но уже точечно. На завершающем этапе находится передача филиалов в Рыбинске и Уфе из ГУМРФ имени адмирала С.О. Макарова во ВГУВТ, что обеспечит четкий бассейновый подход в структуре образовательных учреждений.

Общий объем подготовки в наших отраслевых вузах – 55 тысяч молодых специалистов в год. При этом основной контингент – 38 тысяч человек – это курсанты, которые проходят подготовку по специальностям плавсостава.

Большое внимание Росморречфлот уделяет содержанию обучения, разрабатываются профессиональные и государственные образовательные стандарты.

В структуре вузов сохранилась система непрерывного профессионального образования. Выпускники средних профессиональных учреждений имеют возможность продолжить обучение по программам высшего образования.

В довольно сложной экономической ситуации Росморречфлот продолжает активное обновление тренажерной базы вузов и филиалов как основного элемента практической подготовки плавсостава. Только в текущем 2017 году было закуплено тренажеров на сумму 330 млн рублей.

Мы стремимся сохранить богатые традиции российского морского образования, при этом дополнить их современными тенденциями и международными требованиями. И мы не сомневаемся, что все это обеспечит нашей стране достойные, а по ряду направлений – лидирующие позиции в мировом судоходстве.

Судостроители и транспортники – более близких партнеров и союзников представить, наверное, невозможно.

Источник: КОРАБЕЛ.РУ; Беседовали Николай Ивакин, Владислав Букин

Россия > Транспорт. Судостроение, машиностроение > morflot.ru, 30 октября 2017 > № 2375177 Виктор Олерский


Германия. Швейцария. Россия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 16 сентября 2017 > № 2312734 Сергей Недорослев

«Вы не станкостроители, а кружок юных пионеров»

Сергей Недорослев об импорте станков и потребностях ОПК

Михаил Ходаренок

«Газета.Ru» поговорила с президентом компании «СТАН» Сергеем Недорослевым о том, какие станки нужны оборонно-промышленному комплексу, в чем разница между немецкими и тайваньскими аппаратами, а также что происходит в отрасли в настоящее время.

— Как бы вы охарактеризовали отношения мировой индустрии станкостроения с компаниями, производящими продукцию оборонного назначения?

— Начну немного издалека. Любой инженер-механик или разработчик, который ищет сложных и интересных задач, мечтает работать в оборонной индустрии, в какой бы стране он ни жил. Почему? В ОПК зачастую самые сложные и продвинутые разработки. Поставленная задача — на первом месте, и чтобы она была выполнена, востребованы лучшие инженерные решения, пусть дорогие, только придумывай.

Рентабельность технологий, которые разрабатываются с целью обороны от средств поражения потенциального противника, не так уже и важна, так как цель всегда намного дороже, а ущерб, который она может причинить, огромен.

Поэтому инженеры в своем творчестве в ОПК меньше ограничены, чем их коллеги из других отраслей. Главное в ОПК — сделать механизм, способный надежно выполнить миссию, и крылья тут особо никто не подрезает. Поэтому такие производства везде в мире, и у нас в том числе, нуждаются во все более умном, точном и быстром металлообрабатывающем оборудовании, и это сильно продвигает станкостроение вперед.

— Наш станочный парк устарел?

— Здесь можно ответить и да, и нет. С одной стороны, если в станке есть компьютер, то надо предполагать, что он и его программное обеспечение очень быстро устаревают. И это действительно так. С другой стороны, большая часть станка — это все-таки металл, который должен себя хорошо вести при разных обстоятельствах и температурах, быть жестким, держать геометрию, чтобы обеспечить точность обработки изделий. Казалось бы, на любом станкостроительном предприятии априори вы должны ожидать самое лучшее оборудование, потому что странно было бы, если бы самые современные станки строили на устаревшем оборудовании.

Однако, зайдя на практически любой из станкостроительных заводов мира, если он не вчера построен, вы с удивлением обнаружите там станки и 25-летней, и 30-летней давности, очень много немецких, швейцарских, итальянских станков — отличных, но преклонного возраста. И, что любопытно, значительная часть из них и сегодня отвечает требованиям по точности обработки, и на них делаются уникальные вещи. Поэтому в некоторых сегментах иногда и нет необходимости в кардинальном обновлении станочного парка.

— То есть возраст для станка не всегда критичен?

— Именно так — не всегда критичен. Однако на рынке есть разные концепции. Как правило, швейцарские или немецкие станки очень хорошо сделаны, могут работать десятилетиями. Похоже, что другая концепция у китайских и тайваньских производителей. Они зачастую в короткие сроки делают станки, которые недорого стоят и быстро выходят из строя, или у них деградируют основные параметры.

И сейчас, и 25 лет назад швейцарцы, немцы и японцы поставляли очень хорошие станки. За этот период во многих отраслях промышленности произошел просто гигантский скачок, но станкостроение — более консервативная отрасль. Да, изменились скорости, значительно усовершенствовалось программное обеспечение, но основа осталась.

Эта консервативность и сослужила нам хорошую службу — станкостроительная школа в целом сохранилась, и это дало нам шанс вернуться в этот бизнес.

Надо прямо сказать, во многом это произошло благодаря помощи государства. Правительство совершенно четко сказало: мы защитим инвестиции тех, кто будет вкладывать в отечественное станкостроение, мы введем ограничения на закупку импортного оборудования, если вы сделаете необходимого качества станок, который нужен российскому рынку, ОПК.

— Почему именно для ОПК?

— По одной простой причине -- оборонно-промышленный комплекс закупает оборудование за бюджетные деньги, а, значит, он должен приобретать только отечественный станок.

Импортный станок закупается только в том случае, если в России нет соответствующего аналога.

— Что бы вы могли сказать о нашей школе станкостроения?

— Являясь больше аграрной страной, у нас своей школы станкостроения до определенного момента не было в принципе. Ее фундамент во многом создан специалистами из Германии, Англии еще до Первой мировой войны. Немцы — великолепные инженеры. Они, как и швейцарцы, во многих странах создавали основу национального станкостроения. Получается, что в России — немецко-швейцарская школа, на основе которой позже возникла и отечественная, советская школа станкостроения.

Считается, что вы станкостроитель только в том случае, если вы придумываете и конструируете станок. Если в стране есть компетенция разработки, конструирования станков, технология его производства, значит, страна станкостроительная. При этом что-то вы, конечно, можете сделать и по кооперации, например, заказать кому-то обработку деталей станка для вас. В данном случае это не так важно, главное, что вы идеолог, разработчик станка. Если же у вас нет опыта в разработке конструкции, то вас, конечно, «партнеры» могут научить собирать станки из деталей, но вы никогда даже не догадаетесь, как спроектировать этот станок и разобраться во всех тонкостях, в «ноу-хау».

Не имея этих компетенций и школы, с нуля это сделать невозможно. Нужны огромные вложения и собственная конструкторская школа. Иначе, если ваши «партнеры» уйдут, вы останетесь, как ребенок, с набором деталей, с красивым зданием, а что делать дальше и у кого спросить — непонятно.

Так что нужно развивать любой ценой свою, отечественную школу станкостроения. Как? Да просто поощрять компании, которые сами станки разрабатывают. Сделать так, чтобы торговать чужими и собирать чужие станки было экономически невыгодно.

— То есть станкостроителей в России не так уж и много?

— В настоящее время у нас в стране сборкой станков занимается, наверное, компаний 20, а то и 50, и почти все утверждают, что они станкостроители. Раньше большинство из них торговало импортными станками, хорошо зарабатывали. Вкладывать деньги ни во что не надо было — ни в конструкторов, ни в производство. Нужен был офис в Москве, продавцы и «инженеры по ремонту и наладке». И как раз ВПК взялся техперевооружаться, были выделены огромные деньги на станки и оборудование, и началось!

К 2010 году общими усилиями этих продавцов довели долю импортного оборудования на российском рынке до 95%.

Торговать было выгоднее, чем производить. Но потом Минпром, правительство выпустили запрет на покупку станков «нероссийского происхождения» за счет бюджета, и тогда продавцы вдруг стали отечественными станкостроителями — арендовали помещения, шоурумы и стали собирать импортные станки в России.

Что тут можно сказать? Спросите любого станкостроителя старше 50 лет с опытом разработки и производства станков. Он ответит, нет, ребята, вы не станкостроители, а кружок на станции юных пионеров с учителем-наставником из-за границы. Что вы будете делать, когда руководитель кружка уедет? Вам кажется, что всему научились, видели, как собирает станок руководитель. А смогут ли они создать, разработать с нуля под конкретные сложные задачи станок без него? Ответ однозначный — нет.

Вот почему нужно сохранять и беречь собственную компетенцию и станкостроительную школу. У нас это Стерлитамак, Коломна, Рязань, Азов, Иваново — традиционные места, где станкостроительной школе 50 лет. Это ведь было очень непросто — советская власть потратила огромные деньги на развитие станкостроения, чтобы мы сами могли задумать станок под свои задачи, сконструировать, отработать с технологами, запустить в производство. Вот это самое сложное. Нам эта школа очень тяжело далась: мы выпускали станков больше всех в мире, ошибались больше всех в мире, потратили, я думаю, тоже больше всех в мире.

— В России сегодня делаются конкурентоспособные станки?

— Да, разрабатываются и производятся. И довольно оригинальные, вот только продавать их непросто. Трудно конкурировать с мировыми гигантами, у которых и денег огромное количество, и маркетинг мощнейший, и огромный опыт продаж. Отечественным же станкостроителям почти невозможно найти деньги, профинансировать производство, даже когда найдешь заказ. Спросите наших коллег во Владимире, Липецке, Уфе и многих других местах, у них у всех одинаковые сложности.

— А почему иностранные компании проявили подобный интерес к этой сфере?

— Все очень просто. Когда было объявлено, что выделено 20 трлн рублей на реформу армии и ОПК, все сразу задали вопрос: а будет ли осуществлено техперевооружение компаний? Было публично заявлено, что на техперевооружение выделят 3,8 трлн рублей. Деньги немалые. И вот тут сразу появились иностранные компании в промышленном масштабе и стали массово поставлять станки, и, конечно, отечественным производителям реально просто невозможно было конкурировать.

— Но им же были поставлены какие-то условия?

— Сначала условий не было никаких, только позже, увидев, как импорт сметает отечественное станкостроение с рынка, правительство решило — вы ничего поставлять не будете, если не сделаете здесь заводы и не локализуете производство своих станков.

Компании посчитали, сколько они заработают на поставке. Получилось, что строительство завода и 10% не стоит от возможной прибыли, нужно просто организовывать сборку и пообещать изготовление деталей для станка в будущем. И начали собирать.

Это намного дешевле, чем содержать целое конструкторское бюро, технологов, производство. Рано или поздно они освоят все деньги, которые правительство заложило на техперевооружение, и усилят на них же станкостроение в своей стране.

Лет на двадцать поставят нас в зависимость от своих запчастей, потому что если станок собран, и он работает, то рано или поздно придется закупать запчасти. Вот какая чисто коммерческая задача была у иностранцев. И здесь нет никакого хитрого замысла. И никакие они нам не враги, наоборот, относятся дружески. Но KPI-то их менеджерам никто не отменял: им нужно мало вкладывать и много зарабатывать. Это элементарный коммерческий расчет.

— И не более того?

— А вы думаете, у них задача — строить у нас станки дешевле и потом по всему миру продавать? Нет, самые толковые специалисты находятся там, где создается вся добавочная стоимость. На операции сборки особой прибыли нет. Сборка — это, конечно, очень важный процесс, мелочей в станкостроении нет, но там нет прибыли. Нет прибыли и в изготовлении деталей, и в изготовлении самого станка.

Вся прибыль заключается в разработке станка и маркетинге, и если этого нет, то в конечном итоге не останется ничего.

Если завтра в Ульяновске, к примеру, откажутся точить детали, то разработчики закажут их в сотне других мест — от Индонезии до Мексики.

Германия. Швейцария. Россия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 16 сентября 2017 > № 2312734 Сергей Недорослев


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Образование, наука > flotprom.ru, 14 сентября 2017 > № 2310479 Валентин Белоненко

Конструктор о новом корвете с "Калибрами": корабль станет универсальной платформой для массовой серии.

Перспективный корвет для ВМФ России от Крыловского государственного научного центра станет основой для нескольких модификаций кораблей. Концепция, предложенная флоту, предполагает мореходность, мощное вооружение, массовое производство и множество вариантов компоновки. Об этом в интервью FlotProm заявил разработчик корабля Валентин Белоненко, возглавляющий в КГНЦ отдел перспективного проектирования боевых надводных кораблей.

В России строится сразу несколько типов кораблей небольшого водоизмещения – как МРК, так и корветов. Однако это небольшие серии...

Создание любого корабля, в том числе корвета, должно быть целесообразным. Конкретное техническое решение определяется условиями эксплуатации, исходя из военной и экономической эффективности. С одной стороны, денег у нас мало, с другой – России нужен океанский флот, а его необходимо содержать.

Насчет мелкосерийности: один корабль в море не воин, поэтому нужна специальная программа их постройки. Минобороны должно утвердить серию, просчитать жизненный цикл, проанализировать эффективность работы корабельного соединения.

Каковы задачи нового корвета?

Благодаря хорошей мореходности и мощному вооружению, корвет сможет работать в дальней морской зоне, а не только во внутренних морях или прибрежных акваториях. Иначе в будущем на фоне устаревания флота у нас останутся лишь небольшие корабли для охраны границ. Поэтому важно крупносерийное производство: если у флота будет больше единиц, мы сможем более гибко использовать их в разных зонах.

Была информация, что корабль получит до 24 вертикальных пусковых установок для ракет "Калибр". Это как у МРК проекта 21631 "Буян-М" (8) и фрегата проекта 22350 (16) вместе взятых. На макете их, однако, всего 16.

Мы не абсолютизируем число крылатых ракет, ударный комплекс можно скорректировать: это и системы залпового огня, и артиллерия для стрельбы на ту или иную дальность. Например, на данном макете показано 100-мм орудие. По сути, вооружение у корвета на уровне фрегата.

Можно сделать и больше вертикальных пусковых установок. Ограничивать задачи кораблей исключительно самообороной нелепо. Нужен компромисс: все корабли должны угрожать противнику, необходимо использовать их как у берега, так и на удалении от него.

Появление "Калибров" позволило решать эту задачу малыми кораблями. Поэтому состав вооружения мы подобрали так, чтобы соответствовать разным театрам военных действий. Плюс это корректируется в зависимости от модификации корвета.

Отмечу, что мы представили концепцию, это еще не проект, а военно-техническое исследование.

Что обеспечит мореходность корабля для работы в дальней морской и океанской зонах?

Повышению мореходных свойств посвящены многие технические решения. У корабля увеличены размерения, они несколько необычны для водоизмещения в две тысячи тонн. Ширина корвета больше в сравнении с кораблями-одноклассниками, его длина – 118 м, центр тяжести ватерлинии смещен в корму. Тут увеличивается уже размах носовой качки, но мы его демпфируем.

В подводной части корабля – носовой бульб, демпферное крыло впереди, успокоитель бортовой качки и скуловые кили. Когда мы снижаем амплитуду продольной качки, повышается заливаемость палубы. Чтобы ее снизить, увеличена высота борта.

При разработке своих новейших кораблей те же американцы столкнулись с падением мореходности при достижении нужных скоростей. Поэтому здесь нужно сбалансированное решение.

Интересны двигатели корвета – здесь мы видим водомет...

У него свои преимущества благодаря высокооборотности. Хотя их критикуют за меньший КПД. Скорости в те же 30 узлов можно достичь используя новые отечественные газотурбинные двигатели или комбинированную ГЭУ. Здесь все зависит от задач.

Концепция предусматривает разные модификации. Какие?

Это его изюминка. Флоты отличаются у нас по театрам военных действий: одно дело – Тихоокеанский, другое – Черноморский. Если корабль унифицирован по платформе, его функции можно комбинировать. Так сейчас делают в европейском кораблестроении, в той же Франции.

Мы предлагаем универсальную платформу для корвета, которая может решать задачи в разных акваториях при небольших затратах. Приняты все меры для удешевления строительства и обеспечения большей серийности. В последнем случае можно думать об его модификациях – ударный корвет, ПВО, противолодочник или корабль огневой поддержки десантных сил, в том числе универсальных десантных кораблей нашей разработки.

Что поможет строить такие корабли быстрее и дешевле?

Ускорить процесс позволит использование сборочно-монтажных единиц (СМЕ). От этого, в том числе, зависит трудоемкость постройки корвета. Вообще, все большие корабли надо делать из СМЕ. Разработкой последних занимается бюро-проектант вместе с потенциальным изготовителем сборочно-монтажных единиц.

Справка FlotProm

Информация о работе крыловцев над новым кораблем водоизмещением 2-2,5 тысячи тонн появилась еще весной этого года. В ходе форума "Армия-2017" Крыловский центр впервые публично показал модель корвета.

Ранее СМИ называли перспективный корвет "Бризом", Крыловский центр планировал показать модель корабля на Международном военно-морском салоне-2017, но в последний момент демонстрацию отменили.

ПВО корвета обеспечивают 16 зенитных управляемых ракет большой дальности и 32 малой. Он также оснащен универсальной 100-мм автоматической артустановкой и двумя 30-мм шести- или двенадцатиствольными скорострельными автоматами. Противолодочное вооружение и противоторпедная защита представлены двумя четырехтрубными торпедными аппаратами "Пакет-НК" калибра 324 мм.

23 августа в ходе форума "Армия-2017" стенд КГНЦ посетил замминистра обороны России Юрий Борисов. Кораблестроители рассказали ему, чем корвет выгодно отличается от аналогов, а также передали документы по легкому многоцелевому авианосцу. Дальнейшая судьба обеих разработок зависит от Минобороны.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Образование, наука > flotprom.ru, 14 сентября 2017 > № 2310479 Валентин Белоненко


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. СМИ, ИТ > flotprom.ru, 13 сентября 2017 > № 2306926 Сергей Недорослев

Интервью с Сергеем Недорослевым: "Цифровая промышленность начинается с наших станков".

За пять лет своего существования компания "Стан" консолидировала под своим началом семь станкостроительных производств и стала крупнейшим российским игроком в отрасли. В этом году компания присоединилась к амбициозному проекту Минпромторга под названием "4.0 RU" по цифровизации российской промышленности. Военное.РФ побеседовало с президентом "Стана" Сергеем Недорослевым о грядущей промышленной революции, возрождении станкостроения в России, а также о прогрессивных моделях кооперации и аутсоринга, предлагаемых производителями станков оборонным промышленникам.

Сергей Георгиевич, расскажите, какое у вас впечатление от участия в Международном авиационно-космическом салоне (МАКС) и форуме "Армия", прошедших этим летом?

Обе выставки прошли очень продуктивно. На МАКСе компания "Стан" участвовала в презентации проекта по созданию единого цифрового пространства промышленности России под названием "4.0 RU", развивающегося под эгидой Минпромторга. Сделали общую инсталляцию совместно с партнерами по проекту: Siemens, "Лабораторией Касперского", а также логистической компанией "Интэлма".

Далее на "Армии" совместно с потенциальными пользователями мы договорились о начале экспериментальной эксплуатации системы. Помимо этого в Кубинке "Стан" впервые представил уникальный для России пятикоординатный многофункциональный центр СТЦ П80.

Как появилась идея создать киберфизическую систему "4.0 RU"? Почему в партнерах по проекту оказались именно Siemens, "Лаборатория Касперского" и "Интэлма", а не какие-либо другие компании?

Концепция единого цифрового пространства в ее нынешнем виде появилась на полях немецкой промышленной ярмарки Hannover Messe. Выставку посещала российская делегация во главе с министром промышленности и торговли Денисом Мантуровым. Министр обратил внимание на продукт от Siemens под названием MindSphere – это облачная операционная система для Интернета вещей, действительно революционный продукт.

Глава Минпромторга спросил у немцев: "Как защищаете передачу данных внутри системы?" Они ответили, что глубоко этот вопрос пока еще не прорабатывали. После этого Мантуров предложил им сотрудничество с "Лабораторией Касперского".

Как известно, "Лаборатория Касперского" – не только российский, но и мировой лидер в сфере информационных технологий, который также обращает внимание и на промышленную кибербезопасность. Так что это совершенно естественное и логичное партнерство.

"Стан" также присутствовал на Hannover Messe. Компания решила присоединиться к "4.0 RU" и предложить свое оборудование для обкатки платформы на практике. В дальнейшем мы планируем выпускать оборудование, сразу адаптированное к системе.

Что касается компании "Интэлма", то они традиционно сильны в логистических вопросах и уже работали с промышленниками — безусловно, их опыт пойдет на пользу проекту.

Расскажите подробнее, как это работает? Какие преимущества "Индустрия 4.0" даст промышленникам?

Система "4.0 RU" определяет конечную стоимость какой-либо наукоемкой техники еще на этапе проектирования – за счет выявления цены каждой отдельной части или агрегата. Конструирование осуществляется в цифровом формате, который позволяет менять параметры деталей в режиме онлайн, и, соответственно, отслеживать изменение стоимости прямо на экране.

Далее, каждое предприятие, подключенное к "4.0 RU", передает информацию системе о своем станочном парке, его технических характеристиках и загруженности. Тем самым заказчик определяет, какие мощности наиболее подходят для производства с точки зрения финансовой оптимизации, сколько времени займет изготовление детали, какая логистика окажется оптимальной.

Помимо этого система позволит удешевить продукцию еще и за счет повышения показателей производительности.

Тем самым сформируется "биржа производителей"?

Именно так. "Индустрия 4.0" подразумевает рейтинг надежности изготовителей, созданный на базе уже выполненных заказов. В то же время предприятия смогут предлагать заказчику сотрудничество, основываясь на анализе рентабельности производства изделия в каждом конкретном случае, ориентируясь на собственные приоритеты и загружая оборудование с умом.

И чем больше компаний присоединится к системе, тем она станет эффективнее.

Поговорим о "Стане" вне тематики проекта "4.0 RU". Какие за последнее время еще появились новинки в линейке производимого станочного оборудования, помимо представленных на выставках?

Мы разрабатываем в год в среднем по два-три новых станка, как правило, по конкретному запросу заказчиков. Компания "Стан" обладает большим конструкторским потенциалом – в штат компании входят около 400 конструкторов. Это позволяет нам оперативно и качественно реагировать на требования покупателей станочного оборудования.

В последнее время мы преимущественно разрабатывали высокотехнологичные многоосевые станки. В частности, представленный нами на "Армии" пятикоординатный портальный центр с ЧПУ (числовым программным управлением – ред.) для специальных задач.

Также из недавних разработок – шлифовальный станок для обработки рабочих лопаток газотурбинных двигателей и пятикоординатный станок с двухкоординатной фрезерной головкой, предназначенный для обработки крупногабаритных деталей.

Если говорить об объеме выпускаемой продукции, то в этом году мы планируем выпустить 150 высокоточных центров, в следующем – 200.

Насколько известно, производство элементной базы станков – самое слабое место российского станкопрома как отрасли. Как обстоит дело с производством комплектующих у компании "Стан"?

Мы прикладываем усилия в этом направлении. К примеру, сейчас мы изготавливаем шпиндели только под собственное оборудование, но уже в следующем году запустим новое производство данных деталей для нужд других российских и даже зарубежных станкостроителей.

Недавно запустили производство кабинетов (внешний корпус станка – ред.), ранее мы их не изготовляли. Вложили в него около 2,5 млрд рублей.

Помимо этого, освоили выпуск шпиндель-моторов, магазинов смены инструментов, ползунов, защиты направляющих и конвейеров стружки.

А что с литейным производством?

Для литейного производства мы используем собственные мощности на Стерлитамакском станкостроительном заводе. Регулярно инвестируем средства в усовершенствование "литейки", внедряем производственные модели.

Также взаимодействуем с "Петрозаводскмашем" и активно ищем новых партнеров для кооперации, которые способны выполнить строгие требования нашего технического задания.

Определенный сегмент станкостроительной отрасли занимает модернизация старых станков. Интересен ли "Стану" вторичный рынок?

Конечно, вторичный рынок как явление существует, но для нас он не в приоритете. Дело в том, что сейчас технологии стремительно шагают вперед и погоня за внедрением инноваций в производство приводит к регулярному обновлению парка мощностей промышленных предприятий.

Кроме того, сами станки гораздо больше загружены, нежели раньше. Раньше нормой считалась загрузка на 10-12%, теперь – на 70-80%. Из-за этого быстрее происходит изнашивание, что также обуславливает регулярную замену оборудования. Поэтому производство нам интереснее, чем модернизация.

Какая у "Стана" кадровая политика? Налажено ли взаимодействие с московским государственным технологическим институтом "Станкин", вузом станкостроительной направленности?

В 2012 году, когда "Стан" только формировался как компания, средний возраст рабочих на предприятиях составлял 62 года. Сейчас он снизился до 36 лет за счет того, что мы ежегодно набирали новый персонал.

Мы организовали курсы подготовки операторов станков с ЧПУ непосредственно на местах. Любой желающий может прийти на предприятие, записаться и освоить профессию.

В работе со студентами компания возлагает большие надежды на систему подготовки кадров WorldSkills, в рамках которой студенты "Станкина" получают теоретические знания в аудиториях, после чего закрепляют их на практике на будущем рабочем месте.

Но кроме студентов и состоявшихся специалистов нам интересна возрастная группа от 12-16 лет. Очень важно зажечь в юных ребятах желание стать инженером-станкостроителем именно в этом возрасте. Для этого на наших предприятиях проводятся Дни открытых дверей. В дальнейшем планируем проводить конкурсы юных инженеров – полагаю, это тоже хорошие меры по профессиональной ориентации для талантливых детей.

Как оцениваете труды российских разработчиков программного обеспечения ЧПУ?

Достаточно высоко. Я лично знаю две молодые команды, которые независимо друг от друга разрабатывают системы ЧПУ для пятикоординатных станков.

В частности, софт для современных станков создают специалисты компании "Т-Платформы". Они специализируются на изготовлении аппаратного и программного обеспечения для высокопроизводительных суперкомпьютеров, но с недавних пор пришли и в станкостроительную тематику. Системы ЧПУ для оборудования, представленного "Станом" на "Армии-2017", создали именно они.

Вторая компания работает под крышей "Станкина". Ее руководитель – довольно прогрессивный специалист. В свое время он обучался за рубежом по президентской программе обмена, после чего работал какое-то время в Финляндии в компании Nokia, и наконец вернулся в Россию.

О перспективах. Сейчас в "Стан" входят семь производственных площадок. Возможна ли в ближайшее время интеграция новых предприятий в состав компании?

В ближайшее время не планируется, нам вполне хватает органического роста. Те предприятия, которые у нас уже есть, способны производить совершенно любое оборудование: от шлифовальных станков ювелирной точности до многотонных горизонтально-расточных обрабатывающих центров.

На базе "Савеловского машиностроительного завода" запланировано создание совместного с корпорацией "Ростех" предприятия по производству высокоточных деталей для нужд российских промышленников. Со своей стороны "Стан" предоставит оборудование. Расскажите подробнее, какая у нового производства предполагается бизнес-модель?

То, что мы делаем совместно с "Ростехом", можно обозначить как центр коллективного пользования высокотехнологичным станочным оборудованием. Предприятия дочерних структур "Ростеха", которым необходимы особо точные детали в небольших количествах, смогут разместить там заказ на производство этих изделий. Это альтернатива покупке специфических станков для их изготовления, которые окажутся незагруженными.

Нам же интересно здесь то, что если десять разных производств загрузят оборудование на 10% каждый, то получится, что мы "продали" один станок.

Мы рассчитываем, что в конечном счете получится конфигурация, способная вызвать доверие со стороны заказчиков – чтобы предприятия "Ростеха" и крупные корпорации, такие, к примеру, как ОСК и ОАК, смело отдавали изготовление высокоточных деталей на аутсорсинг "Савеловскому машиностроительному заводу".

Я считаю, что в аутсорсинге важны три вещи: доверие, гибкость "принимающей стороны", а также постоянство. Полагаю, мы сможем все это обеспечить.

И заключительный вопрос. Существует расхожее мнение, что российское станкостроение находится в глубоком кризисе, а качественного оборудования в стране не производят. А что вы сказали бы тем, кто смотрит на положение в отрасли со скепсисом?

Я б им сказал, что такие рассуждения совершенно оправданы по отношению к ситуации в отрасли шестилетней давности. Тогда количество станков, сделанных в России, составляло буквально 1,5-2% от объемов всего рынка.

Но мы, начиная с 2012 года, когда компания "Стан" появилась на рынке, вложили в производство более 10 млрд рублей. Причем эти деньги наши личные – от государства все средства на развитие мы получили в качестве займа под 12,5%. И теперь у нас попросту нет другого выхода, кроме как создавать прибыльную и успешную компанию.

Мы планируем достигнуть 30-40% от объема закупаемых российскими промышленниками станков. А пока отмечу, что мы даже опережаем собственные производственные планы и намерения. Посмотрим, какие результаты продемонстрируем через три года.

Мы строим "Стан" на фундаменте мощнейшей инженерной школы СССР. У нас работают великолепные специалисты и квалифицированные работники, это люди, которые искренне хотят строить станки. Мы создаем для них эту возможность, и теперь их точно никто не остановит в этом стремлении.

Алексей Буланов

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. СМИ, ИТ > flotprom.ru, 13 сентября 2017 > № 2306926 Сергей Недорослев


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 8 сентября 2017 > № 2303397 Сергей Власов

Интервью с Сергеем Власовым: в России возможно кооперационное строительство крупнотоннажных кораблей.

В ближайшие месяцы президент России утвердит госпрограмму вооружений на 2018-2025 годы, в которую, по всей видимости, войдет строительство авианосца и универсальных десантных кораблей. В ожидании документа, определяющего деятельность военно-промышленного комплекса, FlotProm побеседовал с генеральным директором Невского ПКБ Сергеем Власовым. Руководитель старейшего КБ надводного кораблестроения, которое участвовало в создании всех отечественных авианесущих крейсеров и больших десантных кораблей, рассказал о состоянии российской военно-морской отрасли, новых проектах и готовности к дальнейшему сотрудничеству с флотом Индии.

Сергей Сергеевич, расскажите, как вы оцениваете "самочувствие" российской военно-морской промышленности в последнее время?

Сложно говорить обо всей отрасли в целом. Могу сказать, что в условиях санкций значительно увеличилось количество предложений от отечественной промышленности. Белые пятна, конечно, тоже остаются. Самые большие проблемы, пожалуй, с энергетическими установками, главными двигателями, дизелями. Но работа ведется. Здесь уместно привести в пример рыбинский "Сатурн", который в 2018 году приступит к серийному производству морских газотурбинных двигателей и агрегатов.

Из последних тенденций – производители различного оборудования все чаще обращаются в ОСК с предложениями установить их продукцию на разрабатываемые корабли. Мы их внимательно изучаем и, если находим что-то полезное, включаем в проект.

Перейдем к проектам Невского ПКБ. Вам известно, когда начнется строительство универсального десантного корабля "Прибой" и десантного вертолетного корабля-дока?

Решение по таким вопросам принимает Минобороны. Есть надежда, что в следующем году появится какая-то конкретика, но пока никаких официальных документов на эту тему нет.

Какие катера имеют наибольшие шансы оказаться на борту десантного корабля?

Прежде всего, катера на воздушной подушке "Мурена". Впрочем, не исключено, что и катера другого принципа – то есть не на воздушной подушке – тоже задействуют.

Возможно ли размещение на вертолетоносце еще и самолетов?

Сначала нужно создать самолеты вертикальной посадки, которые способны на нем базироваться, – такие, например, как Як-38 и Як-141 с советских авианесущих крейсеров или американский F-35. Другие самолеты на палубу вертолетоносца просто не сядут.

А беспилотники там могут появиться?

В принципе – да, только опять же все упирается в вопрос посадки. Как остановить беспилотник на лету? Этот вопрос требует проработки и соответствующих технологий.

Не так давно американское агентство Dapra показало систему перехвата и посадки беспилотника на военный корабль: дрон крюком цепляется за натянутый трос. Вы, может быть, видели.

Нет, не видел. Но, полагаю, вопрос зависит от размеров и массы этого беспилотника. Одно дело – ловить на лету какую-нибудь "птичку", совсем другое – пятитонник. Такого поймать крюком... очень сомневаюсь. Мы ведь тоже уделяем внимание этому вопросу.

В годовом отчете за 2015 год ПКБ упоминало о разработке десантного вертолетного корабля-дока для условий Арктики. Расскажите про него подробнее.

Недавно Северный флот проводил учения около Новосибирских островов, туда ходили большие десантные корабли. И мы решили, что вертолетоносец в Арктике может оказаться совсем не лишним. Мы проработали возможное оборудование корабля, его функциональные задачи, после чего показали проект в главкомате ВМФ. Дальше уже все зависит от командования.

Конструктивно проект мало отличается от стандартного ДВКД. Он предполагает ледовое усиление корпуса, мощную тепловую изоляцию, соответствующие системы поддержания микроклимата. Что касается десантных функций, то мы уже придумали, как их обеспечить.

Корму для приснопамятных вертолетоносцев "Мистралей" изготовили на Балтийском заводе. Возможно ли кооперационное строительство таких крупнотоннажных кораблей в России? Скажем, чтобы корпус строил Балтийский завод, вооружением занималась Северная верфь, ну и так далее.

Конечно. Наверное даже можно сделать так, чтобы одну часть корпуса строил Балтийский завод, другую часть корпуса – Адмиралтейские верфи, ну и так далее. Все-таки ту же корму для "Мистралей" мы доставили во Францию, а здесь – все под боком.

Крупноблочное строительство не представляет собой что-то новое – "Адмирала Кузнецова" в Николаеве строили из крупных блоков, причем масса самого большого была 1300 тонн. И проектирование шло не по строительным районам, а по строительным блокам. Атомный авианосец "Ульяновск" тоже делали из крупных блоков. Так что тут важны собственно производственные мощности верфи.

Перейдем к "Адмиралу Кузнецову". Вы наверняка помните потерю самолетов МиГ-29КР и истребителя Су-33 из-за обрыва тросов во время сирийского похода авианесущего крейсера. Планируется ли в рамках модернизации "Кузнецова" замена аэрофинишера или какое-либо альтернативное решение?

Обрывы тросов не связаны с качеством самого аэрофинишера. Причины обрывов могут оказаться самыми разными – не возьмусь делать заключение, это работа специальной комиссии. Но хочу отметить, что само устройство надежное. Такие аэрофинишеры установлены на "Викрамадитье", комплексах НИТКА – и везде прекрасно работают. У нас есть некоторые задумки, и нам предлагают более совершенные тросы, но, повторюсь, к качеству самих устройств это не относится.

Разрабатывается ли сегодня в России какая-либо катапульта для перспективного авианосца – электромагнитная или паровая?

Катапульты есть смысл производить, когда промышленность уже готова к строительству корабля и когда существует или хотя бы проектируется соответствующий самолет. Возможно, какие-то исследования проводятся, но нам пока что никто и ничего не предлагал.

Раз уж мы упомянули "Викрамадитью", хотелось бы задать и несколько вопросов о военно-техническом сотрудничестве. Как индийские партнеры отзываются о взаимодействии с Невским ПКБ?

Когда мы занимались "Викрамадитьей", я контактировал со многими индийскими адмиралами, в том числе с начальниками управления по закупкам кораблей и заместителями главкома. У них очень высокое мнение о конструкторском бюро. Говорю не в порядке хвастовства. За все время работы, а это почти 20 лет, мы ни разу не слышали каких-либо упреков или претензий по проектным решениям.

Продолжится ли сотрудничество с Индией в будущем?

Мы готовы к работе с нашими индийскими друзьями. Если у них появятся какие-то новые мысли, идеи, предложения, то мы их реализуем. Общие разговоры были, но до конкретики не доходило. Но мы готовы, и они знают, что мы готовы. Так что, как говорится, поживем – увидим.

Поговорим о внутренней жизни конструкторского бюро и его перспективах. Каким вы себе представляете среднесрочное будущее КБ, его цели и задачи?

Цели и среднесрочное будущее зависят от наших основных направлений работы – проектирования больших авианесущих и десантных кораблей, а также разработки наземных учебно-тренировочных комплексов для летчиков палубной авиации.

Ключевую роль играет то, какие корабли хочет получить флот. Корабли наших проектов самые крупные и, соответственно, самые дорогие и долго строящиеся. Поэтому мы в значительной степени зависим от того, какие средства Минобороны готово выделить на проекты подобного назначения.

Каким вы находите оптимальное процентное соотношение прибыли от гособоронзаказа, военно-технического сотрудничества и гражданских проектов соответственно?

Считаю, что оптимальные пропорции: 70% – от гособоронзаказа, 20% – от военно-технического сотрудничества и 10% – по проектам мирного назначения. Однако на сегодняшний день основная прибыль идет по ВТС, 25-30% приходятся на оборонку и еще 10-12% – на гражданку.

Как проходит технологическая модернизация КБ? Есть ли новинки в плане оборудования и инфраструктуры?

Как и все наши коллеги, мы полностью перешли на компьютерное проектирование. Единственный кульман в ПКБ находится сейчас в музее. У каждого конструктора в распоряжении компьютер – как правило, с двумя экранами для работы с разной информацией и повышения производительности труда. Мы используем современные программы 2D и 3D-моделирования.

КБ закупает современную многофункциональную технику, позволяющую распечатывать документацию, чертежи, спецификации и другие документы. Постоянно обновляется компьютерный парк, мы приобретаем партии новых компьютеров по 2-3 раза в год.

А происходит ли импортозамещение программного обеспечения?

В свое время мы использовали AutoCAD, но сейчас перешли на NanoCAD, который применяется для составления плоских чертежей и ничем не хуже западного аналога. Если появляются российские программы, которые соответствуют нашим требованиям, то мы стараемся их приобретать и плавно на них переходить.

Что вы можете рассказать об оптимизации управления в КБ?

Мы не применяем какие-то особенно прогрессивные нововведения, но достаточно серьезно занимаемся этим вопросом. Наши специалисты совмещают должности, за счет чего удалось заметно сократить управленческий аппарат. В результате тех, кто занимается проектированием, больше, чем управляющих этим процессом.

Расскажите о работе с кадрами и наборе молодых специалистов в Невское ПКб

По этому вопросу мы контактируем с профильными университетами, хотя, в отличие от ряда коллег, не имеем базовых кафедр. Этим летом к нам на практику пришли девять студентов с "Корабелки" (Санкт-Петербургский государственный морской технический университет – прим. ред). Кроме того, мы взаимодействуем с Институтом холода и технологий при Университете ИТМО и с электротехническими вузами.

Ежегодно берем на практику 10-15 человек из Политехнического и Петровского колледжей. Как правило, два-три человека остаются работать у нас. Очень способные ребята. Они становятся техниками, затем "вырастают" до старших техников. Прекрасно работают, и мы ими довольны.

Что предпринимаете для повышения квалификации уже работающих сотрудников?

Мы регулярно отправляем их на платные и бесплатные курсы повышения квалификации. Когда в ПКБ появляется какой-либо новый софт, за обучение специалистов берется отдел, занимающийся компьютерной техникой и программным обеспечением.

Сейчас наши сотрудники проходят обучение по Aveva: к нам приезжают представители компании и учат конструкторов работе с программой. Мы планируем сертифицировать 25 человек, которые станут специалистами в Aveva и научат обращаться с ней остальных.

И в заключение, вопрос по социальной политике. Какие есть преференции и льготы у сотрудников Невского ПКБ?

Я считаю, что у нас социально ответственное предприятие. Средняя зарплата в КБ превышает 100 тысяч рублей. Кроме того, у нас скользящий график: люди, проживающие в пригородах Петербурга, да и не только они, имеют возможность сдвигать начало и завершение рабочего дня.

Невское ПКБ заключило договор со 122-й городской клинической больницей, где наши специалисты раз в два года проходят профессиональный медицинский осмотр. Кроме того, мы создаем условия для занятий спортом: арендуем футбольный и волейбольный залы, бассейн. Не обходим стороной и саморазвитие – организуем походы в Эрмитаж и на образовательные лекции.

По договору женской части коллектива раз в квартал полагается оплачиваемый хозяйственный день. Если, не дай бог, у кого-либо из сотрудников скончался родственник – три дня. Три дня дается и в случае свадьбы, причем мы оказываем материальную помощь для ее проведения. На 1 Сентября даем день родителям, чьи дети идут в первый, второй или третий класс. Кстати, у нас работает много молодых родителей.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 8 сентября 2017 > № 2303397 Сергей Власов


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 25 августа 2017 > № 2284132 Алексей Рахманов

Инвестквоты встряхнули рыбаков.

Алексей РАХМАНОВ, Президент АО «Объединенная судостроительная корпорация».

Поправки в закон о рыболовстве заставили рыбаков в срочном порядке обратить внимание на отечественные судостроительные мощности. Предприятия в составе Объединенной судостроительной корпорации смогли заключить контракты на строительство более двух десятков крупных и среднетоннажных судов. Осталось ли еще на заводах место для новых заказов, каковы шансы дальневосточных площадок включиться в программу инвестквот и как судоверфи будут выполнять требования к локализации, в интервью журналу «Fishnews – Новости рыболовства» рассказал президент АО «ОСК» Алексей Рахманов.

– Алексей Львович, в марте этого года на отраслевом совещании, приуроченном к десятилетию ОСК, отмечалось, что сразу после принятия пакета подзаконных актов по инвестиционным квотам судоверфи ожидает наплыв заказчиков. Оправдались ли ожидания по поводу всплеска активности рыбаков после выхода соответствующих постановлений правительства?

– Формальная заявочная кампания только началась в июне. По ее завершении в декабре можно будет определенно сказать, оправдались ожидания или нет. Думаю, максимальный эффект мы увидим в том случае, если комплекс мер господдержки сработает синхронно. Сложение сразу четырех составляющих – инвестиционных квот, утилизационного гранта, развития лизинговых программ и пролонгации действия постановления правительства № 383 – способно создать долгосрочные стимулы для развития гражданского судостроения.

Между тем даже сама подготовка постановлений правительства встряхнула наших заказчиков. Едва появились сведения о возможности их принятия, верфи корпорации стали получать новые заказы на строительство рыбопромыслового флота. А в этом году в мае Выборгский судостроительный завод, «Атлантрыбфлот» и «Компания ЛКТ» подписали контракты на строительство двух рыболовных траулеров проекта ST-116XL-FOR.

Еще один контракт выборгский завод получил от «Северо-Западного рыбопромышленного консорциума»: планируется создание шести краболовных судов проекта ST-184AS. И это при том, что в активе ВСЗ уже есть договор на строительство двух рыболовных траулеров с «Норд Пилигрим» и контракт на вторую четверку траулеров-процессоров нового поколения проекта ST-116XL с Архангельским траловым флотом (первая была заказана в марте 2016 года). У «Янтаря» достигнуто соглашение с рыболовецким колхозом им. В. И. Ленина на строительство трех траулеров-сейнеров проекта SK-3101R.

Возвращаясь к текущей заявочной кампании, напомню, что Росрыболовство уже месяц назад, когда с момента подписания постановлений прошло всего несколько недель, отчитывалось о 30 заявках на строительство новых судов. Суммарный же объем заказов в рамках программы инвестквот оценивается на уровне 100 или даже большего количества судов.

– Вместе с тем, у рыбопромышленников есть определенные вопросы относительно текстов постановлений правительства по инвестквотам. Как оценивают эти документы судостроители? Удобно ли вам будет работать в предложенных правовых условиях?

– Мы оцениваем эти документы позитивно, но лишь практика их применения покажет, нужны корректировки или нет. Вы правы, у рыбаков много вопросов и сомнений, хотя это естественно для такого большого начинания.

Мы же как судостроители уже поддержали обращение рыбопромысловых компаний к правительству – в части объема квот инвестподдержки. Надеюсь, это увеличит и количество заказываемых в России судов.

– Готовы ли вы выполнять требования к локализации?

– В сегменте рыбопромысловых судов есть лишь одно обязательное условие локализации – отечественным должен быть металл, из которого изготавливается корпус судна. Это условие мы полностью соблюдаем, благо, у отечественных металлургов есть все необходимое.

Что касается насыщения судов общесудовым специальным оборудованием для добычи и переработки биоресурсов, то тут жестких ограничений нет, хотя мы все равно стремимся развивать и это направление. Пока еще закупаем в Норвегии траловые комплексы и рыбофабрики, такая же ситуация с общесудовыми системами.

При этом многие иностранные компании готовы к локализации и общесудового, и специального оборудования – как в форме финальной сборки, так и в форме производства каких-то отдельных агрегатов. Проблема не в иностранцах, а скорее в сознании нашего заказчика, который побаивается отечественной продукции. Ну что же, будем убеждать дальше – примерами собственной работы.

Уверен, что год от года доля российского судового оборудования будет увеличиваться. На это работает постановление правительства №719, которое определяет критерии продукции, не имеющей аналогов в стране. Ну и ситуация будет меняться с выходом на длинную серию – тогда процесс пойдет быстрее и безболезненнее. Показателен пример выборгского завода: серия в 16 траулеров на этой верфи позволит на 100% овладеть всеми необходимыми умениями и технологиями.

– Ранее на различных площадках вы рассказывали о договоренностях, которые уже достигнуты с рыбаками по строительству рыбопромыслового флота. На какой стадии реализации эти договоренности сейчас? Какие верфи в настоящее время уже загружены проектами и на какие судостроительные предприятия рыбаки могут обращаться с заказами?

– Калининградский «Янтарь» и Выборгский судостроительный завод идут в графике строительства тех проектов, о которых я упомянул в начале разговора. Уже заложены и строятся четыре траулера: один на ВСЗ и три на «Янтаре».

Три верфи ОСК полностью готовы к строительству больших рыбопромысловых судов (70 и более метров). Две я уже назвал, к ним добавляем «Северную верфь», которая после модернизации сможет выполнять как военные, так и гражданские заказы.

– По поручению вице-премьера – полпреда президента в ДФО Юрия Трутнева для дальневосточных верфей предусмотрены особые условия в рамках механизма предоставления инвестквот. Насколько эффективным, на ваш взгляд, будет этот инструмент для развития рыбопромыслового судостроения на Дальнем Востоке? Что дальневосточные верфи могут предложить рыбакам уже сегодня?

– Для дальневосточников (я имею в виду рыболовецкий колхоз им. В. И. Ленина) мы строим траулеры на калининградском «Янтаре». Параллельно прорабатываем вариант производства промысловых судов в кооперации с иностранным партнером на одной из верфей корпорации. Рассматриваем как возможный вариант и дальневосточные верфи ОСК.

У нас есть Амурский судостроительный завод, который готов откликнуться на пожелания рыбаков. Вот с пожеланиями пока есть загвоздка.

Вообще же хочу сказать, что впереди Восточный экономический форум, где мы как раз и обсудим, какие механизмы более, а какие менее эффективны для поддержки рыбаков. Инвестквоты – тоже в списке обсуждаемых вопросов.

– Рыбаки многие годы говорят о потенциале лизинга для обновления флота. В структуре ОСК есть лизинговая компания. Что она может предложить рыбопромышленникам?

– У нас разработана программа лизинга морских и речных гражданских судов. Сейчас совместно с Минпромторгом, Минэкономразвития и Минфином прорабатываем вопрос о выделении на нее необходимых средств.

Условия более чем привлекательные: срок финансирования – до 15 лет, аванс лизингополучателя – от 15% стоимости судна, валовая лизинговая ставка – 2/3 ключевой ставки ЦБ РФ, что в настоящее время составляет всего 6% годовых. Все это вполне подходит для технологически насыщенных рыбопромысловых судов, позволяя окупить их в течение срока лизинга.

Компания «Гознак-лизинг», которую вы упомянули, сотрудничает с ОСК с 2010 года. Она практически стала отраслевым оператором в области судостроения и лизинга судов.

Уверен, что предложение со стороны ОСК не только судов, но и финансового продукта для их приобретения, наряду с другими мерами господдержки, сыграет весомую роль в деле обновления рыбопромыслового флота.

– Когда ждать спуска первого рыболовного судна в рамках механизма инвестквот?

– На нашей выборгской верфи некоторые заказы уже строятся с прицелом на включение судов в программу инвестквот. А о дате спуска первого судна мы непременно объявим.

Александр ИВАНОВ, журнал « Fishnews – Новости рыболовства»

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 25 августа 2017 > № 2284132 Алексей Рахманов


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 21 августа 2017 > № 2285444 Алексей Рахманов

«Мы в состоянии создать атомный ударный авианосец»

Глава ОСК Алексей Рахманов о планах российских кораблестроителей

Михаил Ходаренок

Президент АО «Объединенная судостроительная корпорация» Алексей Рахманов в интервью «Газете.Ru» рассказал о возможностях ОСК по строительству самых современных и перспективных кораблей, включая атомный ударный авианосец. Кроме того, глава крупнейшего судостроительного холдинга в России и Восточной Европе высказал мнение об основных целях, задачах и проблемах отечественного кораблестроения.

— Алексей Львович, как бы вы охарактеризовали возможности отечественной судостроительной промышленности по постройке атомного ударного авианосца водоизмещением порядка 100 тыс. тонн, если будет принято соответствующее политическое решение? Есть ли у нас для этого головное предприятие, стапель (сухой док), необходимая кооперация соисполнителей?

— Площадки для постройки подобного корабля есть. Только у ОСК — две подходящих верфи. Работы, о которых идет речь, способен выполнить, например, «Севмаш», а основную часть корпуса, при определенных технологических решениях, могут построить на Северной верфи (после того, как на ней завершится модернизация и появится построечное место размером 250 на 70 метров).

Большое построечное место будет эксплуатироваться на заводе «Звезда» на Дальнем Востоке; думаю, справился бы с работой и севастопольский завод «Залив». То есть, если мы говорим о судостроительной промышленности России, построечные места де-факто уже существуют.

Нам в ОСК уверенности в своих силах добавляет и тот опыт, который мы получили при модернизации авианосца «Викрамадитья» — его в свое время пришлось практически строить заново. Наконец, в корпорации есть люди, которые в деталях знают, как осуществить ремонт тяжелого авианесущего крейсера «Адмирал Кузнецов».

Второй момент, на котором бы я остановился, — силовая установка будущего авианосца. Сейчас мы строим ледокол с атомной силовой установкой мощностью 60 мегаватт, который будет использовать принцип электродвижения. В ближайшее время приступим к строительству его собрата — с установкой, мощность которой уже 120 мегаватт. Полагаю, это более чем убедительные примеры того, что в России есть необходимые компетенции по строительству мощных и надежных кораблей.

Я не затрагиваю сейчас вопрос систем вооружения, средств РЭБ, связи. Все это уже давно реализовано на кораблях, находящихся в боевом составе флота. Поэтому говорить, что в России нет каких-то технологий, которые не давали бы нам возможность построить авианосец, будет неправильно.

Повторю: мое глубокое убеждение в том, что мы в состоянии создать подобный корабль. Остальное — нюансы.

— Каким будет новый эсминец «Лидер»? Насколько известно, военное ведомство в настоящее время уточняет ТТЗ к этому перспективному кораблю. Как будет выглядеть по срокам строительство и ввод в боевой состав ВМФ корабля этого типа?

— Давайте дождемся выхода государственной программы вооружения на 2018–2025 годы и вернемся к этому разговору. Проектирование перспективного корабля мы никогда не бросали: есть определенные заделы, наработки по эскизному и техническому проектированию.

Совершенно очевидно, что постройка эсминца «Лидер» после ранее созданных нами тяжелых атомных крейсеров типа «Петр Великий» и других кораблей первого ранга — с точки зрения технологий и наших возможностей — вопросов не вызывает.

Если же возвращаться к возможным местам постройки, то к уже перечисленным выше предприятиям добавляются «Адмиралтейские верфи» и «Балтийский завод», которые также строили корабли подобных классов.

Поэтому для нас постройка перспективного эсминца — это не проблема. Самое главное — это нашим флотоводцам определиться, какой корабль им требуется, и мы задачу выполним.

Здесь должен сказать о некоторых наметившихся тенденциях. Мы все чаще сталкиваемся с ситуацией, когда приходится иметь дело с относительно небольшим водоизмещением перспективных кораблей, в то же время вооруженных мощнейшими боевыми системами. Действительно, чтобы ходить в дальней океанской зоне, нужно, наверное, иметь корабли определенного водоизмещения. Как с точки зрения автономности, так и с точки зрения комфорта экипажа. Поэтому вопрос сегодня во многом состоит в том, чтобы найти баланс между водоизмещением и оружием, размещенным на борту корабля. Если такое понимание сформировано, мы в дальнейшем легко сможем перейти к практической работе.

— Закладка двух первых подводных лодок проекта 636.3 — «Можайск» и «Волхов» — для Тихоокеанского флота намечена на конец июля 2017 года. Чем эти субмарины будут отличаться от аналогичной серии подводных лодок для Черноморского флота?

— Разумеется, технологии на месте не стоят, и появляются новые модернизированные системы корабля. Наверное, чего-то сверхнового на этих лодках ждать не стоит. Основной смысл был в том, чтобы дать Тихоокеанскому флоту надежное и проверенное оружие, и сделать это достаточно быстро. В результате же срок строительства этих лодок у нас уже начинает приближаться к двум годам.

Это лишнее доказательство того, что строить длинные серии однотипных кораблей — это наилучшее решение с точки зрения экономики и сроков выполнения поставленных задач. В этом случае мы имеем возможность экономить, а кроме того, уже знаем, что не потребуется выполнять внезапно появившиеся опытно-конструкторские работы и искать технические решения, которые оттягивали бы сроки сдачи корабля.

Подводная лодка проекта 636.3 — надежная и проверенная машина. Если же говорить о следующем поколении субмарин этого класса, то, чтобы быть ближе к основным мировым аналогам, мы, конечно, делаем ставку на лодки серии «Лада».

Они будут иметь существенно более высокие эксплуатационные и технические характеристики.

— Что можно сказать о проектировании и постройке крупных корветов: до 4 тыс. тонн, а иногда говорят и 8 тыс. тонн?

— Все зависит от позиции нашего заказчика. То есть каким образом он сформулирует требования в отношении корабля для дальней морской зоны. Мы по этим вопросам много спорили. Скажем, корабль проекта 22350 у нас фрегат. А проект 11356, находящийся к нему в очень близких размерениях, — почему-то сторожевой корабль. В итоге и то и другое решили называть фрегатами. Всех это вроде бы примирило, успокоило. Дискутировать можно и дальше, но возникает вопрос — для чего?

С точки зрения реального применения и тот и другой корабль способны работать в дальней морской зоне, для этого они полностью приспособлены. Имеют все необходимые технические средства и несут на себе достаточный объем оружия, чтобы защищать целые эскадры кораблей.

— Как идет капитальный ремонт и модернизация крейсера проекта 1144 «Адмирал Нахимов»? Когда флот получит корабль? Существуют ли в ОСК замыслы по созданию перспективного крейсера?

— Первоначально у нас были предположения, что кое-что из систем этого корабля могло бы не претерпевать серьезных изменений. Но когда мы вычистили все до голого корпуса, то поняли, что ничего, кроме этого самого корпуса, практически не останется. За исключением, может быть, неких ремонтных работ по энергетической установке, линии гребных валов — из того, что имеет возможность восстановления. Поэтому по логике вещей лучше было браться за строительство нового корабля.

— Модернизация может обойтись дороже?

— Современные технологии строительства и другие современные решения, как правило, уже реализованы на серийных системах, узлах и агрегатах, и оттого — дешевле.

Мы рады, что вместе с Министерством обороны движемся в направлении обеспечения полного жизненного цикла изделий, и, конечно, выполним задачу. Но в данном конкретном случае

нужно найти в себе мужество и сказать: прошло 35 лет эксплуатации — корабль необходимо отправлять на разделку.

Раньше электронные системы менялись со скоростью примерно один раз в 20 лет. С появлением полупроводников ситуация стала меняться куда резче. Сейчас обновление электронно-компонентной базы может проходить чуть ли не раз в год. Причем эта скорость и дальше будет нарастать с точки зрения мощности и возможностей радиоэлектронного оборудования. А оно с каждым годом становится более компактным. Если раньше, к примеру, гидроакустический комплекс занимал несколько отсеков, то сейчас мы можем, образно говоря, уложиться в одну стойку. Тут мы опять возвращаемся к вопросу о геометрических размерах корабля и его водоизмещении. То есть к тому, так ли сегодня необходимы десятки тысяч тонн водоизмещения для перспективных кораблей.

— То есть требуется ли нам сегодня корабль именно подобного водоизмещения?

— Зависит от того, для чего требуется. Полагаю, мы должны начинать строить корабли по новым принципам, согласно которым модернизация (с учетом быстро меняющейся электронной компонентной базы и требований к основополагающему оборудованию) будет идти такими же быстрыми темпами. Ведь в какой-то момент — через пять лет или через семь лет — я уверен, у нас на кораблях практически не останется медных или алюминиевых проводов, а будет только оптоволокно. Это, в свою очередь, диктует принципиально новый подход к ремонтам и ко всему остальному.

Тенденция к миниатюризации аппаратуры, при сохранении таких же мощностных параметров, сохраняется. Приведу лишь один пример: кто мог представить, что мы с вами будем смотреть телевизор с телефона на руке. А прошло-то всего десять лет. Вдумайтесь, всего лишь десять лет!

При этом стоимость и технологичность поменялись кардинально.

Если раньше все собиралось из огромного количества маленьких деталей, каждая из которых имела риск неправильного контакта, а радиоэлектронику называли «наукой о контактах», сейчас ничего подобного нет. Мы имеем практически один кристалл, который все считает, все отображает, все конвертирует. И это тенденция, которую уже не остановить.

Уверяю вас, что и с боевыми кораблями будет происходить нечто похожее. Конечно, мы гораздо более консервативные. Конечно, водоизмещающий корпус — это понятная физическая конструкция, обладающая определенного рода свойствами. Но все, что происходит внутри нее, — это уже совершенно другое.

Вот смотрите: если раньше у нас были механические и гидравлические приводы, сейчас все больше и больше переходим на приводы электрические. Соответственно, одной из ключевых компетенций судостроителя становится не железо и не корпуса (которые раньше были в основе всего), а электронная архитектура и системы управления кораблем и боевыми средствами. И в целом — архитектура, позволяющая либо быстро модернизироваться под меняющуюся компонентную базу, либо нет.

Нам вместе с нашими проектантами придется уходить от стереотипов, чтобы строить корабли пятого поколения. И это один из самых главных вызовов, преодолев который мы закрепим за отечественной промышленностью конкурентоспособность наших изделий.

— То есть уже 25–30 тыс. тонн водоизмещения не потребуется для того, чтобы красиво резать волну?

— Наверняка потребуется. Но мы уже будем говорить про большие десантные корабли, про корабли универсальные — для выполнения миссий, в соответствии с целями военной доктрины, которые поставит перед нами государство. Президент России, наш Верховный главнокомандующий, прав, когда говорит, что, наверное, уже хватит терпеть подобное отношение к нашему государству со стороны США и стран Запада. Мы мирные люди, зачем же так-то с нами? Тем более что все последние политические демарши против России на поверку оказываются элементарной…

— Борьбой за свои экономические интересы?

— Абсолютно. И это лишний раз свидетельствует, что мы имеем дело с весьма циничным миром капитала, который нисколько не изменился со времен Маркса и Энгельса. Когда бизнесмен за 300% прибыли «удавит маму родную». Ну а если нет принципов, то о чем дальше говорить? Просто мы должны быть готовы к тому, чтобы защищать наши национальные интересы. Абсолютно же очевидно, понятно любому, что одна шестая часть суши никогда и никого не оставит равнодушным.

— Каким образом и в какие сроки будет осуществляться ремонт ТАВКР «Адмирал флота Советского Союза Николай Кузнецов»? Что нового в результате получит корабль?

— Ждем принятия Государственной программы вооружений, в которой будут зафиксированы бюджеты, привязанные к определенному объему работ. Ну и, соответственно, сроки. Надеемся и готовимся к тому, что эта работа начнется в будущем году.

И если, в частности, вернуться к «Адмиралу Нахимову», мы очень много новых технологических решений применяем как раз для выполнения конкретно этого ремонта. Как было раньше? Во многом шли путем проб и ошибок. Бывало, что перенесли место крепления детали, смотрим — а ведь теперь не подходит! Чтобы избежать подобного рода нестыковок, мы сделали 3D-сканирование всего корпуса крейсера «Адмирал Нахимов». Увидели, что расхождение по ряду поверхностей корпусных деталей в некоторых случаях достигает до полуметра. Были и определенные проблемы с заводскими чертежами, так называемой «синькой».

Значит, необходимо формировать нормальные электронные модели, в которых будут учтены все изменения. И, конечно, внедрять такой инструмент, как судометрика, который подразумевает точное изготовление всего необходимого оборудования в машиностроительных допусках, что позволяет решать очень много проблем. И вот эту методику мы сейчас на «Нахимове» применяем.

Вы не поверите, конструкторы сказали: спасибо большое, что вы нас подтолкнули к этому мероприятию, потому что, мол, начали понимать, сколько бы возникло трудностей и проблем, если бы не прибегли к этому шагу. Соответственно, возникли бы задержки в ходе модернизации корабля.

Наука и техника в руках опытных людей всегда дают положительный результат. Поэтому надеемся оперативно наверстывать отставания. Они, если и будут, не по вине «Севмаша». Скорее могут быть связаны с тем, что, как всегда, начнут насыщать корабль какими-то новыми системами, которые раньше специально для этого корабля не разрабатывались.

Поэтому очень бы хотелось, чтобы история каждого конкретного корабля следовала в рамках его жизненного цикла. Прошли определенную точку, определились с изделием — и дальше его не меняем. Лишь после этого — наша работа по строительству. Приведу всего один пример. Сколько строился «Титаник», знаете?

— Если мне не изменяет память, то он был построен достаточно быстро, не то за три, не то за четыре года.

— За два. То есть представьте себе, начало XX века, махина длиной 300 метров. Между тем судостроители пять лет занимались подготовкой производства и разработкой документации!

Анализируя же подчас наши недостатки, мы в очередной раз убеждаемся: добрыми намерениями устлана дорога в ад. Мы торопимся, мы вынуждены строить параллельно с разработкой документации. И подчас даже не понимаем, что в конечном итоге будет стоять на корабле, как оно будет выглядеть. То есть,

не имея привязки к конечным изделиям, пытаемся вовремя сложить корабль. Это примерно так же, как если бы вы, начиная у себя в квартире ремонт, сначала все сломали, а потом сказали — а теперь буду думать, что я здесь хочу в итоге видеть.

Что дальше происходит? То розетки забыл сделать, то трубы проложить, то протянуть проводку, и давай снова ломать, снова грязь, снова уборка. Потом стенку не там поставил, и надо все сначала начинать. Такой ремонт будет бесконечным, очень дорогим и очень глупым. Примерно то же будет и в кораблестроении, если менять задание по ходу строительства.

Если же мы заранее договоримся, что, например, не будем давать ценовые предложения до момента завершения технического проекта и поменяем подход (в том числе нашего заказчика) к разработке новых изделий, сразу увидим экономию по времени и деньгам. Ведь чем дольше мы строим, тем дороже стоит изделие.

Было бы здорово, если бы уже сейчас, по поручению президента страны, которое он дал после заседания Союза машиностроителей, были разработаны новые принципы в ценообразовании, создающие стимулы экономить издержки. Уверяю вас, последние семь или десять лет никто в судостроении об этом не заботился. Просто это было не нужно.

Существующая формула цены как бы говорит: ребята, копите издержки, убеждайте в том, что вы действительно потратили столько денег, — и это будет ваша цена. Ну, это же тоже не государственный подход!

— Мы конкурентоспособны на рынке мировой морской техники?

— Конечно.

— Наши корабли стоят в одном ряду с лучшими образцами морской техники других кораблестроительных держав?

— Абсолютно. Особенно если речь о новых разработках, которые сейчас стоят у нас на стапелях. Да и все то, что мы готовим к запуску. Имею в виду технический и научный задел по лодкам пятого поколения, как атомным, так и неатомным. Даже если сравнивать 636-е семейство и лодки проекта 677 «Лада», разница в акустических полях будет кратная.

— То есть ниже естественного уровня шумов в море?

— Ниже уровня шумов в море делать ее ни к чему. Но приблизиться к этому показателю хотелось бы. Мы считаем, что если главное требование к подводным лодкам — их скрытность и автономность — будет достигнуто в рамках поставленных перед нами задач, то я вас уверяю: это будут весьма и весьма конкурентоспособные изделия. И не стоит забывать: наш заказчик — Военно-морской флот — очень искушенный и очень хорошо информированный. Задачи нам ставит, исходя из того, чтобы иметь преимущество, необходимое на поле брани. Дай Бог, конечно, нашим морякам избегать прямых военных контактов.

— С воздухонезависимыми установками для наших неатомных подводных лодок вопрос, как я полагаю, будет решен уже в самое ближайшее время?

— Мы надеемся, что выйдем на консолидированную позицию Министерства обороны и Минпрома по разработке этого технологического решения в конце этого — начале следующего года.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 21 августа 2017 > № 2285444 Алексей Рахманов


Россия. УФО. СЗФО > Нефть, газ, уголь. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 10 августа 2017 > № 2273888 Леонид Михельсон

Встреча Дмитрия Медведева с председателем правления ПАО «Новатэк» Леонидом Михельсоном.

Обсуждался ход реализации ряда крупных проектов ПАО «Новатэк», в том числе «Ямал СПГ», строительство верфей на Кольском полуострове.

Из стенограммы:

Д.Медведев: Леонид Викторович, Ваша компания занимается рядом очень крупных проектов, которые имеют большое значение для экономики. Это опорные инфраструктурные проекты – я имею в виду и «Ямал СПГ», и строительство верфей на Кольском полуострове. Не так давно я проводил там совещание, мы говорили о развитии этого региона в целом и о развитии его транспортных, логистических возможностей. Расскажите, пожалуйста, как обстоят дела, на какие результаты мы выйдем в ближайшие годы и что это может дать и экономике, и, естественно, регионам, где вы продвигаете эти проекты.

Л.Михельсон: Два слова по «Ямал СПГ», Дмитрий Анатольевич. Всё движется по плану. Сегодня на площадке трудится больше 31 тыс. человек, начаты пусконаладочные работы, уже вовсю идут. Будет вводиться первая линия. И уже прикинули ввод второй, третьей очереди. Вторая очередь будет введена, наверное, на три месяца раньше запланированного, а третья очередь, запланированная на 2019 год, может быть введена даже на шесть-девять месяцев раньше.

Д.Медведев: С учётом того, что проект очень крупный, носит международный характер, там всё в порядке во взаимоотношениях с нашими партнёрами, с финансированием этого проекта?

Л.Михельсон: Мы подписали лимит финансирования с банками в объёме 19 млрд долларов (эквивалента), и полностью этот лимит закрыт. Но мы просим уже некоторые финансовые институты уменьшить лимит, потому что есть другие желающие войти в пул финансирования, которые в ближайшие месяц-два тоже присоединятся. Ряд европейских банков, стран, которые тоже являются участниками этого проекта, присоединятся к финансированию.

Д.Медведев: То есть всё в порядке во взаимоотношениях с партнёрами.

Л.Михельсон: Да, все вопросы полностью решены.

Мы приступили к реализации (предреализации) проекта «Арктик СПГ-2» и согласно постановлению, которое Вы подписали в июне 2015 года, закончили проект первой очереди – центр крупнотоннажных морских сооружений (юрлицо называется «Кольская верфь») – и в этом месяце приступили к строительству этого объекта.

Что меняется в самом проекте? Мы построили «Ямал СПГ» на берегу. Обустраивали землю, решали вопросы экологии и так далее. Сейчас принято решение: конструкцию меняем, и линии сжижения будут на гравитационных платформах. Эти платформы, сами линии сжижения будут создаваться в нормальных заводских условиях. Первую очередь Кольской верфи планируем запустить в 2019 году и приступить к строительству.

Очень важно, что создан новый российский инжиниринговый центр в НИПИГАЗ (один из лучших наших институтов). 49,9% – иностранные инжиниринговые партнёры. И месяц назад мы подписали контракт на стадию «проект». До конца следующего, 2018 года будет реализована стадия «проект».

Мы на этой ранней стадии привлекаем всех возможных российских производителей и поставщиков. Провели большой семинар. Присутствовали представители более 50 заводов, подрядчиков.

Д.Медведев: Это всё наши производители?

Л.Михельсон: Это только наши производители, которые потенциально со своими материалами, своим оборудованием, своими строительными мощностями могут быть на этом объекте у нас.

Д.Медведев: Какова стоимость объекта?

Л.Михельсон: 27 млрд капитальных вложений в «Ямал СПГ». Но с учётом новых решений мы планируем, что процентов на 30 минимум будет удешевление. Контрактов подписано под «Ямал СПГ» на сумму порядка 600 млрд рублей – эту цифру мы будем резко увеличивать.

Д.Медведев: Насколько мне известно, основная часть этих контрактов завязана на поставки продукции российских производителей.

Л.Михельсон: Да. Планируем, что на самой Кольской верфи будет создано 8–10 тыс. рабочих мест, а по России (по поставщикам и подрядчикам) – 50–60 тыс. рабочих мест.

Д.Медведев: Это очень масштабные проекты, в которых задействовано огромное количество людей. Хорошо, что новые, причём высокотехнологичные, рабочие места создаются. А если говорить о кооперации, это уже десятки тысяч рабочих мест. Это, конечно, очень серьёзный общий эффект реализации таких проектов.

И самое главное, что помимо создания рабочих мест мы ещё создаём новые компетенции или восстанавливаем утраченные компетенции и в области судостроения, и в области машиностроения в целом, что для нашей страны исключительно важно.

Россия. УФО. СЗФО > Нефть, газ, уголь. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 10 августа 2017 > № 2273888 Леонид Михельсон


Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 31 июля 2017 > № 2260432 Сергей Недорослев

Теплый «Стан». Зачем Сергей Недорослев променял авиацию и космос на производство станков

Игорь Попов

Forbes Staff

Предприниматель продал принадлежавшие ему акции двух десятков промышленных предприятий и вырученные деньги вложил в, казалось бы, умирающее российское станкостроение. Странно? Вовсе нет

Первого августа 2016 года к воротам Ивановского завода тяжелого станкостроения (ИЗТС) подошли трое крепких парней, один из них кувалдой сбил замки на цепях, мужчины открыли ворота, и с территории бывшего гиганта советской промышленности выехали четыре груженые фуры. Охрана завода вмешиваться не стала — за всем происходящим спокойно наблюдал полицейский. Мужчины с кувалдой представляли компанию «Стан», которая открыла на ИЗТС собственное производство в ноябре 2014 года: поначалу руководство завода уважительно называло москвичей «столичными инвесторами», а в 2016 году они превратились в «московских рейдеров».

Предприниматель Сергей Недорослев зарегистрировал компанию с говорящим названием «Стан» в 2012 году. Он продал принадлежавшие ему акции двух десятков промышленных предприятий, а вырученные деньги вложил в, казалось бы, умирающее российское станкостроение. Странно? Вовсе нет — еще в начале 2012 года была принята Федеральная целевая программа «Развитие оборонно-промышленного комплекса российской Федерации до 2020 года» с очень привлекательной цифрой 3 трлн рублей — эти деньги должны быть направлены на модернизацию оборонных предприятий, а проще говоря, на закупку станков.

За четыре года до этого, 2 апреля 2008 года на ИЗТС случился страшный пожар: выгорело и обрушилось 4000 кв. м кровли, дотла сгорели целые цеха. Затем финансовый кризис уничтожил и так не очень обильные заказы, и о полноценном восстановлении производства не могло быть и речи. Только в 2014 году забрезжила надежда. Генеральный директор ИЗТС Владимир Бажанов рассказывал в одном из интервью, что к нему пришли люди из «Стана» и обещали решить проблемы благодаря знакомствам на самом высоком уровне. Они называли имена вице-премьера, председателя Военно-промышленной комиссии Дмитрия Рогозина, главы Минпромторга Дениса Мантурова и других чиновников рангом пониже.

Сергей Недорослев действительно знал и знает многих кураторов оборонки в российском правительстве, ведь он еще в 1990-е начал скупать акции компаний военно-промышленного комплекса. Среди акций двух десятков промышленных компаний Недорослеву принадлежал и пакет Улан-Удэнского авиационного завода (УУАЗ, входит в холдинг «Вертолеты России»), с 1993 года экспортом вертолетов завода занимался Денис Мантуров, а в 1998–2000 годах будущий министр работал на УУАЗе заместителем гендиректора.

В начале 2000-х государство решило взять под контроль стратегические отрасли и начало собирать в холдинги авиационные, ракетно-космические и судостроительные компании. Недорослев продал государству свои акции УУАЗа (25%), ростовского предприятия «Росвертол» (20%), нижегородского авиастроительного завода «Сокол» (40%), производителя ракет «Энергомаш» (14%), самарского производителя ракетных двигателей «Моторостроитель» (50%), РКК «Энергия» (11%). «Мне предлагали принять участие в акционерном капитале и управлении в советах директоров, но у меня оказался бы очень маленький пакет акций, с ним особо не поуправляешь», — рассказывает Недорослев. За все свои пакеты он получил, по оценке Forbes, около 10 млрд рублей.

В это время как раз запускалась Федеральная программа по модернизации оборонных предприятий, в декабре 2013 года вышло еще и правительственное постановление, запретившее закупки иностранного оборудования при наличии российских аналогов. Российские предприятия, в основном оборонные и госкорпорации, закупали тогда станки и оборудование на 100 млрд рублей в год, доля российских производителей была всего 3–5%. «Наша корпорация успела провести полное переоснащение к 2012 году, закупили самое современное оборудование, — рассказывает топ-менеджер компании-производителя тактических ракет. — Простые станки покупали на Тайване, сложные — в Швейцарии и Германии. Российское станкостроение было убито полностью, понять не могу, что из отечественного сейчас закупается для оборонки».

Отечественные предприятия все же могли делать современные станки, но заказчикам приходилось их дорабатывать, были сложности с ремонтом и обслуживанием. «Производители были почти банкротами, купишь станок, а потом сам будешь ремонтировать, — рассказывает Недорослев. — Заводы сдавали в аренду свои цеха, этим как-то перебивались и производили станки по нескольку единиц в год, но главное — люди, технологии и компетенции — сохранилось». Он увидел хорошие возможности для бизнеса, ведь при поддержке государства будущий спрос на станки виделся очень высоким.

Недорослев решил инвестировать не в заводы, а в отдельные цеха с сохранившимся производством, куда стягивали специалистов и остатки пригодного оборудования. Специализацию выбрали перспективную — производство сложных многокоординатных обрабатывающих центров с ЧПУ, стоят такие станки от 30 млн рублей и пользуются наибольшим спросом в промышленности. В сентябре 2013 года у компании «Стан» появилась первая производственная площадка на базе Стерлитамакского станкостроительного завода, в ноябре 2013 года — еще одна на базе Коломенского завода тяжелого станкостроения, в конце 2014 года — на Рязанском станкозаводе и ИЗТС.

Как рассказывал гендиректор ИЗТС Владимир Бажанов, «Стан» выкупил на заводе два корпуса за 174 млн рублей, оборудование взял в аренду, но не платил за него полтора года, как и за оснастку и документацию. Это и стало причиной конфликта. Бажанов не давал «Стану» вывозить готовые станки, отключил на заводе электричество и газоснабжение. «Стан» пообещал перенести производство на свою площадку в Коломну, но все же прислал парней с кувалдой. Сын Владимира Бажанова Михаил, бывший коммерческий директор ИЗТС, сказал Forbes, что конфликт исчерпан, и попросил не провоцировать отца «на интервью и разговоры на эту тему». Недорослев говорит об этом конфликте как о мелком недоразумении: «Ребята предъявили полицейским все документы на груз и спокойно все вывезли».

На остальных заводах, куда пришел «Стан», все прошло намного спокойнее. «Они купили у нас цех площадью 7000 кв. м и чем там занимаются, я даже не знаю, ведь весь завод — 30 000 кв. м, — говорит начальник коммерческого отдела Рязанского станкостроительного завода Александр Беспалов. — У нас самих сейчас довольно крупные заказы».

Как нужно работать с заказами и заказчиками, Недорослев показал на выставке «Металлообработка» в мае 2017 года. «Стан» соорудил на выставке самый большой стенд, выставил огромные станки размером со спортивный зал в желто-черном корпоративном дизайне, выполненном совместно с австрийской компанией. На стенде все время что-то презентовали, кого-то встречали и угощали, а при подписании контрактов разливали шампанское.

Площадку посетил зампред правительства России Сергей Приходько, одним из первых отметил успехи «Стана» министр промышленности и торговли Денис Мантуров; глава «Роскосмоса» Игорь Комаров сказал, что впечатлен динамикой развития компании. Соглашение о сотрудничестве с руководством «Стана» подписали глава Объединенной судостроительной корпорации Алексей Рахманов, руководство «Вертолетов России», Объединенной двигателестроительной корпорации, Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК). По итогам выставки Недорослев уже говорил о сформированном портфеле заказов на 10 млрд рублей. В 2016 году «Стан» произвел около 300 станков, выручка составила 5 млрд рублей, через год будет 9–12 млрд рублей, уверен Недорослев, а в ближайшие три года она достигнет 30 млрд рублей.

«Стан» изготавливает для нас 12 крупногабаритных портальных фрезерных пятикоординатных станков, по техническим заданиям соответствующим лучшим зарубежным аналогам», — говорит технический директор ОАК Юрий Тарасов. Качество станков его полностью устраивает — у них высокая точность, надежность и высокая производительность. Впрочем, Тарасов признает, что некоторые комплектующие на российские станки лучше ставить импортные, например высокоскоростные шпиндели и системы ЧПУ.

По словам Недорослева, в продукции «Стана» всего 20% импортных комплектующих. «До девальвации у нас и у конкурентов станок стоил 30 млн рублей, после падения курса рубля у них он теперь стоит 60 млн рублей, а у нас — 40 млн рублей», — рассказывает Недорослев о преимуществах своих станков.

Специалисты отмечают, что наиболее важные узлы станков в нашей стране серийно не производятся. «Нет современных линейных направляющих, высокоточных подшипников, станций охлаждения, револьверных головок, — перечисляет гендиректор одного из крупнейших российских поставщиков станков. — Системы ЧПУ, собранные в России, по большей части имеют недоработанный функционал». Его компания продает в России иностранные станки и станки под собственной маркой российского производства с уровнем локализации до 50%. По словам управленца, российское производство в ближайшие годы не сможет быть конкурентным ни по цене, ни по качеству в сравнении с мировыми лидерами станкостроения. Он обращает внимание на «консолидацию отдельно взятого частного проекта и государства»: «Дисбаланс был особенно заметен на выставке «Металлообработка». Количество меморандумов о сотрудничестве с госкорпорациями, подписанных группой «Стан» в присутствии официальных лиц, зашкаливало».

Компания Недорослева получила 2,2 млрд рублей долгосрочных субсидированных кредитов, предоставляемых в рамках государственных программ поддержки, — это 65–70% от всех средств, выделенных на отрасль. Кроме этого, Фонд развития промышленности выдал заем на заводы «Стана» в объеме 2 млрд рублей под 5% годовых на семь лет, на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы компания получила из бюджета 230 млн рублей, субсидирование ставок по кредитам за 2015–2016 годы составило 30 млн рублей. А вот, к примеру, Балтийская промышленная компания, заключившая в 2015–2017 годах контракты по госзакупкам на поставку станков на 5,3 млрд рублей, по словам ее представителя, подавала заявки на господдержку по всем программам, но помощи не получила.

Недорослев не скрывает, что лично знаком с Дмитрием Рогозиным и Денисом Мантуровым, но уверяет, что каких-либо преференций «Стан» не получает. «Государство создает условия для всей отрасли, а не отдельной компании, — говорит предприниматель. — Я бы сказал, что нам больше помогают президент России и глава правительства, которые ставят задачи по развитию станкостроения». И он сожалеет, что не занялся этим бизнесом на пять лет раньше.

Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 31 июля 2017 > № 2260432 Сергей Недорослев


Россия > Рыба. Транспорт. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 30 июня 2017 > № 2228170 Илья Шестаков

Илья Шестаков: «Путь рыбы к потребителю начинается с порта».

Об обновлении рыбопромыслового флота, создании портовой инфраструктуры, логистике поставок и изменении баланса импорта-экспорта рыбной продукции ИАА «ПортНьюс» рассказал руководитель Росрыболовства – заместитель министра сельского хозяйства России Илья Шестаков.

— Илья Васильевич, каково сегодня состояние и структура отечественного рыболовецкого флота?

— Российский рыбопромысловый флот – это более 2,6 тыс. судов, при этом до 75% всего морского вылова приходится примерно на 850 судов. Большая часть флота физически изношена и морально устарела. Это вызывает серьёзные проблемы, такие как сокращение производственных возможностей и медленное внедрение инноваций в отрасли, увеличение объема ремонтов и технического обслуживания, повышение риска аварийности. Для нас важен не только фактор эффективности судов, приоритетным является вопрос безопасности на промысле, поэтому и нельзя затягивать с обновлением флота.

— Какие меры принимаются для его обновления?

— В 2016 году в закон о рыболовстве внесены серьезные поправки, стимулирующие обновление рыбопромыслового флота. Речь идёт о господдержке в виде квот на инвестиционные цели. Увеличен срок закрепления долей квот – с 10 до 15 лет с тем, чтобы рыбопромышленники могли осуществлять «длинные» инвестиции. Кроме того, вводится стимулирующий механизм именно для развития прибрежного рыболовства.

— Сколько судов в России может быть построено в ближайшие годы? В каких судах отрасль нуждается больше всего?

— По нашим расчетам, с помощью механизма инвестиционных квот можно построить не менее 50-60 крупно- и среднетоннажных судов, есть ресурс и для строительства и маломерного флота. Ориентируемся на то, что у каждого бассейна своя специфика. Например, для Дальнего Востока эффективность промысла минтая и сельди выше на крупнотоннажных траулерах. Для Северного бассейна требуются среднетоннажные суда, в том числе ярусоловы и траулеры-свежьевики. В целом, к 2030 году планируем обновить около 50% флота с точки зрения мощности.

— Справятся ли отечественные судоверфи с потоком заказов? Какие трудности могут быть при реализации механизма с точки зрения возможностей российского судостроения?

— В нашей стране есть предприятия, готовые и способные строить рыболовецкие суда. За прошлый год было проведено немало конференций, совещаний, встреч различного формата для того, чтобы судоверфи и рыбаки начали активнее взаимодействовать.

В числе самых обсуждаемых тем были типы судов, их стоимость, степень локализации, инструменты финансирования. Но, как говорится: кто хочет — ищет возможности, кто не хочет – причины. Мы видим, что рыбопромышленники и верфи уже начали заключать договоры и даже приступать к строительству. Среди примеров: закладка и строительство трех сейнеров для камчатских рыбаков на заводе в Калининграде, в Выборге строят современные траулеры для Архангельского тралового флота, в Ленинградской области — суда для краболовов.

Конечно, на данный момент уровень развития гражданского судостроения и судоремонта не позволяет полностью обходиться своими силами, есть сложности по замещению импортного оборудования, поэтому степень локализации при строительстве судов будет повышаться постепенно: не менее 30% при подаче заявления до 2020 года, и не менее 40% (включая главный двигатель судна) – после 2020 года.

— Ранее вы говорили, что отрасль переживает важный момент – выбор нового пути или модели развития. Какие ориентиры уже обозначены?

— Стоит задача по повышению экономической эффективности отрасли, ее отдачи в ВВП, и главное, насыщению внутреннего рынка российской доступной и разнообразной рыбной продукцией. Для этого необходимо изменить структуру производства — увеличить долю продукции глубокой степени переработки, создать современную рыбохозяйственную инфраструктуру. …

Россия > Рыба. Транспорт. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 30 июня 2017 > № 2228170 Илья Шестаков


Россия. ПФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > kremlin.ru, 27 июня 2017 > № 2224291 Владимир Путин

Заседание бюро Союза машиностроителей и Лиги содействия оборонным предприятиям.

В ходе посещения концерна «Калашников» Владимир Путин принял участие в заседании бюро Союза машиностроителей России и ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям».

В.Путин: Добрый день, уважаемые коллеги!

Рад приветствовать участников расширенного заседания бюро Союза машиностроителей России и ассоциации «Лига содействия оборонным предприятиям».

Мы с вами со многими очень хорошо знакомы в течение долгого времени, и я знаю, что вы реально оцениваете ситуацию в экономике в целом, в отрасли, на своих предприятиях, поэтому рассчитываю, что эта встреча будет предметной, конкретной и результативной, позволит выйти на конкретные решения, которые придадут дополнительный импульс развитию национальной экономики, росту высокотехнологичных производств.

Мы собрались сегодня в Ижевске – городе, известном крупными предприятиями машиностроения и ОПК. Многие десятилетия они выпускают качественную и надёжную продукцию для наших Вооружённых Сил, для многих ключевых отраслей промышленности России, тем самым вносят весомый вклад в укрепление обороноспособности, развитие экономического и технологического потенциала страны.

Отмечу, что в последние годы большинство предприятий машиностроительного комплекса – и в Ижевске, и в других регионах – смогли адаптироваться и к внешним ограничениям, и к другим сложностям, сконцентрировали ресурсы на приоритетных направлениях своей работы.

В стране появляются новые технологические компетенции и интеллектуальные центры, создаются передовые наукоёмкие центры, наукоёмкая продукция, отвечающая требованиям мирового рынка.

В качестве справки могу сказать, что за пять месяцев текущего года по сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличился выпуск вагонов, например, грузовых – на 86,8 процента, вагонов пассажирских – на 56,9 процента, автобусов – на 30 с лишним процентов, грузовых автомобилей – на 18 с лишним процентов, легковых автомобилей – на 20 с лишним процентов, тракторов – на 15 с лишним процентов.

Традиционно сильные позиции у нас в оборонном машиностроении. За последние годы здесь проведена модернизация производственных мощностей, взят курс на диверсификацию и расширение выпуска высокотехнологичной гражданской продукции. В результате в прошлом году объём производств в ОПК вырос в военной продукции – на 9,5 процента, гражданской – почти на 17 процентов.

Безусловно, в машиностроительной отрасли есть и проблемы. Не раз я говорил, и вы тоже в разных форматах говорили об этом, хотел бы некоторые вещи повторить: мы готовы поддерживать отечественных машиностроителей, безусловно. Будем делать это в рамках целого ряда государственных программ, направлять на это весомые бюджетные средства.

Напомню только некоторые из тех программ, которые сейчас у нас разработаны и уже осуществляются. Речь идёт о государственных программах, таких как «Развитие промышленности и повышение её конкурентоспособности», «Развитие судостроения и техники для освоения шельфовых месторождений на 2013–2030 годы», «Развитие электронной и радиоэлектронной промышленности на 2013–2025 годы» и «Развитие авиационной промышленности на 2013–2025 годы». Общий объём финансирования по этим программам в текущем году, в 2017 году, – 283,3 миллиарда рублей, в 2018 году – 187 миллиардов [рублей], в 2019 году – 172,3 миллиарда рублей.

Продолжим использовать такие инструменты поддержки, как Фонд развития промышленности и механизмы специальных инвестиционных контрактов. Кроме этого будем субсидировать часть затрат на научно-исследовательские и конструкторские работы, на уплату процентов по кредитам, полученным на реализацию новых комплексных и инвестиционных проектов.

Уважаемые коллеги, очень коротко обозначу некоторые задачи, на которых необходимо сосредоточить наши совместные усилия. Во–первых, предприятия машиностроительного комплекса должны существенно нарастить свой экспортный потенциал. За четыре месяца текущего года экспорт гражданской и машиностроительной продукции вырос на 17 процентов – до 4,5 миллиарда долларов. Но у нас, безусловно, есть возможность и резервы для того, чтобы увеличить эту цифру.

Со своей стороны государство, безусловно, продолжит оказывать экспортёрам всестороннюю поддержку. Мы уже реализуем целый комплекс мер в этой сфере. Для поддержки экспорта промышленности утверждён комплекс мер с финансированием 20 миллиардов на 2017 год.

Вы знаете, на что эти деньги направляются через Российский экспортный центр: транспортировка, сертификация и так далее. Знаю, что этого мало. Руководители отрасли об этом всё время говорят – и Дмитрий Олегович [Рогозин], и Денис Валентинович Мантуров, собственно, в общениях с вами неоднократно слышу то же самое.

Будем думать на тему о том, как увеличить эти возможности. Подумаем, что ещё можно предпринять для укрепления позиции отечественных машиностроителей на глобальных рынках.

Второе: важно ускорить технологические обновления машиностроительного комплекса прежде всего за счёт внедрения программ инновационного развития предприятий, повышения экологичности производств, а также более широкого использования цифровых технологий, которые позволяют заметно снизить издержки.

На 5 июля намечен Совет по стратегическому развитию и приоритетным национальным проектам. На его заседании прошу главу Минпромторга Дениса Валентиновича Мантурова представить предложения о том, как более эффективно организовать эту работу.

Далее: нужно активнее проводить диверсификацию ОПК, наращивать инвестиции в эту сферу, в том числе с использованием механизмов государственно-частного партнёрства. Ещё раз повторю: Минпромторг уже развернул эту работу, она идёт своим чередом и приносит свои результаты.

Однако мощности «оборонки» способны на большее. В сентябре прошлого года, как вы помните, на совещании в Туле мы обсуждали меры по использованию потенциала ОПК в выпуске высокотехнологичной гражданской продукции.

Предлагаю, уважаемые коллеги, ещё раз собраться этой осенью и, что называется, «сверить часы», посмотреть, как реализуются намеченные планы и ещё раз поговорить о том, как складывается ситуация в отрасли.

Наконец, важнейшая базовая задача – это подготовка кадров. Знаю, что вы уделяете серьёзное внимание воспитанию молодых талантливых специалистов, занимаетесь их поиском, продвижением, организуются различные олимпиады, творческие конкурсы, но что я вам скажу: я совсем недавно встречался, может быть, видели, по СМИ передавали, в день окончания школы встречался с педагогами из различных школ разных регионов Российской Федерации. Все в один голос говорят: недостаточно контактов с мелкими, средними, особенно высокотехнологичными предприятиями, недостаточно. Они их даже не ощущают почти что, их очень мало. Но я знаю, что те, кто здесь присутствует, работают над этим.

Хочу вас ещё раз попросить уделить этому больше внимания, особенно не только через ваши головные предприятия, а, может быть, через ваших смежников, ваших партнёров. Надо побуждать их к такой работе с молодыми людьми не только в вузах, но и в старших классах.

Открытость, готовность к сотрудничеству важны для молодёжи, они мотивируют к выбору профессии. Рассчитываю, что такую грамотную, дальновидную кадровую политику вы будете проводить и в дальнейшем.

И ещё, напомню, наша страна присоединилась к международной ассоциации WorldSkills, цель которой популяризация именно рабочих профессий, внедрение новых высоких профессиональных стандартов. Машиностроительные предприятия должны энергичнее участвовать в этом движении.

И в заключение хочу пожелать вам плодотворной работы. Хочу также поздравить Союз машиностроителей России с 10–летием. Рассчитываю, что ваша организация будет и впредь играть важную роль в укреплении и развитии отечественной промышленности. Успехов вам!

Спасибо за внимание.

С.Чемезов: Спасибо, Владимир Владимирович.

Да, действительно, 10 лет назад мы в Колонном зале проводили учредительный съезд, в котором Вы принимали участие, и спасибо Вам за поддержку.

Сегодня уже Союз – достаточно мощное движение, которое объединяет большое количество производителей, машиностроителей различных отраслей промышленности. И в своём выступлении хочу сделать акцент на пяти ключевых трендах, которые формируют актуальную повестку развития промышленности. И здесь, безусловно, я учитываю как опыт Союза машиностроителей, так и опыт организаций, которые входят в госкорпорацию «Ростех» и которые состоят в Союзе машиностроителей.

Прежде всего хотел бы с удовлетворением отметить, что промышленное производство в России растёт. Так, только за первый квартал этого года рост составил чуть менее процента. Это пока, конечно, скромная цифра, но всё же положительная динамика, которая, надеюсь, сохранится.

Конечно, западные санкции оказали своё влияние на развитие промышленных предприятий, но важно, что некоторые организации смогли обратить их в свою пользу и выйти на новые экспортные рынки. К примеру, общий портфель заказов концерна «Калашников», где мы сегодня находимся, составляет 300 миллионов долларов США, что в шесть раз больше, чем до принятия санкций. И это учитывая, что концерн лишился своего главного зарубежного рынка, американского – имею в виду рынок гражданского и служебного оружия – и был практически вынужден искать своих новых партнёров с нуля.

Кроме того, дополнительным импульсом для развития экспорта гражданского и служебного оружия станет проект нового федерального закона, он сегодня уже внесён на рассмотрение в Государственную Думу. Законопроект предусматривает наделение нашей компании «Рособоронэкспорт» правами юридического лица, которое будет заниматься экспортом гражданского и служебного оружия.

Сегодня этими правами обладают только производители такого оружия, а поскольку «Рособоронэкспорт» имеет достаточно широкие связи на рынке, он окажет большую помощь и поддержку в продвижении нашей продукции, продукции «Калашникова» за рубеж.

Важным фактором долгосрочного развития промышленности стала та же программа импортозамещения. Проект реализуется в таких отраслях, как двигателе- и авиастроение, производство авионики, электроники, электронной компонентной базы, информационные технологии, медицина, фармацевтика, робототехника и другие.

Особое место в программе импортозамещения занимает и продукция военного назначения. К 2018 году мы планируем полностью завершить все мероприятия по замещению украинской продукции. И вопросы в отношении продукции стран НАТО и Евросоюза планируется закрыть к 2020 году. Это первое, о чём я хотел сказать.

И второе: важным фактором для развития промышленности представляется также успешное внедрение в России результатов четвёртой промышленной революции. В этом пока ещё отстаём от развитых стран, где доля цифровой экономики в ВВП составляет 5,5 процента, а у нас менее трёх процентов. Это данные за прошлый год.

Чтобы ускорить темпы роста, мы определили для себя ключевые направления развития и комплексные проекты, способствующие цифровизации. Среди них «умный город», электронное здравоохранение, промышленный интернет вещей, системы хранения больших и сверхбольших объёмов данных. Недавно «Ростех» заключил соглашение с Ярославской областью по созданию «умного города». Элементы этого проекта уже внедрены в Нижнем Тагиле и Улан–Удэ.

Первостепенное значение для промышленного развития приобретает привлечение частных акционеров и технологических партнёров. Сегодня есть компании, отдельные бизнесмены, которые готовы осуществлять долгосрочные инвестиции. Им это интересно, несмотря на то что получение прибыли в таких высокотехнологичных сферах – процесс довольно долгий, и вернуть вложенные деньги быстро невозможно.

Хороший пример партнёрства Михаила Шелкова и «Ростеха» с ВСМПО-АВИСМА – это один из самых крупных в мире производителей титана и титановых изделий. Благодаря такому альянсу чистая прибыль компании по МСФО за прошлый год выросла почти на 80 процентов – с 14 до 26 миллиардов.

Можно привести ещё один пример – это концерн «Калашников», где мы с вами находимся. Здесь акционерами вместе с «Ростехом» являются Андрей Бокарев и Алексей Криворучко. Переход акций концерна «Калашников» в частные руки обеспечил компании дополнительные возможности для роста. В прошлом году было открыто пять новых производственных объектов. Все они приносят прибыль.

Заинтересованы мы также и в сотрудничестве с иностранными партнёрами. Примеров таких достаточно много: это компания «Пирелли», компания «Боинг». Несмотря на санкции, они продолжают с нами сотрудничать. Создаем совместные предприятия. Это «Рено – Ниссан» и целый ряд других компаний, с которыми мы работаем.

Над чем необходимо работать? Это увеличение доли гражданской продукции, о чём уже, Владимир Владимирович, Вы сказали. Исходя из обновлённой стратегии развития «Ростеха», мы намерены к 2025 году довести её объём до 50 и более процентов.

Говоря о конверсии предприятий ОПК, хочу отметить, что недавно нами было заключено соглашение с Внешэкономбанком о создании совместного предприятия – НПО «Конверсия», которое обеспечит перенос технологий и продукции предприятий ОПК в гражданские сегменты. Оно займётся выявлением потребностей рынка и поиском возможностей для продвижения гражданской продукции оборонных предприятий и будет содействовать привлечению финансирования.

Тренд, без которого не обойтись, – это кадровое обновление трудовых коллективов промышленных предприятий. Сегодня благодаря большой проведённой работе здесь наблюдается позитивная тенденция. Состав представителей рабочих специальностей предприятий и корпораций значительно омолодился: их средний возраст 42–43 года, при этом в последнее время ежегодно происходит омоложение коллектива примерно на год-полтора.

Достаточно привести пример: на «Калашникове» где–то средний возраст – 35–36 лет. Безусловно, важным фактором, который привлекает молодёжь, является достойная оплата труда. Учитывая это, мы постоянно поднимаем средний уровень зарплат на наших предприятиях. Так, в прошлом году он составил около 44 тысяч рублей. Это для промышленности достаточно высокий уровень заработной платы.

Союз машиностроителей России совместно с предприятиями «Ростеха» реализует целый ряд интересных проектов, плотно сотрудничает с ведущими техническими вузами страны, однако есть проблемы, которые мешают нам работать в этом направлении ещё эффективнее. Они связаны с арендой вузами базовых площадей предприятий и арендой предприятиями отраслевых лабораторий у вузов.

Поскольку необходимо проведение тех или иных научных разработок, предприятиям и вузам необходимо иметь какие–то площади либо в учебных заведениях, либо на предприятиях. Но и те, и другие обязаны предоставлять эти площади за деньги, что, в общем–то, не совсем удобно и для тех, и для других.

По сути, они работают в интересах и вузов, а вузы – в интересах предприятий. Конечно, это «взаимное финансирование» не даёт ничего хорошего. На это уходят значительные финансовые средства.

К сожалению, самим нам этот вопрос не решить, поэтому обращаемся к Вам, Владимир Владимирович, с просьбой поручить Правительству России оказать нам в этом содействие. Конечно, эта важная для обеих сторон деятельность должна быть организована на безвозмездной основе.

Среди долгосрочных и успешных проектов Союза международный форум «Инженеры будущего». Он проводится уже много лет. В нём ежегодно участвует более тысячи молодых специалистов, в том числе из–за рубежа.

Ещё один проект – это многопрофильная инженерная негосударственная олимпиада «Звезда». Она стала самой массовой из подобных мероприятий. Число её участников – около 300 тысяч человек. Нами подготовлены предложения об участии Минобрнауки России в финансировании олимпиады «Звезда».

Кроме того, считаем необходимым включить форум «Инженеры будущего» в программу деятельности агентства Росмолодёжь. Мы готовы передать предложения на рассмотрение. Прошу Вас, уважаемый Владимир Владимирович, дать соответствующее поручение Правительству.

Проблемой выполнения мероприятий ГПВ 2018–2025 годов является обеспечение ритмичности загрузки предприятий ОПК. Данная проблема особенно характерна для авиационной отрасли и морского судостроения. У нас бывают скачки: в один год очень большие заказы, а в другой год падение в два–три раза.

В результате возникает целый комплекс проблем, в том числе необходимость выделения средств для поддержания незадействованных производственных мощностей, в обновление которых были вложены значительные средства. Мы провели большую модернизацию, закупили современное оборудование, станки, и порой они не всегда бывают загружены в полной мере.

Необходимость оптимизации кадрового состава, что сопряжено с возникновением социальной напряжённости. Мы подготовили специалистов, а когда работы нет, мы вынуждены будем их тогда либо сокращать, либо переводить на какие–то менее оплачиваемые работы. Возможна утрата сложившихся кооперационных связей для выполнения ГОЗа, удорожание продукции в связи с низкой серийностью производства и уменьшение рентабельности.

В настоящее время промышленность вышла на ритмичный режим работы. Сформированный проект ГПВ 2018–2025 годов в целом обеспечивает поддержание, развитие производственной деятельности и организации ОПК.

Во избежание возникновения вышеуказанных проблем просим Вас, уважаемый Владимир Владимирович, дать указание о сохранении запланированных объёмов финансирования ГПВ или хотя бы, чтобы они не так сильно колебались – в пределах 10–15 процентов, это ещё мы можем выдержать – увеличить долю гражданской продукции, с помощью ВТС и так далее. Но когда в разы идёт уменьшение или увеличение…

В.Путин: Где в разы?

С.Чемезов: Бывает. По некоторым видам продукции в некоторых сферах есть такое, особенно в авиации.

В.Путин: Вы же знаете, мы регулярно, два раза в год, в Сочи собираемся. Кроме текущей работы, которой я тоже постоянно занимаюсь, я что–то «в разы» не помню.

С.Чемезов: Чуть позже расскажу.

Есть и ещё одна проблема, которую нам также без Вас не устранить, – это увеличение форм отчётности по налогам и сборам за счёт повышения объёма запрашиваемой информации. Это привело к росту трудозатрат на 49 процентов за последние пять лет.

Конечно, этого не должно быть. Огромные подразделения вынуждены создавать на предприятиях, чтобы они готовили, писали документы, а потом чуть ли не грузовиками вывозим для отчётности в налоговые подразделения. И я очень сомневаюсь, что эти документы когда–то кто–то детально прорабатывает.

В завершение своего выступления хочу поблагодарить Вас, Владимир Владимирович, за поддержку предложений Союза по совершенствованию федерального закона о гособоронзаказе в части контроля за расходованием бюджетных средств по ГОЗу. Об этом свидетельствуют и внесённые Вами 18 июня в Госдуму очередные поправки к закону, они снимают существенную проблему.

Мы этот закон очень плотно обсуждали на наших заседаниях бюро и на предприятиях, и в ячейках нашего Союза. Все наши предложения были учтены и уже сегодня внесены на рассмотрение в Госдуму.

Уважаемые коллеги!

Я хотел бы ещё раз вас всех поздравить с 10–летием Союза, пожелать новых трудовых успехов и побед на благо дальнейшего роста нашей промышленности.

В.Путин: Комитет Госдумы по экономической политике, промышленности, инновационному развитию, первый заместитель, – Гутенёв Владимир Владимирович, пожалуйста.

В.Гутенёв: Уважаемый Владимир Владимирович! Уважаемые коллеги!

В первую очередь хотелось бы не обсудить позитивные итоги, которые, конечно же, у нас есть в результате 10–летней работы, но поставить новые задачи. И обсудить эффективность тех механизмов, которые позволили Союзу машиностроителей стать той притягательной площадкой, к которой тяготеют не только предприятия высокотехнологичной промышленности, но и другие отрасли, в том числе тяготеет фундаментальная, прикладная наука и образование.

Одним из таких механизмов является экспертная работа Союза. Изначально мы создали профильные комитеты, которые возглавили члены бюро: отдельно судостроения, авиастроения, космос, атом, станкостроения. Чуть позже возникли их зеркальные структуры при Государственной Думе. То есть у нас созданы экспертные советы, которые могут, работая на опережение, совместно с Минпромторгом принимать участие в выработке отраслевых стратегий, в выработке и корректировке госпрограмм. Это позволяет избегать очень многих ошибок и повышает эффективность работы.

Не могу не отметить, что созданная межфракционная комиссия в Государственной Думе по законодательному обеспечению оборонно-промышленного комплекса сейчас набрала приличный темп, и приоритетной задачей этой комиссии является законодательное обеспечение Ваших, Владимир Владимирович, поручений по приданию нового облика оборонно-промышленному комплексу. Среди приоритетных задач – это, конечно же, диверсификация ОПК, импортозамещение, эффективная трансформация мобмощностей, мобресурсов, ценообразование, подготовка и закрепление кадров.

И конечно же, наш любимый 275–й закон. Не могу ещё раз не сказать, действительно, искренние слова благодарности за последние поправки, улучшающие закон. Теперь если можно вести о чём–то речь, то только лишь, возможно, о какой–то ещё шлифовке, улучшении, но и так, в общем–то, чувство удовлетворения в нашем сообществе по этому поводу мы испытываем.

Конечно же, мы принимали активное участие в разработке и принятии таких законов, как закон о промышленной политике, о промбезопасности, о государственном стратегическом планировании. И здесь экспертный потенциал Союза сыграл весомую роль. Но мне кажется, что то внимание, которое мы на протяжении последних лет уделяем малому и среднему бизнесу, в котором видим не только своих партнёров по кооперации, мы видим в них поставщиков передовых разработок…

Кстати, хочется отметить, что опыт работы с малым и средним бизнесом показывает, что за счёт их эластичности они легче переживают кризисную турбулентность в экономике. С другой стороны, когда появляются новые возможности, с помощью малого бизнеса можно достаточно динамично развиваться и расширяться. Это чрезвычайно большой плюс.

Мы приняли как сигнал к действию те слова, которые Вы сказали на питерском форуме, по взаимодействию с инжиниринговыми центрами, научно-техническими центрами при вузах. В общем–то, это продолжение той работы, которую мы ведём. Сергей Викторович не упомянул весь перечень работы с молодёжью, которую мы проводим, она охватывает от дошколят…

Я помню, как на МАКСе в рамках конкурса «От винта» Вы нашим победителям вручали призы. Школьная олимпиада, программа «Дни без турникетов», приглашения к инновациям, программа практик стажировок с вузами – то есть здесь широким фронтом мы работаем, понимая, что конкурентоспособные кадры и молодёжь – это одна из важнейших задач, которая стоит перед нашим сообществом.

Ваше выступление на съезде Союза в апреле прошлого года, когда среди ряда задач Вы говорили о важнейшей, наверное, для нашего сообщества диверсификации ОПК, служит не только сигналом к возможному прохождению пика гособоронзаказа, к которому надо быть готовым, не факт, что этот пик наступит, Владимир Владимирович.

Тем не менее мы понимаем, что основный посыл – это использование потенциала научного, технологического, кадрового, для того чтобы увеличить долю гражданской продукции и выйти не просто на импортозамещение, а экспортно ориентированное импортозамещение, осуществляя в том числе экспансию на внешние рынки.

Для этого очень много делается Министерством промышленности и торговли. Это то, о чём Вы говорили: субсидирование части затрат и на сертификацию, омологацию, на логистические услуги. То есть мы видим, что экономика готова к росту, и она уже растёт, но есть такой вопрос, как финансирование – финансирование диверсификации.

Конечно, патерналистские настроения – это не то, что должно быть свойственно нашему сообществу, деньги или зарабатываются, или это заёмные ресурсы, с помощью которых можно реализовывать амбициозные проекты, используя ту конъюнктуру, которая сейчас благоприятно складывается.

Но существующая практика ценообразования по ГОЗу, о которой мы давно уже говорим, – это пресловутые «20+1 процентов», они формируют рентабельность у финишеров, головников, примерно 3–4–5 процентов, а внутри кооперации порой эти цифры ещё меньше.

Раньше те финишеры, которые активно участвовали в военно-техническом сотрудничестве, за счёт более высокой маржинальности имели возможность более свободно себя чувствовать. То есть мы понимаем, что часть контрактов заключались при курсах 65, 68, 70 и, возможно, более.

Сейчас рубль укрепился, и его колебания в пределах 56–60 говорят о том, что, наверное, каким–то ожиданиям в части доходности не суждено, наверное, сбыться. Хотя сложно предположить, какой курс рубля будет на момент окончания контрактов.

Те шаги, которые сейчас предпринимаются в части формирования условий для снижения издержек, – это фиксация цены для финишера, с тем чтобы сокращение издержек и та прибыль, которая получится, оставались внутри кооперации. Это замечательный шаг. Но когда цена сформировалась из условия формулы цены 20+1, здесь как бы нет той эффективности, которая могла бы быть.

Сейчас приходит новая продукция, новая продуктовая линейка, и мы просили бы рассмотреть возможность – как в школе говорят, от перестановки слагаемых сумма не меняется, – 20+1 – 21 процент. Есть предложение 21 процент оставить, а слагаемые, может быть, немножко поменять: или 14+7, или хотя бы 15+6, как–то изменить, поскольку механизм 20+1 дезинтегрирует кооперацию. То есть головнику выгоднее концентрировать у себя, не передавая туда, где более эффективно, с меньшими издержками. И это в том числе интересы государства, будет снижаться стоимость финальной продукции.

Второй вопрос, который хотелось бы затронуть…

В.Путин: Вы знаете, мне просто с голоса сложно, я подумаю, с коллегами мы прикинем. Главное, чтобы финансовая дисциплина не нарушалась и технологическая тоже, а то «не шуруй часто», как говорят.

В.Гутенёв: Шаляй-валяй.

В.Путин: Не добраться до некоторых звеньев кооперации. Но подумаем, хорошо.

В.Гутенёв: И второй очень важный и актуальный вопрос для предприятий – это вопрос доступа к конкурентным заёмным средствам. Те достижения, которых Краткая справка Банк России (Центробанк) Центробанк добился, снижая инфляцию, они, конечно, впечатляют. То, что существует такой временной лаг, когда инфляция небольшая, а в коммерческих банках кредитная ставка не настолько маленькая, это тоже, наверное, понятно, чтобы не раздувались финансовые рынки, спекулятивный капитал не шёл.

Но мы видим, что те отрасли, которые точечно поддерживаются государством, демонстрируют большой рост. Допустим, программа «Третий лишний» привела к существенному росту в фарме. Фонд развития промышленности показал очень впечатляющие результаты, и сейчас создаются региональные фонды развития промышленности.

То есть экономика готова к росту, но привлекаемые ресурсы в условиях, когда экономическая модель, тяжело просчитываемая из–за волатильности рубля в том числе, под десять и выше процентов годовых представляют определённые сложности.

В.Путин: Вас что больше беспокоит: волатильность или высокая ставка?

В.Гутенёв: В первую очередь высокая ставка, хотя волатильность формирует большие зазоры, потому что часть сырья – биржевое сырьё, допустим, металлы, композиты, новые материалы. Но речь идёт о том, что, Владимир Владимирович, 275–й федеральный закон показал возможность прослеживать эффективность использования бюджетных денег, то есть уполномоченные банки, спецсчета, полная прозрачность.

И поэтому есть просьба рассмотреть такую возможность, то есть регулятор решил вопрос сохранения низкой инфляции. И поэтому можно было бы выделять через него ресурсы этим уполномоченным банкам, которые умеют следить за деньгами, ограничить их аппетиты маржинальностью 1,5–2–2,5 процента, с тем чтобы эффективная ставка была 4–5 процентов. И целевое использование именно для реализации крупных импортозамещающих проектов, проектов диверсификации оборонно-промышленного комплекса.

В.Путин: Но мы же так и делаем.

В.Гутенёв: Хотелось бы больше, Владимир Владимирович.

В.Путин: Побольше?

В.Гутенёв: Нет у нас сейчас такой доступности.

В.Путин: Вы у Мантурова спросите.

С.Чемезов: Меньше девяти процентов нет.

В.Путин: Секундочку, я имею в виду сам механизм. Это проектное финансирование по такой схеме ведь и работает.

В.Гутенёв: Владимир Владимирович, оно избирательное.

В.Путин: Избирательное. Вы же тоже предлагаете избирательное.

В.Гутенёв: Мы предлагаем очень чёткую прослеживаемость эффективности целевого использования бюджетных денег.

В.Путин: Смотрите, Владимир Владимирович, как работает этот механизм: Министерство готовит соответствующие проекты, Центральный банк фондирует коммерческие банки, и мы имеем возможность с меньшей ставкой под эти проекты давать. Но проходят два фильтра – и банковский, и министерский. А Вы предлагаете министерский исключить, профондировать банки, поднакачать их, просто напрямую чтобы они работали с промышленностью?

В.Гутенёв: Я думаю, что Министерство должно оценивать эффективность и результативность проектов, чтобы у нас не было переразмеренных мощностей.

В.Путин: Так и есть, это так и работает. Вопрос только в том, насколько наполнить. Он всё время ставит вопрос о том, чтобы расширить эту программу, вот и всё, а Центральный банк боится этого в связи с опасностью раскрутки инфляции.

В.Гутенёв: Владимир Владимирович, Вы скажите, чтобы Центробанк не боялся, и всё будет хорошо.

В.Путин: Белоусов постоянно им это говорит.

А.Белоусов: Можно прокомментирую?

В.Путин: Можно, пожалуйста.

А.Белоусов: Промышленность этот вопрос ставит неоднократно. Речь идёт о том, что сейчас на так называемых особых счетах, которые были созданы в рамках 275–го закона, у банков, обслуживающих гособоронзаказ, практически неснижаемые остатки составляют около 600 миллиардов рублей.

Эта величина сопоставима с тем объёмом кредитов, которые банки дают под гособоронзаказы. Поскольку для банков это является бесплатным, хочу это подчеркнуть, ресурсом, они платят по этим счетам предприятиям ноль процентов.

В.Гутенёв: Абсолютно верно.

А.Белоусов: Давайте мы за счёт этого ресурса сформируем «дешёвые» кредиты и в рамках тех же 600 миллиардов будем выдавать кредиты по низким процентам.

В.Путин: Немножко другое.

В.Гутенёв: Владимир Владимирович, тем более авансирование порой достигает…

В.Путин: Может быть, он это имел в виду, но сказал другое. Я понял. Если Вы это имели в виду, то с этим можно поработать.

В.Гутенёв: Владимир Владимирович, смотрите, очень часто финишеру авансируют 50 процентов, но в кооперации говорят: 100 процентов платишь предоплаты. И фактически финишер вынужден, заплатив кооперации, кредитоваться в банках.

В этой ситуации фондирование могло бы разгрузить в том числе для бюджета, то есть стоимость финальной продукции уменьшится. Просьба посмотреть, дать поручение, подумать.

В.Путин: Вы сказали, просто дополнительное фондирование со стороны ЦБ, но Андрей Рэмович немного скорректировал. Если это одно и то же, то тогда с этим можно поработать.

В.Гутенёв: Завершая, я хотел бы сказать, что мы всецело разделяем Вашу позицию, что российская промышленность может и просто обязана расти темпами выше среднемировых. Это не только повысит совокупную мощь нашего государства, но и даст возможность улучшить ситуацию для всех наших граждан. И поэтому те задачи, которые Вы ставите, наше сообщество будет выполнять.

В.Путин: Хотел бы вот что сказать. Мы с вами регулярно, со многими из здесь присутствующих, собираемся, как я уже говорил, в Сочи два раза в год – осенью и весной. Думаю, что и у вас были такие же настроения, как у меня, 2–2,5 года тому назад.

Всё-таки внутренняя тревога была: что будет происходить, как мы справимся с крупными задачами в достаточно сложной ситуации? И, полагаю, так же, как у меня, у вас настроение изменилось, потому что мы видим, что мы справляемся. Вы справляетесь, ваши коллективы справляются. И это говорит о достаточно мощной фундаментальной базе нашего машиностроения, нашей промышленности.

Хотя проблем там ещё очень много, но есть уверенность в том, что мы, преодолев предыдущие сложности, при определённых усилиях, разумеется, совместных – и с вашей стороны, и со стороны государства – мы пойдём дальше. В этом я сегодня нисколько не сомневаюсь. Конечно, лучше это сделать с минимальными издержками и с максимальной эффективностью.

Россия. ПФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > kremlin.ru, 27 июня 2017 > № 2224291 Владимир Путин


Россия > СМИ, ИТ. Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 26 июня 2017 > № 2222568 Любава Шепелева

Робот: нанять и простить. Заменит ли автоматизация рабочих в российском машиностроении?

Любава Шепелева

директор по управлению персоналом Объединенной авиастроительной корпорации

По мере внедрения новых материалов и технологий роль машин в производстве будет увеличиваться. Ускорит ли это роботизацию?

В январе 2017 года компания McKinsey Global Institute опубликовала исследование об автоматизации в промышленности Harnessing automation for a future that works. Исследование дает смелые прогнозы. Около половины всех оплачиваемых в мире работ могут быть потенциально автоматизированы. Если оценивать в деньгах, то сотрудники из разных стран уже в ближайшее время ежегодно будут недополучать около $15 трлнв заработной плате.

Большая часть процессов подлежит автоматизации в производственных отраслях, пищевой отрасли, ритейле. Причем автоматизация должна затронуть не только низкооплачиваемые и примитивные виды труда. Часть работы машины заберут и у людей с высокой квалификацией и уровнем оплаты. А в США 51% профессий в ближайшее время поменяется в связи с распространением машин.

Робот у станка

В 1980-х на крупнейших отечественных предприятиях по пальцам двух рук можно было пересчитать технологические процессы, ключевую роль в которых доверяли промышленным роботам. Иногда роботы подменяли людей на вредных участках производства. Так было, к примеру, на участках сварки титановой балки для самого крупного в мире бомбардировщика Ту-160 в Казани.

Шов формируется в вакууме и при использовании традиционного аргонового метода сварщиков приходилось бы одевать в специальные скафандры. Да и работать в вакууме в скафандрах они могли бы не дольше полутора часов. В итоге людей заменили манипуляторы, которые 140 метров сварных швов выполняли всего за несколько часов на скорости свыше тридцати километров в час.

В последние два-три года отношение к автоматизации труда в отечественном машиностроении стало сильно меняться. Роботы все активнее проникают практически на все этапы современного машиностроения. Лидеры отрасли – автомобильная, авиационная промышленность и оборонка. У нас на заводах (Объединенной авиастроительной корпорации — Forbes) количество промышленных роботов, например, в последние три года удвоилось (до 50 машин).

Где-то роботы заменяют людей на вредных для здоровья участках производства. на ряде заводов мы установили установки зеркального фрезерования для обработки деталей из алюминия. Раньше «лишний» металл удалялся травлением в кислоте, а процесс контролировали, как правило, женщины.

Роботизированные комплексы плетут композитную ткань для крыла самолета из миллионов углепластиковых ленточек. Особо ответственные заготовки для самолета по цеху перевозятся на автоматизированных платформах. Роботизированные комплексы в разы быстрее и лучше живых квалифицированных специалистов справляются с самым трудоемким процессом в авиации – клепкой панелей фюзеляжа.

Роботы быстрее и точнее, а самое главное в полном соответствии с технологией, сверлят титан или дорогой многослойный композитный материал, который при нарушении процесса может расслоиться. Роботы переворачивают особо тяжелые и сложные детали.

В автоматическом режиме происходит стыковка крыла. Наш новый автомат-фрезеровщик на одном из заводов сам передвигается по цеху, останавливатся на заданной точке, сверлит и зенькует отверстия различного диаметраНаконец, специальный робот контролирует работу машин и людей – процесс неразрушающего контроля в тоже автоматизирован. А на одном из заводов за Уралом мы даже установили автоматизированные линии по лепке пельменей и формовке котлет, сократив часть поваров.

Роботизация – один из важных этапов по повышению производительности труда. Ведь один станок может заменить три смены профессиональных специалистов, десятки людей. А еще роботу не нужно три года ходить в колледж и еще столько же обзаводиться навыками на производстве. Зарплатам роботов, в отличие от высококвалифицированных рабочих, не будут завидовать некоторые московские хипстеры.

И да, робот не может через две недели перебежать через дорогу на какой-нибудь завод по выпуску кормов для животных, где ему повысят на пять тысяч зарплату, или заболеть.

В первую очередь мы разворачиваем процессы в регионах с острым дефицитом рабочей силы, например, на заводах в Хабаровском Крае, Сибири, очень сильно развиваются проекты по автоматизации Ульяновске, здесь выпускается много комплектующих для нового самолета МС-21.

Несут ли риск машины для рабочих и инженеров?

Наш пример говорит – пока нет. На наших заводах сегодня работают около 70 000 высоковалифицированных рабочих и инженеров и пока мы испытываем нехватку кадров. Похожая ситуация – в большинстве предприятий космоса, машиностроения и оборонного комплекса. Среднегодовая потребность промышленности в высококвалифицированных фрезеровщиках, клепальщиков или сварщиках – не менее ТЫСЯЧ.

Но распространяющаяся роботизация уже сегодня дает повод задуматься о будущем родителям молодых рабочих и инженеров. Операторы машин даже сегодня внешне отличаются от традиционных рабочих около трех или пятикоординатных станков. Все чаще в руках у них оказываются эргономичные джойстики, хорошо знакомые подросткам по игре в Ninetendo.

По мере внедрения новых материалов и технологий роль машин в производстве будет увеличиваться. И чтобы справиться с ними, оператору центра уже не будет достаточно только крепких знаний, допустим, в материаловедении, устройстве станка и сложной документации, которая в последние годы стала выпускаться в 3D-программах.

Те несколько десятков операторов роботизированных комплексов, которые прошли переобучение или были приняты на работу, обладают хорошими навыками в программировании, их знания оборудования обычно даже лучше чем у рабочих 5-6 разрядов. Так что начинать готовиться уже лучше со средних классов школы.

Отдельная ветвь промышленности – производство самих роботизированных комплексов. Все больше российских компаний выпускают роботы-манипуляторы, тренажеры для промышленности или медицины. И если ранее, как пример, мы использовали использовать автоматизированные стенды для стыковки планера иностранного производства, то сегодня нашли российский аналог.

Сценарии McKinsey Global Institute прогнозируют, что к 2055 году половина всех активностей будет автоматизирована и пока только 5% специальностей из современного списка профессий заменит автоматика. Автоматизация будет ускорять рост развития экономик на 0,8-1,4% в год. Мы не проводили специальных опросов, но большая часть специалистов в промышленности относится к машинам сдержанно-положительно.

Россия > СМИ, ИТ. Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 26 июня 2017 > № 2222568 Любава Шепелева


Россия. ЦФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 22 июня 2017 > № 2222414 Сергей Мазохин

«Вымпел» готов к кампании по инвестквотам.

В конце апреля в Рыбинске на встрече с представителями деловых кругов президент Владимир Путин поинтересовался у генерального директора судостроительного завода «Вымпел» Олега Белкова, заработали ли квоты на инвестиционные цели. Положительный ответ глава государства оценил как подтверждение правильности принятого решения. По словам руководителя предприятия, новый вид квот позволил, наконец-то, сдвинуть эту тему с мертвой точки, разработать современные проекты траулеров и начать переговоры по их постройке с рядом мурманских компаний. Какие суда с прицелом на инвестквоты «Вымпел» может предложить рыбопромышленникам, нужна ли отрасли серийность и кому будет полезен судовой утилизационный грант, в интервью журналу «Fishnews – Новости рыболовства» рассказал начальник управления гражданского судостроения завода Сергей Мазохин.

– Сергей Владимирович, завод «Вымпел» еще в прошлом году озвучил планы по сотрудничеству с рыбаками для строительства современных рыбопромысловых судов. Как продвигается работа в этом направлении?

– Мы ведем достаточно плотную работу с рыбаками Северного бассейна – они проявляют активный интерес к теме обновления флота. В том числе взаимодействуем с членами Ассоциации прибрежных рыбопромышленников и фермерских хозяйств Мурмана, с которой у нас подписано соглашение о сотрудничестве. Сейчас проходят переговоры с несколькими компаниями о строительстве малых траулеров-свежьевиков длиной от 30 метров для прибрежного рыболовства. Идет предконтрактная работа, мы выверяем последние штрихи в проектах.

Что касается строительства судов для Дальнего Востока, то здесь есть один важный аспект – это большое расстояние по морю. Перегон судна с нашей строительной площадки во Владивосток или Петропавловск-Камчатский потребует определенного времени и станет дополнительной финансовой нагрузкой для рыбопромысловой компании. Но в случае, если будет заинтересованность со стороны дальневосточников, мы готовы рассмотреть все возможные варианты сотрудничества по строительству судов.

– В каких судах заинтересованы заказчики и какие основные пожелания они выдвигают?

– Основные пожелания рыбопромышленников сводятся к тому, чтобы судно было надежным и эффективным на промысле. Под эффективностью я подразумеваю правильные размерения судна, которые обуславливают его мореходные качества, грамотное расположение помещений и промыслового оборудования, чтобы была возможность поднимать тяжелые тралы, размещать и обрабатывать рыбу, выгружать ее на берег. Это главные требования.

Хочу сказать, что рыбакам не нужны чересчур сложные суда, флот должен быть простым в эксплуатации. Еще одно немаловажное требование – суда должны быть ремонтопригодными в условиях той производственной базы, которая существует на Северном бассейне. Чтобы не получилось так, что рыбак приобретет уникальное судно, которое невозможно отремонтировать в месте базирования и при необходимости ремонта его нужно перегонять на специализированные ремонтные площадки и нести при этом дополнительные затраты и убытки, связанные с длительным перерывом промысла.

В принципе, концепция судов абсолютно стандартная, ничего ультрасложного рыбаки не требуют: один главный двигатель, поворотная либо стационарная насадка, современное радиооборудование, удобное для осуществления производственной деятельности расположение помещений. Оборудование должно быть простым и безотказным. Рыбакам не нужны дорогие интерьеры, это не круизный лайнер, нужна надежная рабочая лошадка с привычной обстановкой. Иногда высказываются пожелания по дизайну, но, как правило, они направлены на то, чтобы траулер выглядел более современно, чем те суда, которые сейчас находятся в эксплуатации.

– В Росрыболовстве ожидают, что обновление флота в ближайшие годы будет происходить в рамках реализации программы инвестиционных квот. При этом в подзаконных актах прописаны довольно жесткие сроки и условия строительства. Насколько интересно «Вымпелу» участие в этом проекте? И какие типы судов, вошедших в перечень, наиболее отвечают возможностям, техническому оснащению и компетенциям вашего завода?

– Программа инвестиционных квот нам очень интересна, об этом говорил генеральный директор завода Олег Белков на встрече с президентом. Жесткие сроки и условия нас не пугают. Мы готовы участвовать в подготовке документов для инвестпроектов совместно с нашими партнерами-рыбаками. Будем не только готовить документацию, связанную со строительством судов, но и помогать рыбакам при формировании всего комплекта документов для заявок и инвестпроектов по вопросам, относящимся к нашей компетенции. Соответственно, мы рассчитываем, что рыбопромысловые компании, строящие суда на нашей верфи, смогут получить инвестиционные квоты и осуществлять вылов рыбы в объеме, предусмотренном законом.

Если мы говорим о Северном рыбохозяйственном бассейне, то речь может идти о судах-свежьевиках длиной свыше 30 метров и средних траулерах-процессорах и ярусоловах длиной свыше 55 метров. Такие суда соответствуют как нашим производственным возможностям, так и требованиям к объектам инвестиций, указанным в постановлениях Правительства. Мы вполне можем производить эти суда в штатном режиме без каких-либо дополнительных затрат на переоборудование производственных мощностей.

В принципе, суда по своей конструкции примерно одинаковы – корпус, движители, пропульсивная установка, радионавигация, электрика. Промысловые суда, безусловно, имеют особенности, связанные со спецификой деятельности, – большой объем трюмов, наличие специального промыслового оборудования и другие. При проектировании мы учитываем эти особенности. Таким образом, ограничение в типах судов, строительство которых мы могли бы осуществлять, связано только с местом расположения нашей верфи, которое позволяет выводить по реке в море малотоннажные и среднетоннажные суда.

– Споры вокруг типов судов, вошедших в список для инвестиционных квот, еще раз показали, насколько индивидуальны и различны запросы рыбопромышленников. С другой стороны, российские судоверфи никогда не скрывали, что предпочитают иметь дело с серийным строительством. Как вам кажется, в таких условиях появление типовых проектов – это утопия или отрасль все-таки сможет договориться? И как отражается серийность на снижении стоимости и сроков изготовления судна?

– Сейчас многие рыбопромышленные компании уже разместили свои заказы на морских судостроительных заводах в России. Мы видим, что градация типов судов присутствует, какая-то небольшая серийность прослеживается, но, как правило, она охватывает не более четырех проектов. Серийность заключается в унификации технологии строительства судов. Унификация может быть выражена в единой проектной документации, технологических документах, технологической оснастке, а также отработанных кооперационных связях. Все это позволяет второе и последующие суда строить быстрее и с меньшей трудоемкостью, что, безусловно, сказывается на их цене.

Такое утверждение основано не только на опыте, но и на нормативных документах по расчету трудоемкости строительства рыбопромысловых судов, предусматривающих применение коэффициента 1,75 при строительстве головного судна и уменьшение этого коэффициента для каждого последующего судна серии. Таким образом, заказ серии судов позволяет снизить стоимость строительства за счет снижения трудоемкости, отсутствия необходимости платить за проектную документацию и технологическую оснастку. Кстати, стоимость услуг морского регистра тоже зависит от серийности – чем больше судов в серии, тем стоимость ниже.

Хотелось бы обратить внимание на то, что серийность не означает необходимости для рыбаков строить совершенно одинаковые суда. Одинаковыми должны быть только основные параметры судна и базового оборудования (двигательной установки, энергетики, радионавигации), что позволяло бы осуществлять строительство по одному проекту. В то же время промысловое и рыбообрабатывающее оборудование может быть различным и устанавливаться в соответствии с индивидуальными пожеланиями заказчиков.

Что касается влияния серийности на сроки строительства, то, конечно, строительство второго и последующих судов по отработанным технологиям осуществляется быстрее, чем строительство головного судна.

– Постановлением Правительства от 27 апреля 2017 года № 502 утверждены правила субсидирования судовладельцам части затрат на приобретение новых судов, взамен сданных на утилизацию. Смогут ли рыбаки воспользоваться этой преференцией для обновления промыслового флота и для каких предприятий и судов утилизационный грант может стать выгодным решением?

– Безусловно, принятие этого постановления – хорошая альтернатива для рыбаков, владеющих старыми изношенными судами, но по каким-либо причинам не планирующих обновление судов с использованием инвестиционного механизма.

По условиям постановления при утилизации старого судна его владелец может получить субсидию в размере до 10% стоимости строительства нового аналогичного судна, но не более 70 млн рублей. Из объема субсидируемых бюджетных средств уже понятно, что это судно не может быть крупным, потому что 700 млн рублей – это стоимость судна длиной порядка 40-45 метров. Стоимость строительства среднетоннажного рыбопромыслового судна длиной 50-58 метров начинается от 1,6-1,9 млрд рублей.

Мы не видим нормативных документов, из которых бы следовало, что предприятия будут заниматься утилизацией бесплатно, значит, заказчик должен утилизировать судно за собственные средства. При этом чем крупнее судно, тем дороже его утилизация. С моей точки зрения, утилизационный грант в большей степени интересен для компаний, которые владеют небольшими судами, поскольку их утилизация не будет дорогой, но при этом позволит компании получить субсидию в размере 10% стоимости нового судна.

Постановление допускает и возможность получения субсидии на строительство более крупного судна за счет утилизации нескольких мелких, поскольку расчет соответствия замены производится на основании размера водоизмещения нового и старых судов порожнем. Однако в любом случае размер субсидии не будет превышать 70 млн рублей, что для нового крупнотоннажного судна составит небольшой процент стоимости его строительства. Поэтому, мне кажется, владельцам крупнотоннажных судов интереснее обновлять флот с использование программы предоставления квот на инвестиционные цели, нежели утилизационного гранта.

– Требования к объектам инвестиций, под которые выделяются квоты, предусматривают определенный уровень локализации строящихся судов – не менее 30% до 2020 года и не менее 40% после этого срока. Причем на территории России должен быть изготовлен корпус судна, разработана конструкторская и технологическая документация, а с 2020 года – построен судовой главный двигатель. На ваш взгляд, насколько реально выполнить эти требования?

– Думаю, это вполне реально, если говорить о заявках, поданных до 2020 года. В 30% локализации мы уложимся, потому что судостроительная сталь и другие материалы, как и часть оборудования, будут российского производства. Другие требования – по производству корпуса и разработке технической документации, необходимой для строительства, – также выполнимы. Если добавить к этому работы, производимые на судоверфи, то требуемый уровень локализации достигается с запасом.

После 2020 года могут возникнуть проблемы в первую очередь по главному двигателю. Вопрос в том, будет ли в нашей стране компания, которая сможет производить надежные, эффективные и разнообразные силовые установки для рыбопромысловых судов. При строительстве судна выбор двигателя осуществляется в соответствии с его массогабаритными характеристиками, буксировочной мощностью, ресурсностью и другими параметрами. При этом двигатель подбирается для каждого конкретного типа судна. Но типов рыбопромысловых судов на сегодняшний день очень много, начиная от небольших траулеров для прибрежного лова и заканчивая крупнотоннажными судами.

Мировая промышленность дает возможность подобрать оптимальный вариант. Если мы не найдем подходящего двигателя в линейке одного производителя, то просто пойдем к другому. Насколько мне известно, аналогичной широкой линейки двигателей в России сейчас не выпускает ни один завод.

Более того, специфика работы рыбацких судов предъявляет особые требования к таким установкам. Поскольку двигатель один, он должен быть надежным, экономичным и иметь большой срок службы даже при круглогодичной эксплуатации в суровых условиях Северного или Дальневосточного бассейна. Двигатель должен быть среднеоборотный, с ресурсом порядка 60 тыс. мото-часов и соответствовать правилам регистра, международным экологическим и иным нормам. Мы надеемся, что российские производители смогут до 2020 года представить линейку двигателей, гарантированно отвечающих всем этим требованиям. При этих условиях есть вероятность, что рыбаки будут готовы заказывать строительство новых судов с российской энергетической установкой.

Анна ЛИМ, журнал «Fishnews – Новости рыболовства»

Россия. ЦФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 22 июня 2017 > № 2222414 Сергей Мазохин


Россия > Госбюджет, налоги, цены. Электроэнергетика. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 19 июня 2017 > № 2214540 Дмитрий Медведев, Дмитрий Рогозин, Ольга Голодец

Совещание с вице-премьерами.

В повестке: о правилах выделения субсидий организациям автопрома и машиностроения, о Генеральной схеме размещения объектов электроэнергетики до 2035 года, о внедрении электронного больничного листа, о ходе строительства атомных ледоколов на Балтийском заводе.

Из стенограммы:

Д.Медведев: Несколько слов о документах, которые недавно вышли.

Один касается увеличения поддержки автопрома и машиностроения. Мы меняем профильные правила выделения денег из федерального бюджета. Расширяем круг компаний, которые могут претендовать на эти деньги, включаем теперь туда и производителей комплектующих. В результате они могут снизить затраты на транспортировку узлов и агрегатов. А также увеличиваем объём уже действующей поддержки для автопроизводителей, которые имеют высокую степень локализации, – с 20 до 80%.

Я также утвердил Генеральную схему размещения объектов электроэнергетики, она рассчитана до 2035 года. Это крупный, базовый документ.

Помимо этого есть решения, которые мы принимали, но они работали в пилотном варианте, а сейчас переходят уже в базовый вариант. В частности, это так называемый электронный больничный лист. Уже со следующего месяца практика выдачи электронных больничных станет распространяться по всей стране. По электронным больничным листкам будут выплачиваться пособия по временной нетрудоспособности, по беременности и родам.

Эта система очевидно удобнее, чем система, когда оформляется бумажный документ. Она гораздо быстрее, не нужно стоять в очереди в поликлиниках, чтобы получить все подписи врачей и печати, которые обычно ставятся, врачам меньше бумаг надо заполнять. При этом если ошибки возникают – а они, конечно, возникают, – их проще исправить. В прошлом году, я напомню, было выдано более 40 млн бумажных листков нетрудоспособности, так правильно называется больничный лист. Кроме того, электронный документ потерять невозможно и подделать нельзя, что на самом деле тоже имеет определённое значение. Он подтверждается квалифицированной электронной подписью медорганизации. Как только человек готов вернуться на работу, этот документ, его электронная версия, посылается работодателю и в Федеральный фонд социального страхования.

Тем не менее, несмотря на такой сплошной переход к электронным листкам нетрудоспособности, к электронным больничным, бумажные варианты больничных листов не отменяются, во всяком случае сейчас, на этом этапе, до тех пор, пока люди не привыкнут к тому, что теперь это электронные версии. Если кто-то захочет оформлять больничный по-старому, отказа тоже быть не должно.

Ольга Юрьевна (обращаясь к О.Голодец), расскажите, какие результаты внедрения этого «пилота», потому что это документы, с которыми все люди сталкиваются, и насколько вообще наши медицинские организации и федеральная служба социального страхования готовы к внедрению электронной версии.

О.Голодец: Уважаемый Дмитрий Анатольевич, уважаемые коллеги! Действительно, введение электронного листка нетрудоспособности имеет особое значение для наших граждан. В нашей стране застраховано по этому виду страхования 52 млн граждан, в выдаче листков нетрудоспособности участвуют практически все медицинские организации первичного звена – 11,8 тыс. организаций.

Ежегодно мы выдаём 40 млн листков нетрудоспособности, гражданам выплачивается 331 млрд рублей на пособия по нетрудоспособности. Это огромный документооборот, и давно назрела необходимость в его переводе в электронный вид. Об этом нас просили граждане, и в 2014 году начался пилотный проект в шести регионах Российской Федерации. Для этого было подготовлено всё электронное обеспечение, и в этих шести регионах больничные листы стали ходить как в электронном виде, так и на бумажных носителях. 40% сразу перешли на использование в электроном виде больничных листов, прежде всего вся молодёжь, листы по беременности и родам практически все оформляются в электронном виде.

Для тех, кому пока неудобно переходить на электронные листки, сохраняется бумажный вариант листка нетрудоспособности.

1 июня 2017 года у нас появились личные кабинеты застрахованного лица и страхователя. Они есть уже во всех субъектах Российской Федерации, и это будет дополнительной опцией для того, чтобы каждому застрахованному лицу было легко обратиться к своей карте, к своим данным и чётко всё проверять. Это будет двойной контроль – как со стороны Фонда социального страхования, так и со стороны застрахованного лица – по поводу выписки нетрудоспособного и своевременной выплаты ему пособия.

Вся эта система призвана навести серьёзный порядок в деле выдачи листков нетрудоспособности. Это позволяет ускорить получение пособий по нетрудоспособности для всех застрахованных лиц, избежать ошибок, сокращает существенно документооборот и освобождает врачей от ненужной бумажной дополнительной работы. Мы готовы к распространению пилотного режима на всю страну, но, как Вы сказали, это будет делаться постепенно, и в первые несколько лет наряду с электронной версией листка будет иметь хождение и бумажный носитель.

Д.Медведев: Тем не менее это правильный подход. Я думаю, что мы сможем продемонстрировать все достоинства этой новой формы электронной, которая в меньшей степени будет обременять наших людей и, естественно, более точно и быстро отражать все данные, связанные с фиксацией нетрудоспособности и взаимоотношений между работодателем, Федеральным фондом социального страхования и медицинским учреждением.

Дмитрий Олегович (обращаясь к Д.Рогозину), мы активно занимаемся возрождением нашего ледокольного флота, в том числе атомного ледокольного флота, который когда-то был у нас самым передовым в мире. Что сейчас происходит, как исполняются поручения Президента и Правительства?

Д.Рогозин: Сегодня начинаем заводские испытания первой турбины для головного ледокола «Арктика», который сооружается в Санкт-Петербурге на ООО «Балтийский завод – Судостроение».

Большое событие, потому что 25 лет на Кировском заводе вообще ничего подобного не делали, и фактически все такого рода работы были только на Харьковском турбинном заводе. Понятно, что после 2014 года пришлось срочно проводить мероприятия по импортозамещению.

Само предприятие вложило 900 млн рублей, оставшуюся сумму дал Фонд поддержки промышленности. В итоге сегодня начинаем эту работу. На каждый ледокол у нас по две турбины, в октябре они уже будут поставлены на судостроительный завод, и дальше по графику, который мы также отработали в ходе рабочей поездки в Санкт-Петербург: июнь 2019 года – сдача головного ледокола «Арктика», ноябрь 2020 года – атомный ледокол «Урал», ноябрь 2021-го – атомный ледокол «Сибирь». С учётом того, что «Росатом» продлил срок эксплуатации ныне действующего атомного ледокольного флота, мы всё успеваем. Фактически уже наши коллеги, работающие в бизнесе, в Арктике, на шельфе, знают о том, что проводка по Северному Ледовитому океану, по Северному морскому пути будет осуществляться.

Также хочу доложить, что довольно оптимистично настроены сегодня и судостроители, и «Росатом», и поставщики в отношении проекта атомного ледокола «Лидер» – сверхкласса, на 120 МВт. И документация есть, и теперь фактически сложилась уже вся промышленная кооперация. Поэтому если будет принято решение Правительством через несколько лет о его строительстве, то в целом техническая основа для его создания также появляется. Таким образом, мы смогли бы полностью обеспечить всесезонность и всепогодность работы Северного морского пути не только по западному маршруту (от Сабетты в сторону Европы), но и в том числе на восток для круглогодичного вывоза углеводородов, добываемых на этих наших месторождениях.

Д.Медведев: А сколько испытания будут идти?

Д.Рогозин: Испытания примерно месяц идут по каждой турбине. То есть фактически первая турбина будет сдана в течение июля, вторая турбина будет передана уже в октябре этого года.

Д.Медведев: Будем надеяться, что всё, что Вы сказали, будет сделано качественно и в срок. Спасибо.

Россия > Госбюджет, налоги, цены. Электроэнергетика. Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 19 июня 2017 > № 2214540 Дмитрий Медведев, Дмитрий Рогозин, Ольга Голодец


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 14 июня 2017 > № 2210226 Юрий Алексеев

Юрий Алексеев: Некоторые положения по инвестквотам вызывают вопросы.

Критерий определения длины судна в требованиях к объектам инвестиций отличается от предварительно установленного и повлечет дополнительные затраты для компаний, отмечает председатель Совета Ассоциации судовладельцев рыбопромыслового флота Юрий Алексеев.

В конце мая этого года принят пакет постановлений правительства, регулирующих выделение инвестиционных квот на вылов водных биоресурсов. «По нашему мнению, принятые решения в целом обеспечивают благоприятные условия для увеличения вложений в строительство современных рыбопромысловых судов и перерабатывающих мощностей и дадут мощный импульс инвестиционному процессу», – отметил председатель Совета Ассоциации судовладельцев рыбопромыслового флота Юрий Алексеев в интервью Fishnews. В то же время эксперт обратил внимание, что некоторые положения этих постановлений негативно повлияют на окупаемость вложений.

«В нарушение установленного порядка согласования и без учета мнения рыбацкого сообщества в постановлении от 25 мая 2017 года № 633 изменен по сравнению с внесенным в правительство вариантом этого документа один из основных критериев отнесения судов к типу инвестиций. Изменение повышает требования к объектам инвестиций и, соответственно, сумму необходимых вложений, – подчеркнул руководитель АСРФ. – В частности, ранее обсуждавшийся критерий «длина наибольшая» заменен на критерий «длина, определяемая по правилам обмера морских судов, установленным международными договорами Российской Федерации».

Юрий Алексеев рассказал, что при классификации судов Российским морским регистром судоходства используются несколько показателей длины судна, однако содержание и порядок исчисления каждого из этих критериев существенно различаются. Порядок исчисления основных размеров судов определен в ГОСТе 1062-80 «Размерения надводных кораблей и судов главные». Согласно этому ГОСТу, наибольшая длина судна определяется как «расстояние, измеренное в горизонтальной плоскости между крайними точками теоретической поверхности корпуса судна в носовой и кормовой оконечностях». В соответствии же с пунктом 8 статьи 2 Международной конвенции по обмеру судов 1969 года «длина судна означает длину, равную 96% полной длины, взятой по ватерлинии».

Глава ассоциации отметил, что выбор критерия размеров судов неоднократно обсуждался в Росрыболовстве с участием рыболовных компаний, в результате было принято решение использовать показатель «длина наибольшая». Соответственно, величина инвестиционных долей квот вылова была установлена для каждого типа объекта инвестиций применительно к этому показателю. Это решение нашло отражение в проекте постановления, который министр сельского хозяйства Александр Ткачев 29 декабря направил в правительство.

На основании выбранного критерия наибольшей длины судна была сформирована оптимальная структура рыбопромыслового флота для каждого направления рыболовства. Рыболовные компании при определении оптимальных для них типов добывающих судов и при заказе разработки соответствующих технических проектов также отталкивались от этого критерия. «Более того, ряд инвесторов, основываясь на согласованных на стадии рассмотрения нормативно-правовых актах, разместили заказы на российских верфях. Теперь же им необходимо в срочном порядке менять проекты, нести дополнительные затраты, повторяю, не обоснованные с точки зрения здравого смысла, заказывая траулеры худшей функциональности и окупаемости», – подчеркнул Юрий Алексеев.

По его словам, для одного и того же судна значения предполагавшегося и итогового критериев могут различаться на 15% и более.

«Влияние замены критерия на окупаемость велико. Представьте, что рыболовная компания, исходя из ранее согласованного критерия, намеревается построить траулер-процессор наибольшей длиной свыше 105 м, который относится к типу объектов инвестиций «А». Исходя из этого, с учетом причитающейся на выбранный объект доли инвестиционных квот вылова, компания рассчитала сумму инвестиций для строительства судна и окупаемость вложений. Постановление правительства изменило критерий, но значение осталось прежним. При длине судна, определенной согласно конвенции об обмере судов 1969 года, свыше 105 м, наибольшая длина составит уже около 120 м, а это совсем другое судно. Теперь чтобы получить установленную для объекта типа «А» инвестиционную долю квот вылова необходимо инвестировать в постройку более крупного и более дорогого судна. Поскольку более крупное судно стоит дороже, а масштабы господдержки инвестиций не меняются, то сроки окупаемости вложений увеличиваются», – привел пример руководитель ассоциации. Он подчеркнул, что в этих условиях риски инвестирования существенно возрастают.

Также Юрий Алексеев обратил внимание на другие проблемные вопросы. В частности, на отсутствие в стране условий для производства отечественных дизельных двигателей, которыми требуется укомплектовывать суда под инвестквоты, и на критерии производства рыбной продукции из «инвестиционных» уловов.

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 14 июня 2017 > № 2210226 Юрий Алексеев


Россия. Франция. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Нефть, газ, уголь > kremlin.ru, 3 июня 2017 > № 2198818 Владимир Путин

Церемония имянаречения танкера «Кристоф де Маржери».

Владимир Путин присутствовал на церемонии имянаречения арктического танкера-газовоза «Кристоф де Маржери», флагмана в линейке из пятнадцати подобных судов. Мероприятие состоялось в глубоководном порту Санкт-Петербурга Бронка.

В церемонии участвовали Председатель Совета Федерации Валентина Матвиенко, Министр энергетики Александр Новак, Министр транспорта Максим Соколов, Министр экономического развития Максим Орешкин, глава «Новатэка» Леонид Михельсон, президент концерна «Тоталь» Патрик Пуянне, члены семьи Кристофа де Маржери.

Танкер предназначен для круглогодичной транспортировки сжиженного природного газа (СПГ) в сложных условиях Карского моря в рамках проекта «Ямал СПГ». Данный проект предполагает освоение Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения со строительством завода мощностью 16,5 миллиона тонн СПГ в год.

Судно будет носить имя французского предпринимателя, бывшего главы энергетического концерна «Тоталь» Кристофа де Маржери, трагически погибшего в 2014 году в авиакатастрофе в московском аэропорту Внуково.

* * *

В.Путин: Уважаемые друзья, добрый день!

Очень рад приветствовать всех вас на сегодняшней торжественной церемонии присвоения имени новому арктическому танкеру компании «Совкомфлот». В марте он впервые прибыл в российский порт Сабетта на Севере после успешного прохождения ледовых испытаний.

Отныне это современное судно будет носить имя французского предпринимателя, настоящего, большого друга нашей страны, друга России, – Кристофа де Маржери.

Он обладал особым стратегическим видением, много сделал для укрепления дружеских, партнёрских связей с Россией, способствовал реализации целого ряда крупных совместных проектов в энергетической сфере.

Название корабля – в его честь. И это ещё один символ нашего искреннего, доброго отношения к этому выдающемуся человеку и дань его памяти.

Самый современный танкер высокого ледового класса «Кристоф де Маржери» станет флагманом в линейке из пятнадцати подобных кораблей. Все они предназначены для масштабного проекта «Ямал СПГ», который мы реализуем совместно с французскими и китайскими партнёрами.

Отмечу, что этот проект, без преувеличения, значим не только для нашей страны, да и, пожалуй, не только для Европы: этот проект в целом является весьма существенным вкладом в развитие мировой энергетики.

Он способствует успешному освоению глобальных пространств, формирует спрос на инновационные технологии в области добычи и транспортировки углеводородов, создаёт рабочие места в нашей стране и за рубежом.

Важную роль «Ямал СПГ» играет в развитии Северного морского пути, в изучении и освоении Арктики. Надеюсь, что темпы реализации проекта будут расти, а все наши общие намеченные планы будут, безусловно, выполнены.

И конечно, рассчитываю, что в богатейшем Арктическом регионе будут запущены новые, перспективные, масштабные проекты, в том числе в сотрудничестве с нашими французскими, китайскими, вообще иностранными партнёрами.

Ещё раз поздравляю всех с сегодняшним торжественным событием и желаю дальнейших успехов, всего самого доброго всем нашим друзьям.

Большое спасибо за внимание.

Россия. Франция. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Нефть, газ, уголь > kremlin.ru, 3 июня 2017 > № 2198818 Владимир Путин


Россия. Весь мир. ПФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 29 мая 2017 > № 2191478 Виталий Волков

Интервью с Виталием Волковым: "Оптимизируемся за счет модернизации, а не сокращений".

Корветы, экспортные фрегаты, многокорпусные боевые корабли - доля военных заказов Зеленодольского ПКБ сегодня превышает 90%. В свете приближающегося Международного военно-морского салона корреспондент FlotProm обсудил с генеральным директором проектно-конструкторского бюро Виталием Волковым перспективы военных тримаранов, импортозамещение силовых установок и современные технологии судостроения.

Виталий Юрьевич, в преддверии Международного военно-морского салона-2017 вспомним корабли, показанные Зеленодольским ПКБ на МВМС-2015. Какое развитие получил проект фрегата "Русич-1", интересный своими тримаранными обводами? С какими сложностями при его проектировании столкнулись специалисты КБ? Как на разработку отреагировали в командовании ВМФ?

Проект малого фрегата "Русич-1" остался вне поля внимания командования ВМФ. Вместе с тем, инновационный характер этого проекта остался непревзойденным. Его оперативные возможности в разы превышают потенциал традиционных однокорпусных кораблей с таким же вооружением, прежде всего, за счет практически неограниченных условий использования вооружения по бальности моря.

Несмотря на эти и другие качественные преимущества предлагаемых модификаций кораблей с аутригерами, ВМФ ничего не предпринимает для их реализации, ссылаясь на ограниченное финансирование. В то же время доказано, что они экономичнее как в постройке, так и в эксплуатации.

Продолжается строительство более растратных традиционных однокорпусных кораблей, оперативно ущербных. Вот в чем главная трудность на пути реализации кораблей с аутригерами типа "Русич" в железе.

Если говорить о многокорпусных проектах, весьма интересной представляется концепция SWATH (Small Waterplane Area Twin Hull, судно с малой площадью сечения по ватерлинии). Как в Зеленодольском ПКБ оценивают эту концепцию? Могут ли SWATH-корабли применяться для военных целей?

Архитектурно-конструктивная схема судна с малой площадью ватерлинии (СМПВ) была скомпонована с главной целью – "улучшить" качку корабля за счет уменьшения объема его элементов, замываемых на волнении.

Теоретически эта идея верна, но, как известно, любое конструктивное решение на корабле вызывает немало сопутствующих следствий, в том числе и отрицательных. Анализ особенностей СМПВ показывает, что в данном случае количество и значимость таких следствий особенно велики. Так, например, в случае возникновения резонанса качки его мореходность ухудшается за счет слеминга горизонтального моста.

В связи с существенным увеличением площади металлических конструкций СМПВ, как надводных, так и подводных, значительно увеличивается величина смоченной поверхности и, за счет сокращения массы полезной нагрузки, доля массы корпусных конструкций. На многорежимных кораблях типа военных, у которых нормируются малые, экономические хода, на этих ходах существенно увеличивается сопротивление движению, а вместе с ним потребная мощность энергетической установки и расход топлива.

Есть и другие серьезные недостатки СМПВ, которые полностью осветить в интервью невозможно. Их совокупность делает применение схемы СМПВ для военных кораблей нецелесообразным.

Детальный анализ особенностей схемы СМПВ опубликован в журнале "Судостроение" №2 за 2007 год в статье "Каждой корабельной архитектуре – своя сфера применения" за авторством главного конструктора многокорпусных судов и кораблей доктора технических наук Станислава Анатольевича Руденко из Зеленодольского ПКБ.

Зеленодольское ПКБ спроектировало танкер 03182 ледового класса. Он останется единственным арктическим судном в каталоге Зеленодольского ПКБ или планируется развитие линейки флота для освоения северных морей?

В настоящее время по государственным контрактам строятся два таких танкера с ледовым классом Arc4 на "Восточной верфи" (Владивосток) и еще два на судостроительном заводе "Волга" (Нижний Новгород). Кроме того, госпрограммой предусмотрено строительство еще нескольких судов проекта.

Так, для усиления арктической группировки ВМФ принято решение о строительстве двух танкеров на базе проекта 03182 с ледовым классом Arc5. Однако пока что работы по ним не развернуты.

С 2018 года на рыбинском "Сатурне" начнется серийный выпуск отечественных газотурбинных двигателей, мощность которых позволит устанавливать их на корабли класса фрегат. В какие проекты Зеленодольского ПКБ будут заложены ГТД российского производства?

Наше предприятие на протяжении многих лет сотрудничает с НПО "Сатурн". В разные годы нами совместно прорабатывались газотурбинные агрегаты на базе ГТД М75РУ, М70ФРУ и М90ФР, кроме того, специалисты бюро принимали участие в испытаниях ГТД М75РУ и М70ФРУ.

В настоящее время нами совместно прорабатываются варианты замены агрегатов производства ГП НПКГ "Зоря-Машпроект" на кораблях проектов 11540 и 11661К. Что касается перспективных разработок, то здесь можно говорить про газотурбинные агрегаты для проекта 1124МА и тримарана на базе ГТД М75РУ, М70ФРУ и М90ФР.

В отрасли сегодня много говорят о реализации программы импортозамещения. Расскажите, какую деятельность ведут специалисты КБ для перевода созданных проектов на полностью отечественную компонентную базу?

В соответствии с поручением правительства Российской Федерации и в рамках реализации решений, принятых советом Военно-промышленной комиссии по кораблестроению по вопросам снижения зависимости от продукции иностранного производства, развернута работа по подготовке предложений в части импортозамещения.

Для выполнения гособоронзаказа Минобороны определило перечень проектов Зеленодольского ПКБ, под которые разработаны и утверждены "Плановые мероприятия по импортозамещению и снижению зависимости от поставок продукции иностранного производства, используемой при разработке (производстве, ремонте)" и "План-графики мероприятий по импортозамещению и снижению зависимости от поставок продукции иностранного производства, используемой при разработке (производстве, ремонте)".

В плановых мероприятиях отражены предложения по снижению зависимости от использования зарубежных материалов и комплектующих, замене оборудования импортного производства, применяемого в проектах Зеленодольского ПКБ, на оборудование отечественное, предложения по изменению логистики поставляемого оборудования и созданию страхового запаса комплектующих изделий и электронно-компонентной базы.

Замещением изделий электронной компонентной базы занимаются радиоэлектронные корпорации, замещением основного судового оборудования и материалов занимаются ПКБ и заводы-строители.

По строящимся заказам проекта 21631 замена основного оборудования, комплектующих изделий и материалов в части импортозамещения выполнятся в соответствии с предложениями, изложенными в "Плановых мероприятиях по импортозамещению", по согласованию с заказчиком в установленном порядке. Альтернатива импортному оборудованию имеется по всем позициям.

Так, в частности, в соответствии с решением "Об изменении комплектации оборудования малых ракетных кораблей проекта 21631" сегодня ведется работа по замене ГЭУ (дизель, редуктор, система управления).

В случае необходимости агрегатной замены оборудования импортного производства у находящихся в эксплуатации проектов таковая будет осуществляться при проведении ремонтов и модернизации заказов, по итогам определения объема работ после дефектации систем и механизмов корабля, в соответствии с предложениями, изложенными в "Плановых мероприятиях по импортозамещению", по согласованию с заказчиком в установленном порядке.

В рамках плановых мероприятий по импортозамещению и снижению зависимости от поставок украинской продукции все оборудование их производства заменено на отечественное.

В российском судо- и кораблестроении все чаще используются композитные материалы. Из них строят корпуса, надстройки, мачты. Какие задачи стоят перед проектантом при использовании композитных материалов?

Конкурентоспособность судов из композитных материалов обусловлена их высокой удельной прочностью, достигаемой частной экономией масс и возможностью за счет этой экономии повышать эффективность эксплуатации. Задачей проектанта является создание такого конкурентоспособного судна, у которого максимально раскрыт потенциал композитных материалов и в возможно большей степени снижены или отсрочены негативные факторы.

При наличии требований в ТЗ на использование композитных материалов при новом проектировании, Зеленодольское ПКБ готово решать такие задачи.

Еще одной перспективной тенденцией отрасли является модульный принцип строительства судов. В новых проектах Зеленодольского ПКБ он реализован?

Анализируя зарубежный опыт использования модульных концепций строительства, можно отметить, что этот принцип не может быть автоматически перенесен на строительство боевых кораблей. Это обусловлено высокой степенью насыщенности их помещений, требованиями точности позиционирования, а также эксплуатации его полезной нагрузки, каковой является вооружение.

Наиболее рациональным, на мой взгляд, является зонально-модульное проектирование, предусматривающее оптимизацию крупных объемов корабля в зонах устройств вооружения, изготовление и максимальное насыщение этих объемов вне стапеля. Особенно перспективна реализация этого метода в принципиально новом проекте Зеленодольского ПКБ - платформы тримаранного типа с аутригерами.

Среди стратегических задач ПКБ числится оптимизация производственной структуры. Расскажите, за счет чего она осуществляется?

В основу стратегического развития Зеленодольского ПКБ нами поставлено решение следующих задач: выполнение заданий по государственному оборонному заказу, обеспечение качества и сроков разработки морской техники, соответствующей мировому уровню, а также полное удовлетворение спроса отечественных заказчиков в рамках деятельности Объединенной судостроительной корпорации в области гражданского судостроения.

Однако складывающаяся на сегодняшний день ситуация с гособоронзаказом и отсутствие в связи с этим достаточной производственной загрузки у отдельных подразделений вынуждает нас решать задачи организационного характера. Поскольку производственная структура и штатное расписание создаются под номенклатуру и объем выполняемых предприятием работ, они ежегодно корректируется.

Главное для нас - это люди, поэтому снижать издержки мы стараемся путем оптимизации структуры управления. Происходит это путем объединения недозагруженных структурных подразделений и упразднением руководящих должностей.

Вместе с тем производственная структура охватывает не только сферу управления, но и состояние материальной базы предприятия, технологические процессы. И в этом плане модернизация производства является одной из форм оптимизации производственной структуры.

Вектор движения в этом направлении нам задала федеральная целевая программа "Развитие морской гражданской техники на 2009- 2016 годы". Благодаря этой программе осуществляется кардинальное техническое перевооружение основных фондов и экспериментальной базы, а также улучшаются условия труда работников.

Хочется надеяться, что в конечном итоге та работа, которую проводит Зеленодольское ПКБ в данном направлении, принесет ощутимую пользу для бюро.

Известно, что Зеленодольское ПКБ планирует внедрить систему проектирования Aveva Marine. В чем преимущества этой системы и каким будет эффект от ее внедрения?

Зеленодольское ПКБ активно использует систему Aveva Marine в качестве базовой системы проектирования уже с 2009 года, на данный момент при помощи системы уже выполнено несколько проектов разной направленности. Система Aveva Marine не только внедрена в рабочий процесс предприятия, но и привязана также к технологическому процессу других предприятий, например, Зеленодольского судостроительного завода, Балтийского завода, Московского судостроительно-судоремонтного завода, судостроительного завода "Волга", Восточной верфи и прочих.

Основным преимуществом системы Aveva Marine является работа в едином информационном пространстве для всех конструкторских специализаций (специалисты по корпусу, электрооборудованию, судовым системам, обстройке, общепроектным дисциплинам). Любой специалист, размещая конструкции, оборудование, коммуникации, в процессе работы проводит корреляцию с окружающей обстановкой, имеет возможность оперативно влиять на смежные подразделения, избегать коллизий на начальных этапах проектирования.

В конечном итоге это способствует снижению затрат на устранение ошибок уже "в металле" на заводе-строителе. Кроме того, внедрение системы Aveva Marine позволило вплотную приблизится к концепции единой информационной модели в рамках задач PLM (Product Lifecycle Management). Таким образом, модель, созданная в Зеленодольском ПКБ, пригодна не только для непосредственно постройки, но и для решения задач эксплуатации (речь про системы информационной поддержки борьбы за живучесть и интерактивное электронное техническое руководство), обслуживания, ремонта и утилизации изделия.

Кроме того, система Aveva Marine позволяет подготовить модель для передачи в систему виртуальной реальности на базе IC.IDO, что позволяет нам проводить коллективное обсуждение сложных конструктивных вопросов, требующих привлечения инженеров разных специализаций.

Какие еще мероприятия технического перевооружения ПКБ планирует провести или уже провело за последнее время?

Согласно проекту "Техническое перевооружение в развитие проектно-конструкторского потенциала АО "Зеленодольское проектно-конструкторское бюро" в сфере гражданского судостроения", который закончился в 2015 году, основными объектами стали: комплекс оборудования для ситуационного центра главного конструктора КБ для оценки и принятия решений по судам и роботизированным комплексам на всех стадиях жизненного цикла; программно-аппаратный комплекс виртуального презентера (ПАК ВП) главного конструктора; комплекс оборудования и программного обеспечения имитационно-моделирующего стенда (КИМС) надводного корабля (судна) - "виртуального корабля (судна)".

В дальнейшем до 2020 года планируется создание уникальной исследовательской базы для выработки конструкторских решений при создании техники для освоения шельфовых месторождений, включая комплексы для проведения инженерного анализа, всеобъемлющего исследования характеристик технических систем любой сложности и экспериментальной доводки конструкций, а также для разработки интерактивных электронных технических руководств.

Как в конструкторском бюро решается кадровая проблема, характерная сегодня для судостроительной отрасли? Создаются ли программы взаимодействия с университетами, курсы подготовки молодых специалистов? Чем мотивируете молодежь на работу в ПКБ?

После глобальной конверсии, произошедшей в оборонно-промышленном комплексе, некогда мощнейшем секторе российской промышленности, вопрос кадрового обеспечения стал особенно актуальным для многих предприятий судостроительной отрасли. Зеленодольское проектно-конструкторское бюро здесь не исключение.

При этом нам пришлось столкнуться с такими вызовами и проблемами как старение персонала и дефицит квалифицированных работников средней возрастной категории и угроза потери преемственности поколений конструкторов. Никто не отменял и мобильность трудовых ресурсов вместе с глобальной конкуренцией "за мозги" на рынке труда. Именно поэтому работе по подготовке молодых специалистов в бюро уделяют особое внимание.

Система подготовки кадров для Зеленодольского ПКБ начинается с работы с учащимися школ. Чтобы привлечь внимание школьников к конструкторской деятельности, специалисты кадровой службы бюро и конструкторских отделов в течение учебного года посещают образовательные учреждения, где проводят встречи с учениками старших классов, рассказывая об истории Зеленодольского ПКБ, знаменитых конструкторах-земляках, проектах кораблей, востребованных специальностях.

Для школьников и студентов мы проводим экскурсии, во время которых они знакомятся с работой инженера-конструктора и методами проектирования кораблей. В гимназии №3 Зеленодольска силами ее преподавателей и учащихся при содействии нашего ПКБ и Зеленодольского судостроительного завода им. А.М.Горького создан музей судостроения. Ежегодно совместно с городским Центром занятости населения специалисты бюро участвуют в проведении ярмарок вакансий для выпускников школ города и района.

К сожалению, в нашем регионе отсутствуют учебные заведения высшего образования, которые готовят "профильных" специалистов. С исчезновением системы распределения выпускников стало невозможно в достаточном количестве получать молодых специалистов из кораблестроительных ВУЗов Санкт-Петербурга и Нижнего Новгорода. Поэтому с 2009 года Зеленодольское ПКБ участвует в федеральной программе, направленной на подготовку научных работников, специалистов и рабочих кадров для организаций оборонно-промышленного комплекса, утвержденной приказом Министерства образования и науки РФ №180 в 2007 году.

В соответствии с этим приказом у нас появилась возможность ежегодно направлять определённое количество абитуриентов для получения высшего профессионального образования по востребованной специальности за счёт средств федерального бюджета в образовательные учреждения, среди которых ведущие кораблестроительные ВУЗы страны: Санкт-Петербургский государственный морской технический университет, Нижегородский технический университет, Казанский национальный исследовательский технический университет имени А.Н. Туполева-КАИ (КНИТУ-КАИ).

Для самих студентов весомым подспорьем является то, что обучаясь бесплатно в ВУЗе, они имеют гарантию трудоустройства по специальности после окончания учёбы, плюс имеют возможность в зависимости от успеваемости получать две стипендии – государственную и от организации.

С абитуриентами, поступающими в ВУЗы по программе целевого обучения, заключаются двусторонние соглашения "предприятие – студент", предусматривающие, помимо дополнительной стипендии и компенсации проезда к месту учебы и обратно два раза в год, обязательную отработку в бюро не менее 5 лет после окончания учебного заведения.

За 7 лет участия в данной программе мы направили на обучение 27 выпускников школ и колледжей города, но, к сожалению, только 6 выпускников трудоустроились в организацию на конструкторские должности. Остальные отказались возвращаться после окончания учебного заведения или были отчислены за неуспеваемость. В соответствии с договором они возвратили или возвращают денежные средства, затраченные на них в период обучения.

Тем не менее, к 2019 году кадровый состав инженеров-конструкторов за счёт этой программы должны пополнить еще 4 молодых специалиста, качественно обученные в профильных учебных заведениях.

В вопросе подготовки профильных специалистов определенные надежды мы связываем с Центром кораблестроения, открытом в 2013 году на базе института авиации, наземного транспорта и энергетики Казанского национального исследовательского технического университета имени А.Н.Туполева (КНИТУ-КАИ) при поддержке правительства Республики Татарстан.

В конце 2016 года мы приняли принципиальное решение поддержать предложение руководства университета о создании на территории Зеленодольского ПКБ базовой кафедры КНИТУ-КАИ "Проектирование и строительство кораблей и судов".

Для этого у нас есть все необходимое: люди, являющиеся профессионалами своего дела, современный программно-аппаратный комплекс виртуального прототипирования, опытовый бассейн, оборудованный по последнему слову техники, свое экспериментальное производство с уникальным станочным парком и базой на берегу волжского залива. Договор об открытии базовой кафедры был подписан в январе текущего года, другие необходимые документы уже разработаны и находятся на стадии согласования.

Кроме того, с этим ВУЗом осуществляется тесное научно-техническое сотрудничество в рамках совместных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по тримаранной тематике, созданию акваплана, внедрению инновационных проектов, выполнению хоздоговорных работ.

Особо хочу отметить взаимодействие в части подготовки будущих специалистов Зеленодольского ПКБ с Зеленодольским институтом машиностроения и информационных технологий (филиал КНИТУ-КАИ), студентам которого наше предприятие организует производственную и преддипломную практику.

Также нами востребованы выпускники Казанского государственного энергетического университета, Казанского федерального университета, Казанского национального исследовательского технологического университета (КХТИ), Казанской государственной архитектурно-строительной академии и других учебных заведений технической направленности.

Важное место в процессе подготовки инженерных кадров занимает система внутрифирменного обучения как наиболее эффективная форма переподготовки специалистов под производственные задачи, стоящие перед Зеленодольским ПКБ. В бюро разработана своя программа производственного обучения молодых специалистов и сотрудников бюро, окончивших учебные заведения не судостроительного профиля и не имеющих опыта работы в конструкторских организациях, которая включает в себя краткий курс по всем специализациям корабля. За 3 года по данной программе уже прошли подготовку около 60 человек.

Ну и, конечно же, всячески поддерживается участие молодых работников в различных тематических конференциях, выставках, конкурсах и тому подобных мероприятиях - как на территории Российской Федерации, так и за рубежом.

Большим подспорьем в деле привлечения квалифицированных кадров стало бы включение Зеленодольского ПКБ в корпоративную ипотечную программу Объединенной судостроительной корпорации, которая подразумевает оказание содействия работникам обществ ОСК в улучшении жилищных условий путем ипотечного кредитования.

Вопрос на тему инноваций при ОСК. Как Вы оцениваете перспективы внедрения проекта "Судометрика", подразумевающего сборку кораблей и судов в так называемый "чистый размер", без припусков? Если да, то появились ли какие-либо качественные изменения в процессе проектирования?

Внедрение сборки корпусов судов и кораблей в "чистый размер" существенно сократит трудоемкость изготовления корпуса за счет минимизации подгоночных работ. Если учесть, что трудоемкость изготовления корпуса в общей трудоемкости постройки судна составляет 30-50 %, а работы по подгонке деталей, секций, блоков между собой - не менее 5 % от трудоемкости изготовления корпуса, то экономия налицо.

Но для внедрения технологии сборки корпусов судов в "чистый размер" необходим ряд условий. Во-первых, проектные организации и заводы-строители должны работать в одинаковых или совместимых программах 3D-моделирования, чтобы при передаче 3D-модели не терялась "математика". Во-вторых, заводы-строители надо оснастить газорезательными линиями с высокой точностью резки деталей, новейшими механизированными способами сборки секций, внедрить на них технологию безприпускной сборки. В-третьих, необходима высокая культура производства.

В процессе проектирования, при создании 3D-модели "припуски" могут отражаться (назначаться) в атрибутах и использоваться заводом-строителем.

На уровне Правительства России поставлен вопрос о постепенном выравнивании баланса судостроительной отрасли между гособоронзаказом и гражданской продукцией. В каком соотношении находятся военные, гражданские и экспортные проекты ПКБ на сегодня?

По состоянию на 01.01.2017 работы по ГОЗ в общем объеме работ составляют 93%, работы по гражданской продукции – 7%.

Поговорим о военно-техническом сотрудничестве. Вьетнам получил ракетные корабли "Гепард-3.9" по проекту Зеленодольского ПКБ, корабли эксплуатируются оператором уже более 5 лет. Какие отзывы вы получали от заказчика? Была ли модернизирована вторая пара кораблей по итогам эксплуатации первых "Гепардов"?

Отзывы по эксплуатации положительные, корабли показали хорошие мореходные качества и надежность, преодолели во время службы самый сильный 9-бальный шторм (высота волн более 11 метров). Поэтому была заказана в рамках госкредита вторая пара кораблей, которая имеет несколько другой состав ГЭУ.

Теперь вторая пара кораблей "Гепард-3.9" получила полноценное стационарное противолодочное вооружение. Противолодочный вертолет и боезапас к нему, как и на первой паре, также остался на кораблях.

В своем годовом отчете за 2015 год ваши соседи - Зеленодольский завод им. Горького - продемонстрировали облик океанского патрульного корабля на базе "Гепарда 5.1". Не могли бы вы рассказать о технических характеристиках кораблях подробнее и приоткрыть завесу тайны, с каким именно государством ведутся переговоры о его возможной поставке?

Заинтересованность к океанскому патрульному кораблю "Гепард-5.1" проявило одно из азиатских государств, до заключения контракта об этом говорить пока не стоит, так как сведения о проводимых переговорах с иностранными государствами о планируемых поставках вооружений и военной техники не подлежат разглашению.

Корабль, в соответствии с рекламным паспортом, будет иметь дизельную энергетическую установку, обеспечивающую скорость полного хода не менее 23 узлов при полном водоизмещении около 2000 тонн. На корабле будет постоянно базироваться поисково-спасательный вертолет иностранного производства, вооружение по требованию инозаказчика устанавливается скромное – артиллерийская установка калибром 30мм.

Ранее Зеленодольское ПКб представляло судно 3D-сейсмической разведки "Россиянин". В каком статусе этот проект находится сейчас?

За последние 10 лет статус судна 3D-сейсмической разведки "Россиянин" не изменился: оно по-прежнему предлагается, но не востребовано потенциальными заказчиками в связи с отсутствием финансирования.

Какие задачи ставит перед собой Зеленодольское ПКБ на 2017 год? Что войдет в вашу экспозицию на Международном военно-морском салоне?

Ключевыми задачами для бюро являются выполнение ГОЗ, развитие экспортного потенциала создаваемой в бюро военно-морской техники, создание научно-технического задела в области перспективных платформ различной архитектуры, дальнейшее развитие направления гражданского судостроения, работа по импортозамещению во взаимодействии с контрагентами.

На Международном военно-морском салоне МВМС-2017 наше предприятие представит корабли на базе универсальной платформы "Гепард": фрегат "Гепард-3.9" с ПЛО и океанский патрульный корабль "Гепард-5.1".

Мы также покажем многоцелевой корабль проекта 21635 "Сарсар" и рекламно-информационные материалы, касающиеся других образцов военно-морской техники, созданной в бюро. Кроме того, в акватории, прилегающей к выставочному комплексу планируется демонстрация малого ракетного корабля проекта 21631 "Зеленый Дол".

Зеленодольское ПКБ примет участие в МВМС-2017 на едином стенде проектных организаций и судостроительных верфей, входящих в Объединенную судостроительную корпорацию.

Алексей Буланов

Россия. Весь мир. ПФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 29 мая 2017 > № 2191478 Виталий Волков


Россия > Судостроение, машиностроение > gudok.ru, 18 апреля 2017 > № 2144180 Борис Скляров

Ещё раз о станках для железнодорожников

В ответ на кризис и санкции Запада – эффективные станки железнодорожникам для поддержания грузоперевозок

За перо меня заставило взяться тяжёлое финансовое и экономическое положение машиностроения России.

Борис Скляров, президент станкостроительной ассоциации «ФРЕСТ»

В предложениях «О развитии станкостроения России» от 25 мая 2010 года № 01-232 в адрес бывшего министра экономического развития РФ Эльвиры Набиуллиной мной была объяснена опасность прямого выделения средств существующим станкозаводам.

Постановлением Правительства России № 531 от 01.07.2011 года была утверждена подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности до 2016 года». На финансирование только первого этапа (НИР и ОКР) было израсходовано 5,6 млрд руб.

Эта программа не выполнена в полном объёме, и расследованием столь масштабного мошенничества вынуждены заниматься правоохранительные органы, в том числе ФСБ. Появились среди станкостроителей и первые «жертвы», которые уже отбывают сроки в местах не столь отдалённых.

Тем не менее при недостатке у государства средств в настоящее время среди высокопоставленных чиновников на полном серьёзе идёт обсуждение нового масштабного проекта технического перевооружения станкостроения, в том числе путём создания совместных предприятий с иностранным капиталом. Для этих целей государством в рамках Фонда развития промышленности уже выделено 2,7 млрд руб.

Ряд бывших руководителей Минстанкопрома СССР постоянно нам напоминают о том, что в постсоветской России станков и обрабатывающих центров производится в 25 раз меньше, а по объёму производства страна переместилась со 2-го места в третий десяток.

Об этом надо перестать вспоминать, потому что по-другому и быть не могло. Станкостроение – это отрасль по производству средств производства, и её развитие целиком зависит от состояния машиностроения, которое влачит жалкое существование.

Если брать станкостроение, то большинство руководящих работников просто не представляют масштабность и сложность структуры этой отрасли.

Типаж оборудования составляет девять основных групп, начиная с токарной и заканчивая балансировочной, а в каждой группе более сотни моделей станков весом от одного килограмма до тысяч тонн, потребность в которых в современной России снизилась на несколько порядков.

Поэтому если даже с участием иностранных инвесторов мы сможем запустить какой-либо станкозавод по производству нескольких моделей станков, то это будет капля в море, которая не в состоянии решить проблему восстановления станкостроения как целостной отрасли. А при столь ограниченном спросе в России любых металлорежущих станков никакой станкозавод с иностранным капиталом долго не протянет, не выдержав жесточайшей мировой конкуренции.

Поэтому вызывает удивление информация о планах строительства в Калужской области станкозавода по выпуску колёсотокарных станков (КТС) с участием польской фирмы «Рафамет» с производственной мощностью до 900 станков в год.

Что я могу сказать об этой затее? Ульяновский станкозавод АО «ФРЕСТ» ещё в 2010 году освоил производство КТС модели Ф1500Ф4 с ЧПУ, не имеющих аналогов в мире и по цене более чем в два раза меньше новых КТС фирмы «Рафамет». Однако продажа этих КТС в России осуществляется единицами.

С другой стороны, даже у специалистов есть недопонимание того, что основную стоимость КТС составляют не узлы и их начинка, а стоимость корпусов литья станины и бабок.

Поэтому если имеющиеся у ОАО «РЖД» более 1,5 тыс. старых КТС фирмы «Рафамет» будут иметь износ 100%, то это никак не скажется на их успешной работе после модернизации.

В условиях кризиса и отсутствия у предприятий средств на развитие, в том числе у ОАО «РЖД», в АО «ФРЕСТ» поступают многочисленные заказы со стороны как российских предприятий, так и предприятий СНГ на модернизацию КТС фирмы «Рафамет» и других фирм.

Стоимость такой модернизации под ЧПУ в разы меньше покупки новых КТС, а их технические характеристики и производительность обработки даже выше новых станков с ЧПУ польской фирмы «Рафамет». И такие модернизированные станки с использованием бывших в эксплуатации корпусных литых деталей смогут прослужить ещё 20 и более лет.

В качестве примера я затронул узкое направление станкостроения – станки для обработки колёсных пар железнодорожных вагонов и локомотивов. Однако такая же картина с заказами наблюдается и при продаже железнодорожникам новых моделей станков по обработке рам боковых, балок надрессорных, упоров, адаптеров и других деталей вагонных тележек. Что удивительно, такое положение сегодня имеет место при изготовлении грузовых железнодорожных вагонов, значительно востребованных рынком, особенно с инновационными вагонными тележками.

И такая ситуация в первую очередь сложилась из-за недостаточного стимулирования государством железнодорожных грузовых перевозок с использованием инновационных вагонов. Вот куда необходимо направлять бюджетные средства, которые быстро окупятся.

Сегодня также на всех уровнях власти обсуждаются вопросы о необходимости в ближайшее время увеличить налоги в бюджет, что, с моей точки зрения, приведёт нашу промышленность к ещё большей стагнации.

В заключение отмечу следующее. Правительству в условиях кризиса необходимо чаще задумываться о том, для каких целей нужно выделять бюджетные средства, куда и зачем при этом будем двигаться и, самое главное, что получим в конечном итоге, чтобы выделенные средства не провалились в очередную дыру.

Государству и далее необходимо жёстко контролировать расход государственных средств.

И, наконец, чтобы пополнить бюджет за счёт увеличения налогов, большого ума не требуется. А чтобы минимизировать его непроизводительные расходы, необходим совершенно иной уровень мышления государственных чиновников и ужесточение контроля Счётной палаты за нецелевым расходованием бюджетных средств.

Россия > Судостроение, машиностроение > gudok.ru, 18 апреля 2017 > № 2144180 Борис Скляров


Россия. ЦФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 29 марта 2017 > № 2122205 Сергей Мазохин

Построить флот и не разориться.

Сергей МАЗОХИН, Начальник управления гражданского судостроения АО «Судостроительный завод «Вымпел».

Задача по обновлению флота ставит судовладельца перед дилеммой: строить новые суда или приобрести подержанные за рубежом. При принятии решения на чашу весов обычно кладется цена проекта, но при беглом взгляде эти цифры могут создать ложное впечатление. Не лишним будет посмотреть, из чего складывается стоимость постройки судна в нашей стране, почему покупка техники «с пробегом» не всегда обходится дешевле и в каких случаях есть шанс получить реальную экономию.

Новое судно или б/у

Рыболовство как бизнес непосредственно зависит от состояния эксплуатируемого флота, его надежности и эффективности: устаревшая техника несовместима с развитием компании. Закупка подержанных иностранных судов решает вопрос лишь частично, а их конечная стоимость с учетом ряда факторов может оказаться не столь привлекательной по сравнению с новостроем.

Как правило, за рубежом приобретаются суда, устаревшие либо морально, либо технически, что влечет за собой соответствующие затраты на обслуживание. Другой статьей расходов, и порой весьма существенных, станет реклассификация, для которой потребуется выполнить все требования Российского морского регистра. Разумеется, любому судну иностранной постройки не избежать и таможенных платежей.

К тому же специфика работы зарубежных судов может сильно отличаться от российской. Например, на Северном бассейне наши рыбаки ведут промысел в открытом море, тогда как их норвежские коллеги ловят в основном прибрежной зоне, что вкупе с внутренним законодательством определяет особенности местного судостроения. Поэтому норвежские суда для «прибрежки» шире и с большой осадкой, что в свою очередь отражается на их мореходных качествах и не слишком подходит российским компаниям. Необходимость переобучения и адаптации команды к новым условиям может занять длительное время, соответственно снижая эффективность работы судна на начальном этапе.

Все эти риски нужно учитывать при приобретении за рубежом судов, бывших в эксплуатации. Издержки, в том числе и временные, в комплексе могут оказаться значительно больше, чем в случае строительства. При заказе нового судна можно заранее учесть специфику промысла, район плавания, требования по безопасности и экономичности, сделав его максимально эффективным для нужд конкретного предприятия. Главный минус тут, естественно, – цена.

Как не ошибиться с заводом

Экономика работы судостроительного предприятия – сложный механизм, который зависит от множества факторов. В их числе – объем заказанных судов, их стоимость, эффективность верфи, политика управляющей организации, уровень оснащенности завода, его энергоэффективность и прочее. Для крупнотоннажного флота в нашей стране вариантов площадки для строительства по-прежнему немного, но заказчики средних и мелких судов могут позволить себе подойти к выбору завода более вдумчиво.

Если говорить об опыте производства рыбопромысловых судов, то практически все предприятия находятся в равных условиях. Поэтому имеет смысл обращать внимание на то, как работает завод, сколько судов в год и какого типа он выпускает, какова численность работников, есть ли собственное конструкторско-технологическое бюро. Если предприятие расположено не у моря, стоит уточнить, если ли возможность вывода судна по внутренним водным путям. Самое главное, чтобы завод не был банкротом и не имел финансовых или юридических проблем.

Ввиду объективных различий верфей в России подход к ценообразованию у них тоже будет отличаться. Один из наиболее значимых критериев для формирования оптимальной цены – соответствие типа судна специфике предприятия. Например, завод, который специализируется на строительстве крупнотоннажных судов с длительным циклом производства и издержек, вряд ли сможет предложить оптимальную цену для малотоннажного судна.

Где можно сэкономить

Цена контракта на строительство нового судна складывается из себестоимости строительства, прибыли судостроительного завода и налога на добавленную стоимость (НДС). Чаще всего большинство вопросов связано именно с определением себестоимости, которая в свою очередь формируется из прямых и косвенных затрат.

К прямым затратам относятся расходы на материалы, оборудование и комплектующие изделия, основная заработная плата производственных рабочих и иные расходы, непосредственно связанные с выполнением строительных работ. Косвенные затраты включают расходы на содержание предприятия. Как правило, это фиксированная цифра, которая зависит от эффективности работы судоверфи и тоннажа судна. Таким образом, оптимизировать цену строительства можно только за счет уменьшения прямых затрат.

При определении себестоимости судна применяется два подхода – расходный и доходный. В первом случае заказчик выбирает проект, который его полностью устраивает, и исходя из этого выбора осуществляется расчет затрат завода на строительство. Второй подход подразумевает, что заказчик просчитывает экономику эксплуатации судна и выбирает оптимальный проект с учетом будущей окупаемости. В этом случае приоритетом является стоимость, которая должна укладываться в определенную сумму.

Снизить стоимость строительства возможно в обоих случаях, но целесообразно озаботиться этим еще на этапе проектирования. В противном случае добиться экономии будет очень сложно. Заказчику нужно тщательно проанализировать и понять, какие требования действительно важны для будущего проекта. Ведь чем сложнее, производительнее и тяжелее судно, тем оно дороже.

Для оптимизации стоимости строительства необходимо:

- подобрать требуемые характеристики судна с учетом условий его работы (размеры, объем трюма, мощность силовой установки и прочее);

- выбрать необходимый набор функций и основное оборудование;

- определить производителей основного оборудования.

Обычно затраты на оборудование и материалы – самая дорогостоящая часть, до 50-60% от стоимости нового судна. Еще около 10-15% приходится на оплату труда основных производственных рабочих и субподрядные работы. В целях экономии стоит снижать количество оборудования, его закупочную цену и уменьшать вес судна за счет изменения его размера и установки современной компактной техники.

Чем поможет государство

Снизить расходы при строительстве нового судна заказчик может, прибегнув к помощи государства. Законодательством предусмотрен ряд льгот, которые целесообразно использовать и для строительства рыбопромыслового флота. Одной из них является применение нулевой ставки НДС для судов, построенных на российских верфях, при условии их регистрации в Российском международном реестре судов. Рыболовное судно также может претендовать на включение в этот реестр, если его валовая вместимость составляет более 80 регистровых тонн.

Кроме того, на рыбаков распространяются стимулы, предусмотренные подпрограммой «Государственная поддержка» государственной программы «Развитие судостроения и техники для освоения шельфовых месторождений на 2013 – 2030 годы». В рамках этой подпрограммы есть возможность получить субсидии на возмещение части затрат на уплату процентов по кредитам и лизинговым платежам в размере 2/3 ключевой ставки. Порядок предоставления таких субсидий предусмотрен постановлением правительства № 383 от 22 мая 2008 г. Планируется продление срока действия постановления, после чего эта мера может применяться и при строительстве рыбопромысловых судов за счет кредитных средств или лизинга.

Ожидается, что в этом году правительство примет и другое постановление, позволяющее субсидировать часть затрат на приобретение (строительство) новых гражданских судов взамен сданных на утилизацию судов старше 30 лет, которые не менее пяти лет находились в собственности судовладельца. Размер так называемого судового утилизационного гранта может покрыть 10% стоимости нового судна, но не более установленного предела.

Отдельного внимания заслуживает вопрос финансирования строительства флота. В силу специфики судостроения (высокая стоимость судов, длительный срок окупаемости) и эксплуатации флота немногие структуры готовы выделять средства под такие проекты.

В настоящее время в нашей стране действует несколько лизинговых компаний, в задачи которых входит финансирование гражданского судостроения. Имея определенный опыт реализации судостроительных проектов и применения мер господдержки, они могут предложить более выгодные условия по предоставлению лизинга рыбопромышленникам. Напротив, организации, у которых отсутствует опыт работы в этой сфере, зачастую склонны отказываться от сделки или выдвигать заведомо невыгодные для клиента условия. При высоком проценте привлеченных возвратных средств окупаемость судна может быть более длительной или отсутствовать вовсе.

Таким образом, при работе с российскими верфями у рыбаков есть ряд возможностей регулировать стоимость строительства новых судов. Их грамотное применение может сделать обновление флота экономически более эффективным.

Россия. ЦФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 29 марта 2017 > № 2122205 Сергей Мазохин


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > zavtra.ru, 16 февраля 2017 > № 2077367 Жак фон Полье

 Время — Россия!

граф фон Полье в гостях у «Завтра»

Марина Алексинская

Иностранец в России — как бы в ином измерении, словно бы в Космосе. И нет ничего удивительного в том, что делом графа Жака фон Полье, волею судеб оказавшегося в России, стала "Ракета" как постижение русского Космоса. Часы марки "Ракета", что с 1961 года производил Петродворцовый часовой завод, — а с 1949 года тот же завод производил по приказу Сталина часы марки "Победа". Не будет преувеличением сказать: "Ракета" обещает Жаку фон Полье личную победу. Ибо он с другом выкупил Петродворцовый завод практически на излёте его исторического существования. А это значит, пройдёт год-другой, и шальную моду на швейцарские часы Rolex сменит славная традиция: в дни знаменательных событий дарить доблестным героям России — "Ракету". "Ракету" или "Победу", время — России.

Специально для газеты "Завтра" Жак фон Полье любезно согласился дать интервью.

"ЗАВТРА". Жак, прежде всего, хотелось бы узнать, как давно вы, подданный Франции, прибыли в Россию?

Жак фон ПОЛЬЕ. В 1812 году. Это почти правда. Мои предки пришли в Россию вместе с армией Наполеона и остались здесь. Они жили в Петербурге, достаточно долго. Так что у меня русские корни, моя прабабушка из Керчи. Это ничего не объясняет, но помогает мне чувствовать себя в России комфортно. В 1995 году я окончил московский Плехановский институт и решил Россию уже не покидать. У меня здесь дом, семья, интересное дело.

"ЗАВТРА". Кроме того, вы из аристократического рода. Что значит для вас принадлежность к аристократии сегодня?

Жак фон ПОЛЬЕ. В принципе, ничего не значит. Единственный плюс: я знаю историю своего рода на протяжении веков. В числе главных философских вопросов — "откуда я? где я? зачем я?", и знание родословной помогает ответить на эти вопросы. Предположу, что если ребенок воспитывается в детском доме, то он всю жизнь будет думать, кто его отец, и даже будет всю жизнь искать его, пусть пассивно. Если сравнивать себя с ребёнком из детдома, то у меня есть такой плюс, что я знаю, откуда я. Это помогает. Намного легче, если у вас есть корни. Без корней жить сложно. Сложнее.

"ЗАВТРА". Как воспринимали вы происходящее в Москве в годы вашего обучения в Плехановском институте?

Жак фон ПОЛЬЕ. Представьте, если бы вы были в Париже, познакомились с французом, который ел бы только суши, пил только саке и одевался в японское кимоно, что бы вы подумали о таком? В Москве тогда было приблизительно так. Сами русские ненавидели Россию, мечтали жить на Западе, сами русские готовы были стоять километры в очереди в "Макдональдс", девушки мечтали выйти замуж за американца, мужчины мечтали работать на западные фирмы, в ресторанах заказать борщ было просто нереально — только суши и итальянская кухня. Я это не осуждаю, конечно. Такова была реакция на развал Советского Союза, события абсолютно уникального. Последний раз что-то похожее случилось при развале Римской империи.

"ЗАВТРА". Для вас оно стало потрясением?

Жак фон ПОЛЬЕ. Ужасом! Вы знаете, город Иваново? Очень интересный город. Один из самых интересных центров текстильного производства, где были десятки заводов, которые производили лён — самый качественный в мире. Для меня и сегодня ужас в том, что теперь в Иванове вместо текстильных фабрик — "Макдональдсы", "Ашаны", "Икеи".

"ЗАВТРА". И вы решили тогда… Жак, что подтолкнуло вас к решению воссоздать Петродворцовый часовой завод?

Жак фон ПОЛЬЕ. Вы знаете, мне всегда были интересны бренды. Мне всегда было интересно, почему девушка готова отдать не просто зарплату, а зарплату за полгода, чтобы купить себе сумку Louis Vuitton. Что в ней такого, почему? И мне всегда было обидно, что нет русских брендов; особенно когда сами русские просто отказались от всего, что может быть сделано в России.

"ЗАВТРА". Для России бренд не в приоритете. Россия создавала произведения искусств, совершала прорывы в науке и технике. И когда со сцены Большого театра после его реконструкции Дмитрий Медведев назвал Большой театр брендом — для русского уха определение прозвучало несколько фальшиво.

Жак фон ПОЛЬЕ. Неправда. У России были свои бренды. Дореволюционный "Фаберже", к примеру, — это великий бренд. Просто с ходом истории России, революциями, войнами они как будто перестали представлять ценность. И это очень жалко. Не так много стран, культура которых известна всему миру: Италия, Франция, Великобритания… В ряду этих стран Россия занимает совершенно уникальную позицию. Литература, музыка, наука России на самых топовых позициях, музыку Чайковского, Рахманинова, Мусоргского играют во всём мире, произведения Толстого, Достоевского, Чехова читают во всём мире, таблицу Менделеева учат школьники всего мира. То есть в любой области искусства и знаний, Россия — на первом месте. И при этом не имеет своего бренда. Великая Россия — единственная страна, которая не имеет своего великого бренда. Мы можем сказать, что бренд Швейцарии — часы Breguet, бренд Франции — Chanel… Жалко, что когда приходишь в Шереметьево в дьюти-фри, ты можешь купить духи или помаду Chanel, а от России разве что — матрёшку. Можно по-разному относиться к бренду, можно быть за или против, как хотите. Но бренд создаёт мечту. Мы думаем, что на нас не влияют бренды, но это не так. Когда же вы начинаете интересоваться брендами России, то достаточно быстро попадаете на часовую индустрию.

"ЗАВТРА". Жак, вы заинтриговали. Почему именно на часовую индустрию?

Жак фон ПОЛЬЕ. Дело в том, что для бренда необходимы две вещи, которые не купить ни за какие деньги. Во-первых, это история: она либо есть, либо её нет. Может быть, кто-то богат и хочет создать свой бренд, но он не может купить для него историю. Во-вторых, это ноу-хау, секрет производства, с помощью которого что-то можно сделать лучше всех. Возьмите, к примеру, французский бренд Hermes, именно здесь лучше всех обрабатывают кожу, и поэтому сумки для дам от Hermes стоят огромных денег. Ноу-хау передаётся из поколения в поколение. Ноу-хау в часовой индустрии — это часовой механизм. На создание такого уходит 50-100 лет. Каждое поколение делает его лучше и лучше, передаёт свои знания. И если часовой завод закрыть более чем на шесть месяцев, то снова его открыть уже окажется нереально.

"ЗАВТРА". То есть уникальность часового производства — в создании часовых механизмов?

Жак фон ПОЛЬЕ. Да. Намного легче купить готовый механизм. И та же Swatch Group свои механизмы продаёт почти для всех часовых брендов.

"ЗАВТРА". С ноу-хау разобрались, чем знаменита история часовой индустрии в России?

Жак фон ПОЛЬЕ. Вот я иногда думаю: если бы советский часовой завод дал рекламу в Париже — "Наши часы первыми были в Космосе!", или "Наши часы на руке первого космонавта мира — Юрия Гагарина!", так этот завод был бы самым богатым, самым знаменитым в мире! Omega до сих пор гордится, что часы их компании были на Луне. Верно, сейчас все спорят: действительно были или нет? Но мы не об этом. Важно, что это огромная гордость — часы на руке космонавта, прославленного лётчика. Швейцарцы не были в космосе. Они платили американцам, чтобы те носили их швейцарские часы в космосе. В России, СССР тогда никто никому не платил. Юрий Гагарин, первый в мире космонавт, был в космосе с часами "Победа" на руке! Русский космос имеет мировую репутацию. И часы тоже.

"ЗАВТРА". Тем не менее о швейцарских часах говорит весь мир, а о русских — нет.

Жак фон ПОЛЬЕ. Не совсем так. Россия в часовой индустрии имеет очень хорошую репутацию. Почему? Прежде всего, она была огромна. В 70-80-е годы наш завод производил пять миллионов механических часов в год. Это очень-очень много. Швейцария производит в год шесть миллионов. То есть один завод производил столько часов, сколько одна страна, которая на производстве часов специализируется. Русские часы вы найдёте во всём мире. Во всём мире есть энтузиасты-любители, коллекционеры русских часов. Есть клубы коллекционеров русских часов в Японии, во Франции, в Англии, в США, везде. Но ещё больше подделок русских часов в странах мира. Подделывают то, что имеет отличную репутацию. Вы не будете подделывать польский парфюм, потому что Польша не имеет никакой репутации в парфюме, а у французского парфюма — есть, и подделки есть. Так вот и с русскими часами.

"ЗАВТРА". Что определило выбор именно Петродворцового часового завода?

Жак фон ПОЛЬЕ. С другом Дэвидом Хендерсоном-Стюартом (он тоже с русскими корнями) мы выкупили завод в 2009 году. После развала СССР пошёл процесс приватизации, завод менял руководство, разрушался на глазах, из завода исчезали архивы. А ведь это старейший, с трёхсотлетней историей завод! До революции он принадлежал семье Романовых, после революции был национализирован; корона Екатерины Великой, красные звёзды Кремля — предметы Петродворцового завода. Когда мы пришли, да, он был в очень плохом состоянии. Думаю, если бы мы пришли с опозданием на несколько месяцев, то он был бы уже закрыт. Денег не было уже на отопление, и я первый раз увидел, как мастера в свои 60-70 лет собирали часы в холоде, дело зимой было. Катастрофа просто! И мы чуть-чуть бессознательно его купили, мы не поняли, насколько будет сложно поднимать.

"ЗАВТРА". И в каком состоянии завод сегодня?

Жак фон ПОЛЬЕ. Раньше это был масштабный завод, сейчас это маленький завод, но уютный, который не потерял своё ноу-хау. Кстати говоря, самый большой часовой механизм в мире для "Детского Мира" на Лубянке был изготовлен Петродворцовым часовым заводом. Специализированного обучения в России в настоящее время нет — в Швейцарии есть, а в России нет, поэтому мы создали школу часовщиков при заводе. Мы нашли молодёжь, которая у нас работает, но иногда обидно, что после двух-трёх лет обучения они уходят работать таксистами, чуть-чуть побольше зарабатывают. Пригласили на завод и нескольких швейцарских инженеров. И вот что любопытно. Как-то один из швейцарцев сказал своим русским коллегам: вы можете объехать всю Швейцарию, но нигде не найдёте такого дворца, как в Петергофе, а завод совсем рядом с Петергофом. Таких нет, просто нет! Это удивительно, как люди имеют перед своими глазами такие ценности в России, такие шедевры, но как будто не замечают их, не ценят.

"ЗАВТРА". Что может мотивировать сегодня молодых людей идти на завод?

Жак фон ПОЛЬЕ. С мотивацией сложно, конечно. Очень сложно. Потому что для молодёжи не суперсекси работать на заводе, учиться несколько лет, прежде чем вы сможете сделать маленькую шестерёнку. Молодёжь мечтает о бизнесе, мерседесах. Сложно убеждать молодёжь создать карьеру на часовом заводе. Но с нами сотрудничают наши "звёзды", и участие их в рекламе, конечно, мотивирует молодых людей, это им психологически помогает.

"ЗАВТРА". Среди "звёзд" завидные имена, дорогая для вас реклама.

Жак фон ПОЛЬЕ. Совсем нет. "Звёзды" помогают нам на дружеских условиях, никаких денег нет. Наталья Водянова, наверное, первый раз в своей жизни помогала бренду без контракта. Также и Эмир Кустурица. Также и футбольный клуб "Зенит". Также и солисты Большого театра Анна Тихомирова и Артём Овчаренко, которые совсем недавно узнали о нас и вызвались помочь с рекламой. Каждый из них просто узнал про нас и решил, что проект достоин поддержки. Это хорошая поддержка, это действительно помогает. И мы благодарны и известным людям, которые нас поддерживают, и благодарны неизвестным людям, которые нас тоже поддерживают. И если какой-то студент в своём общежитии пишет про нас в интернете — мы тоже ему благодарны, это тоже для нас поддержка.

"ЗАВТРА". Реклама с солистами Большого театра Анной Тихомировой и Артёмом Овчаренко помогла и мне узнать про вас. Не избежать вопроса: что значит для вас Русский балет?

Жак фон ПОЛЬЕ. Во-первых, это великая гордость России. Это такое искусство, которое заморозили ещё лет двести назад и решили сохранить для какой-то высшей непознанной цели, и, в принципе, в нём мало что изменилось. Балет требует огромных вложений, над ним работают сотни и сотни людей: декораторы, костюмеры, бутафоры, музыканты — и в этом смысле он очень похож на часовую индустрию. Производить механические часы — тоже сложно, очень дорого и сегодня как будто никому не нужно, так как электронные часы повсюду. Нужно для незначительной части населения. Думаю, будет интересна статистика, сколько русских бывает в опере и балете и сколько носят на руке механические часы. Вот у вас очень интересные часы.

"ЗАВТРА". Памятные. И я бываю в опере и балете. Ну, а если серьёзно, то мне хотелось бы узнать, как сложился ваш творческий союз с культовым режиссёром Эмиром Кустурицей?

Жак фон ПОЛЬЕ. С Эмиром Кустурицей так случилось. Как-то, совсем случайно, я познакомился с дочкой Кустурицы, Дуней. Она купила часы "Ракета". Просто они ей понравились. Оказалось, у её дедушки тоже были часы "Ракета", и он с ними и с пачкой сигарет бежал из дома во время натовских бомбардировок Сараево. А вскоре эти дедушкины часы принесли нам в ремонт. В результате познакомились с Эмиром Кустурицей и стали дружить. Для кинофестиваля сделали ему кинопостер, видеоролик. На вопрос, сколько должны за работу, ответили — нисколько не должны, мы работу сделали в знак уважения к таланту. Тогда Кустурица предложил нам помощь в рекламе часов. Часы, рекламу которым сделал Эмир Кустурица, в стилистике авангарда, пользуются сегодня особенной популярностью.

"ЗАВТРА". Жак, что значит для вас русский стиль?

Жак фон ПОЛЬЕ. Вы знаете, когда мы только начинали, мне говорили, что надпись "Сделано в России" — это антиреклама. Я же, наоборот, делал эту надпись крупнее. Просто огромными буквами. С 1991-го по 2005-й год Россия игнорировала свой стиль. Сейчас же мы наблюдаем всплеск интереса к конструктивизму, к узорам Хохломы, к авангарду — к русскому стилю. Русский авангард — мощнейшее влияние России на дизайн всего мира. Это серьёзнейшая русская революция. Реминисценции его значительны сегодня. Мне очень повезло, что с "Ракетой" мы можем создавать русский стиль.

"ЗАВТРА". Время для мечты остаётся?

Жак фон ПОЛЬЕ. Моя личная мечта связана исключительно с нашим заводом. Мечтаю, чтобы завод стал прибыльным, чтобы часы "Победа" и "Ракета" стали для России таким брендом, которым можно гордиться. Как Chanel или Louis Vuitton, или Hermes для Франции.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > zavtra.ru, 16 февраля 2017 > № 2077367 Жак фон Полье


Россия. УФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Транспорт > metalinfo.ru, 14 февраля 2017 > № 2078212 Владимир Рощупкин

Уралвагонзавод выдержит любую конкурентную борьбу

2016 г. для Уралвагонзавода стал одним из самых успешных. Было изготовлено товарной продукции на сумму более 101 млрд руб., что на 23,7 % больше, чем в предыдущем. О том, что ожидает градообразующее предприятие г. Нижнего Тагила в 2017 г., рассказал федералпресс исполнительный директор Уралвагонзавода Владимир Рощупкин.

Владимир Николаевич, по итогам 2016 г. Уралвагонзавод показал хорошие производственные результаты. Будет ли нынешний год таким же?

Уверен, что да. Заказы есть. Производство и реализация подвижного состава запланированы на уровне 2016 г. – более 14 тыс. единиц. Из них подавляющее число – это полувагоны. Также будем делать цистерны и зерновозы. На первый квартал планы даже с перегрузкой.

Очень большой объем производства?

Не совсем. От наших планов отстают комплектаторы. Мы готовы запустить заводские подразделения – вагонников и металлургов – на полную. А поставщики из Челябинской, Свердловской и Московской областей – производители подшипников, пружин и другой номенклатуры не успевают. При том, что Уралвагонзавод сделал полную предоплату по своим заказам.

Сколько они будут раскачиваться?

Думаю, что месяца через три эта ситуация полностью стабилизируется. Все задачи выполним. У Уралвагонзавода большой потенциал. Мы готовы к рывку.

А что на танковом производстве?

Здесь все в порядке. Есть гособорнзаказ. Есть заказчик по компонентному ремонту. Будем делать машины и на экспорт.

Однако, несмотря на заявленные серьезные производственные планы, на Уралвагонзаводе идет оптимизация численности персонала.

Процесс оптимизации касается всех предприятий интегрированной структуры Уралвагонзавода, а не только Уралвагонзавода. Эта мера прописана в стратегии развития корпорации до 2025 г. как способ повышения экономической эффективности заводов.

С чем это связано?

Каждый сотрудник работает на успех своего предприятия. Успех – это развитие, это новые технологии и высокие зарплаты, это социальные проекты. Уралвагонзавод – не исключение. Мы находимся в жесткой конкурентной среде. При этом несем огромную социальную нагрузку. Все вложения в соцсферу – а только в прошлом году они составили, вдумайтесь, более 1,5 млрд руб.. – ложатся на себестоимость продукции. Кроме того, мы проанализировали ситуацию и поняли, что на Уралвагонзаводе произошел перекос в сторону увеличения числа руководителей, специалистов и служащих (РСС), а уменьшения – рабочих. В 2012 г., когда у нас были рекордные объемы производства, шел активный набор персонала разных категорий. В годы стагнации многие высококвалифицированные специалисты из числа рабочих ушли, а РСС остались. Но ведь это неверно, когда один с сошкой, а семеро с ложкой.

Снижение затрат и приведение численности персонала к оптимальному значению – это жизненная необходимость. При этом мы даем возможность людям поменять профессию или повысить квалификацию и остаться на заводе. В Центре подготовки персонала предприятия действует ряд программ в этом направлении.

То есть уралвагонзаводцам, чтобы сохранить рабочее место, нужно задуматься о своей квалификации?

Конечно. Уралвагонзавод меняется технологически. Только в 2016 г. в модернизацию производства было вложено более двух млрд рублей. Работа в этом направлении продолжается. Сейчас идет замена устаревших систем, внедрение средств автоматизации и механизации на главном вагоносборочном конвейере. В механосборку тоже приходит большой объем оборудования – сборочные стенды и установки, средства испытания для спецтехники. Реализуется ряд проектов по созданию новых участков по производству перспективной продукции, например, зерновозов. Согласитесь, что внедрение современных технологии требует грамотных специалистов. И прежде всего рабочих. Их, кстати, и не хватает на производстве.

В каких подразделениях?

Во многих. Учитывая, что сейчас на первый план вышла гибкость производства, требуется особый персонал. Рабочий сегодняшнего дня – это не человек с кувалдой и носилками. Это универсальный специалист – мобильный, способный в короткое время перестроиться под новую задачу, готовый постоянно учиться новому. Например, оператор станков с программным управлением должен уметь и написать программу, и отработать по ней на станке. Быть, по сути, и технологом, и станочником одновременно. Это касается всех направлений – и гражданского, и специального. Если мы решим эту сложнейшую кадровую проблему, Уралвагонзавод легко выдержит любую конкурентную борьбу на рынке машиностроения.

Россия. УФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Транспорт > metalinfo.ru, 14 февраля 2017 > № 2078212 Владимир Рощупкин


Россия > Судостроение, машиностроение > gazeta.ru, 20 января 2017 > № 2049180 Алексей Рахманов

«Построим авианосец, когда Родина закажет»

Глава ОСК рассказал о гражданском судостроении и новом авианосце

Елена Платонова

Объединенная судостроительная компания (ОСК) прогнозирует и увеличение себестоимости продукции, и рост выручки в 2017 году. О том, какие верфи получили рыболовецкие заказы, когда начнется строительство второго пассажирского лайнера, а также возможно ли в России создание авианесущего крейсера, рассказал президент ОСК Алексей Рахманов в интервью «Газете.Ru».

— Алексей Львович, ожидаете ли вы увеличения стоимости продукции в 2017 году из-за повышения цен на металлы?

— Что касается себестоимости, скорее всего, да. Инфляционные процессы шли и никуда не делись. Мы, как и любой субъект экономики, будем в какой-то мере это отражать.

Я не могу сказать, каким будет рост, потому что, во-первых, у нас с большинством металлургических компаний согласована формула цены: если в формуле цены мы увидим, что такое повышение оправданно и целесообразно, значит, оно произойдет. Но металл в цене нашей продукции составляет одну из самых небольших долей. Поэтому существенных всплесков в конечной цене продукции, скорее всего, мы не увидим.

Самая большая доля в цене продукции — это комплектующие изделия и поставка различных технически сложных узлов и агрегатов, которые составляют судовое оборудование.

Контракты с металлургами, как правило, долгосрочные. Они все заведены на уровень холдинговой компании. Мы потребляем очень много специальных сталей и сплавов, которые мы покупаем исходя из имеющихся рыночных предложений. В этом смысле для нас принципиально важно, чтобы сохранялась конкуренция. Либо будут появляться отрегулированные правила взаимоотношений с монополистами, которые бы не позволили автоматически перекладывать на себестоимость те или иные пожелания монополистов.

Что касается промышленной инфляции, то есть понятные рыночные инструменты, которые позволяют эту инфляцию сдерживать либо регулировать. Это касается и создания страховых запасов, и консолидации закупок. Например, мы в прошлом году за счет централизации и оптимизации закупок смогли сэкономить около 4,7 млрд руб. При этом эти же 4,7 млрд у нас ушли из себестоимости, поскольку она и является основой для формирования выручки.

— Есть ли целевые представления о выручке за 2017 год?

— По выручке ожидаем рост, но не могу сказать, на сколько процентов, пока мы в процессе формулирования наших экономических планов. С точки зрения маржи и себестоимости нам еще предстоит очень много сделать в 2017 году.

— Насколько увеличился портфель заказов рыболовецких судов после введения квот на вылов водных ресурсов?

— Мы работаем над строительством девяти рыболовецких судов, в проработке есть еще ряд контрактов. Общий портфель рыболовецких заказов для всех судостроительных предприятий России, не только ОСК, в рамках квот превышает 100 единиц судов различных размерений. По стоимости общего портфеля рыболовецких судов математика очень простая: берите среднюю цену за судно — $60 млн, умножайте на 100. Это будет грубый ориентир.

Мы сейчас стали сталкиваться с проблемой наличия свободных стапельных мест на верфях ОСК.

Поэтому нам чрезвычайно важно, чтобы анонсированная Минсельхозом программа длилась в течение не менее пяти лет — это позволит сбалансировать стапельные расписания заводов и эффективно и выгодно для клиентов распределить портфель заказов.

Рыболовецкими заказами заполнены в основном предприятия северо-запада, но надеемся, что наши дальневосточные предприятия, в которых мы имеем контрольные пакеты, — это Хабаровский и Амурский судостроительный заводы, тоже будут участвовать в этой программе. Пока у них контрактов на рыболовецкие суда нет, но мы над этим работаем.

— Заключен ли контракт на строительство второго круизного лайнера?

— Правление компании рассмотрело и одобрило второй контракт, сейчас он будет проходить через определенные завершающие корпоративные процедуры.

Думаю, что в первом квартале этого года мы приступим к реализации проекта. Он будет строиться на «Красном Сормове».

Проект второго лайнера будет отличаться от того, что уже строится на «Лотосе». Связано это с пожеланиями заказчика, который нацелил нас на немного другую спецификацию парохода с ориентацией на другую туристическую нишу. Это повлекло за собой изменения в конструкции, они не будут глобальными — базовый проект будет похож на тот, что был заложен в августе прошлого года на «Лотосе». Но мы не увидим два лайнера-близнеца.

Если первый пароход больше напоминает, образно говоря, пятизвездочную гостиницу, то второй — в категории 3+ или 4 звезды.

Это должно повлечь за собой изменение и габаритов кают, и материалов отделки, и других параметров. Окончание строительства и навигация запланированы на 2020 год.

— Ведутся ли переговоры с зарубежными заказчиками по экспорту гражданских судов?

— Мы постоянно ведем работу по гражданскому сегменту — и по ледоколам в том числе. Мы уже сейчас имеем долю экспорта в размере 30% от всей гражданской продукции.

Заказчиками выступают компании, зарегистрированные в иностранных юрисдикциях. За ними, правда, часто стоят российские акционеры.

Поэтому для нас сейчас важно выходить на экспортные контракты, в которых конечные пользователи были бы иностранными юрлицами с иностранными же акционерами.

Интерес к нашей гражданской продукции прежде всего проявляют в странах Азиатского региона, в Европе и Латинской Америки.

— Планирует ли ОСК разработать и начать производство (и когда) дизельных подводных лодок с воздухонезависимыми установками?

— Мы имеем отработанный проект дизель-электрической подводной лодки 636, который произведен в большом объеме — это редкий случай, когда однотипных лодок произведено более 45 штук. При этом мы понимаем, что это лодка третьего поколения, даже ближе к четвертому, и она начинает подходить к определенным границам достижения тех или иных технических параметров, которые требуются для более современных решений подводных лодок.

Поэтому работа будет продолжаться по всем направлениям, которые позволили бы эти техпараметры вывести на уровень лодок пятого поколения. В этом смысле воздухонезависимая установка (ВНУ) — лишь один из элементов в работе по созданию лодок пятого поколения.

Но надо понимать, что и дизель-электрические подлодки стандартной компоновки с определенными улучшениями, чьи первые образцы производим на Адмиралтейских верфях, также востребованы.

— Идет ли разработка проекта по строительству российского авианесущего морского комплекса, в какой она стадии и когда ожидать первый авианосец?

— Наше проектное бюро инициативно разрабатывает около пяти разных проектов, среди которых есть и различного рода проекты экспедиционных судов, включая авианосцы. Как только будет конкретный заказ Родины, мы его исполним.

— А есть ли соответствующие стапели, которые позволяют построить такой комплекс?

— В этом есть определенная проблема, но с учетом того, что мы обладаем определенным опытом строительства авианесущего крейсера для индийских ВМС, мы уверены, что «Севмаш», который занимался этой работой, способен заняться схожим проектом. Это потребует определенных технологических изменений, но за то время, пока будет идти разработка проектной документации, мы сможем производственные мощности ОСК привести в состояние, которое позволит построить авианесущий крейсер на одной из наших верфей.

— Вы говорили в конце декабря, что гособоронзаказ в 2016 году будет выполнен на 85%. С чем это связано?

— Мы активно настроены на то, чтобы выполнять гособоронзаказ в стопроцентном объеме, но никогда нельзя исключать появления не зависящих от нас причин, которые так или иначе окажутся препятствием к завершению работы точно в срок.

Например, президент ставил задачу закончить «Адмирала Горшкова» в ноябре 2016 года, мы под это сделали соответствующий график, но в нем была учтена конкретная работа наших поставщиков, с которой они не справились. Теперь мы вынуждены переносить этот проект уже на 2017 год, но при этом я не вижу за этим исключительно нашей вины.

— Когда ожидаете поставку первых газотурбинных двигателей для новых фрегатов с НПО «Сатурн»? Они будут дороже или дешевле украинских аналогов?

— Поставки, как ожидаем, начнутся в 2018 году.

Учитывая, что украинская сторона поставляла нам продукцию, номинированную в долларах, я считаю, что «Сатурн» просто обязан сделать в долларовом эквиваленте свою продукцию дешевле, чем мы покупали на Украине.

— Есть ли сложности с привлечением инвестиций в судостроительную отрасль?

— Достаточно ли нам инвестиций? Конечно, достаточно. Но инвестиций, которые нам нужны с интересной процентной ставкой, пока мало. В этом смысле без Минпромторга, который оперирует рядом субсидиарных программ, нам не обойтись. Это касается всех секторов, как гражданского, так и военного.

Мы всегда помним о том, что гособоронзаказ не может быть вечным. Поэтому мы все наши верфи перевооружаем в формате двойного назначения, чтобы можно было успешно строить и гражданские, и военные корабли. Я надеюсь, что к концу 2017 года будут сформулированы необходимые аспекты технической политики, с помощью которых мы сможем такого рода задачи реализовывать.

— Каков средний показатель загрузки верфей?

— Средняя — в диапазоне 60–65%. Есть верфи, которые загружены менее чем на 40%, есть те, которые загружены на 100%.

Это связано с неравномерностью производства и сдачи заказов. При этом верфи, полностью занятые заказами, внутри себя имеют ряд переделов, которые не используются и на 50–60%. Поэтому на вопрос ответить однозначно нельзя.

Важно другое — для каждой верфи есть свой уровень безубыточности. Производству надо находиться на том уровне нормочасов, который бы позволял держаться выше точки безубыточности. Все наши предприятия сейчас находятся над этой «ватерлинией».

Россия > Судостроение, машиностроение > gazeta.ru, 20 января 2017 > № 2049180 Алексей Рахманов


Россия. ДФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 6 октября 2016 > № 1931945 Андрей Тетеркин

Мы не отказываемся от амбициозной цели

Андрей ТЕТЕРКИН, Генеральный директор «Русской рыбопромышленной компании»

«Русская рыбопромышленная компания» была одним из самых активных сторонников появления в законе о рыболовстве нового вида квот для инвестиционных целей. После принятия поправок позиция руководства РРПК не изменилась: на Восточном экономическом форуме она подтвердила готовность уже в 2017 г. приступить к размещению заказов на верфях, разумеется, если к тому времени будут приняты все подзаконные акты. За счет «инвестквот» планируется построить сразу шесть крупнотоннажных траулеров – пока это самая большая заявка со стороны рыбаков. В какие сроки компания рассчитывает реализовать этот проект, каким образом намерена решать вопрос с требованиями к локализации судов и при каких условиях готова вкладываться в развитие береговой переработки, в интервью Fishnews рассказал генеральный директор РРПК Андрей Тетеркин.

– Андрей Анатольевич, «Русская рыбопромышленная компания» (ранее «Русское море – Добыча») пришла в рыбную отрасль пять лет назад. Причем с самого начала озвучила весьма амбициозные намерения – стать крупнейшим игроком и занять 20-30% российского рынка рыбодобычи, вылавливая до миллиона тонн водных биоресурсов в год. В какой мере удалось реализовать эти планы и как изменилась стратегия развития компании за этот период?

– Наша компания, которая в то время называлась «Русское море – Добыча», была создана в 2011 году для реализации проекта именно в сфере рыбодобычи. Действительно, такие планы, как стать крупнейшим игроком, были озвучены, и от них никто не отказывается. За пять лет мы приобрели и объединили под брендом РРПК шесть дальневосточных рыбопромысловых компаний: «Турниф», «Интрарос», «Востокрыбпром», «Совгаваньрыба», «Имлан» и «Пелагиаль». Флот компании вырос до 12 крупнотоннажных судов, а общая добыча в 2016 году составит около 280 тыс. тонн, из которых, как мы планируем, будет более 220 тыс. тонн минтая и около 50 тыс. тонн тихоокеанской сельди. Да, это не миллион тонн, но компании в октябре этого года исполняется всего пять лет, и мы не отказываемся от заявленной амбициозной цели, а по промышленному вылову минтая РРПК уже номер один в стране.

Сейчас основным направлением развития мы для себя считаем модернизацию и обновление флота, переход на продукцию более высокой степени переработки. На эти цели в последние три года было израсходовано около 50 млн. долларов, мы коренным образом обновили более половины судов.

Ну и конечно, планируем строить новый флот – шесть супертраулеров, если будут реализованы в полном объеме предложенные Росрыболовством меры господдержки.

– Что именно вы подразумеваете под производством продукции высокой степени переработки? Речь идет о филе?

– На наших траулерах уже выпускается филе, и количество таких судов увеличивается каждый год по мере проведения модернизации флота. В дальнейшем мы планируем производство на новых судах других видов продукции высокой степени переработки, таких как сурими из минтая.

– Вы не раз заявляли о готовности заказывать и строить новые крупнотоннажные суда, причем речь шла о серии из шести траулеров. Проблема старения флота действительно критична для РРПК? И как вы планируете ее решать в ближайшие годы?

– Флот нашей компании состоит из больших траулеров еще советской постройки. Средний возраст этих пароходов в российской рыбодобыче – порядка 28 лет, и наша компания не исключение: проблема обновления флота для нас так же актуальна, как и для всей отрасли. К сожалению, те меры, которые использовались для ее решения, – в основном это модернизация и наращивание мощностей по добыче и переработке рыбы на существующих судах, – задачи не решают, поскольку существуют технические причины, которые не позволят эксплуатировать флот бесконечно.

– Вы собираетесь полностью заменить все 12 судов?

– Конечно, когда-то придет время, когда все 12 судов будут отправлены на отдых, но пока первым этапом у нас планируется замена шести судов на горизонте 2020-2021 годов. Состояние флота не критическое, мы уверены в том, что эксплуатируем его безопасно и эффективно. Компания, как, собственно, и большинство наших «коллег по цеху», тратит достаточно средств на ремонт и модернизацию судов. Но пора начинать решать задачу коренного обновления флота, и мы ее непременно решим. Хотя проект это очень сложный и дорогостоящий.

– В новой редакции закона о рыболовстве появились квоты на инвестиционные цели, которые позиционируются регулятором как стимул для бизнеса вкладываться в строительство современных производительных судов. Намерены ли вы воспользоваться этой возможностью и поучаствовать в программе?

– Эта идея была поддержана РРПК с самого начала. Мы считаем ее эффективным механизмом для стимулирования обновления флота. Текущий вариант предполагает выделение до 20% квот на поддержку инвестиционных проектов по обновлению отрасли, из которых 15% – это обновление флота и 5% – это создание новых рыбоперерабатывающих береговых мощностей.

Есть нюансы в новом законодательстве, которые требуют внимательного отношения. В первую очередь это необходимость сохранения достаточных стимулов для инвесторов – рыбопромысловых компаний по строительству именно крупнотоннажного флота, который используется для добычи самых массовых объектов – минтая и тихоокеанской сельди. На эти виды приходится более половины российской рыбодобычи – около 2,3 млн. тонн из 4,5 млн. тонн совокупного вылова страны. И в основном, на две трети, эти два самых массовых и важных для страны объекта добываются крупнотоннажным флотом.

Как я уже сказал, возраст у таких судов приближается к трем десяткам лет. Чтобы их обновить и обеспечить сохранение этой добычи, а также сделать это наиболее эффективным способом, обеспечив долгосрочную конкурентоспособность российского рыболовства, необходимо в первую очередь строить крупнотоннажные супертраулеры с ежегодной добычей 50-60 тыс. тонн. Такие суда в настоящее время не имеют аналогов в мире, и если мы совместными усилиями сможем реализовать этот большой проект, то обеспечим конкурентоспособность российской рыбодобычи на многие десятилетия.

– На ваш взгляд, дополнительных объемов в рамках «инвестквот» достаточно, чтобы запустить процесс обновления флота, или государству необходимо вводить и другие меры поддержки рыболовного судостроения? Как вы оцениваете возможности российских верфей – им по силам эта задача?

– В принципе, самое главное и необходимое новым законом о рыболовстве предусмотрено. Конечно, было бы желательно, чтобы в стимулировании обновления российского рыбопромыслового флота использовались такие же механизмы финансовой поддержки, как и в целом в сельском хозяйстве: например, льготные долгосрочные кредиты под 5% в рублях. Они не являются обязательным условием, но помогли бы ускорить развитие отрасли и обновление флота.

Более важным является, например, сохранение реалистичных требований по локализации производства тех судов, которые должны быть построены на российских верфях в рамках предложенной программы господдержки. Я имею в виду, что, если будут заложены слишком амбициозные или агрессивные ожидания от использования российского оборудования и комплектующих при строительстве этих судов, это может в значительно степени осложнить реализацию программы.

По нашим оценкам, на первом этапе доля российского контента в строительстве вряд ли может превышать 40% от стоимости. Мы понимаем ожидания государства по увеличению отечественной составляющей в дальнейшем, но важно, чтобы на первом этапе критерии отнесения объекта строительства к российскому были реалистичными и не мешали, не создавали препятствий для начала реализации этой большой и очень важной программы.

– В ходе встреч рыбаков с представителями Росрыболовства, Минпромторга и ОСК звучали предложения о строительстве головного судна серии за рубежом с последующей передачей технологий и наработок российским партнерам. Что вы думаете о перспективах такого варианта?

– В целом я считаю, что это, наверное, наиболее правильный вариант реализации огромной и амбициозной программы по обновлению российского рыбопромыслового флота. Отечественные верфи, к сожалению, не имеют опыта строительства крупнотоннажных судов. Как мы знаем, все, что сейчас эксплуатируется рыбаками, было построено в основном за пределами России – в первую очередь на Украине и в Восточной Германии.

Чтобы подготовиться к реализации такой масштабной программы, а мы говорим о строительстве десятков крупнотоннажных судов, необходимо использовать лучший мировой опыт. Для этого целесообразно, на наш взгляд, рассмотреть вариант, при котором головное судно (или прототип) будет построено в кооперации российской верфи с одним из зарубежных партнеров, который имеет опыт реализации подобных проектов. А в дальнейшем уже все остальные суда серии будут построены в Российской Федерации.

Мы понимаем, что такое первое судно, скорее всего, потеряет возможность претендовать на получение дополнительных «инвестиционных квот». Тем не менее, на наш взгляд, именно такой подход значительно снизит риски, связанные с реализацией всей программы, и ускорит достижение ее целей. Если обратиться к истории, то один из наших царей, не имея собственной экспертизы, отправился сначала сам, а потом отправил других поучиться в Европе и уже потом использовал этот опыт для строительства. Мне кажется, что в этом случае можно последовать его примеру.

– А у вас есть уже представление о том, какие это могут быть зарубежные верфи и в каких странах они располагаются?

– Да, мы ведем активные переговоры с возможными партнерами по реализации этого проекта. Я имею в виду иностранные верфи, которые готовы выступить участниками совместной большой программы и поделиться экспертизой, опытом, знаниями с российским партнером. Мы видим, к сожалению, что даже за границей в последнее время не строились такие мощные, такие современные суда, которые мы планируем построить для себя, поэтому с поиском иностранного партнера тоже не все просто.

Тем не менее интерес со стороны иностранных верфей есть, и мы уверены, что сможем создать условия, когда в максимальной степени будет использоваться имеющийся зарубежный опыт, и в дальнейшем это позволит реализовать программу в России.

Мы говорим в основном о европейских верфях – это Испания, Голландия, Норвегия, Германия, Турция, Хорватия. Имеется, наверное, порядка пяти-десяти верфей, теоретически способных реализовать проект, но этим список и ограничивается. Это не десятки верфей, способных справиться с такой задачей. На тихоокеанском побережье, к сожалению, опыта строительства таких сложных, самых современных траулеров для работы в условиях Дальневосточного бассейна нет.

– Как скажутся на планах РРПК недавние поручения президента о добавлении к объектам инвестиций малотоннажных и среднетоннажных судов рыбопромыслового флота и расширении перечня видов водных биоресурсов, в отношении которых выделяются «инвестиционные квоты»?

– На наш взгляд, здесь нет никакого противоречия с нашими планами. Наоборот, поскольку мы ведем речь об очень большом количестве водных биологических ресурсов, которые добываются в нашей стране, они, естественно, осваиваются разными способами. Для каждого вида есть свой оптимальный способ освоения. Для каких-то видов больше подходят мелкие или среднетоннажные суда, для таких объектов, как сельдь и минтай, – крупнотоннажные.

И мы можем только порадоваться, что к объектам инвестиций будут добавлены новые виды водных биологических ресурсов, которые позволят еще больше расширить эту программу и создать стимулы не только для наиболее массовых объектов, но и для тех объектов, доля которых в совокупной добыче пониже.

– Помимо пресловутых «квот под киль» ресурсное обеспечение, пусть и в меньших объемах, будет выделяться под строительство объектов переработки на берегу. Насколько интересно вам это направление?

– Мы также рассматриваем для себя такие проекты, поскольку понимаем, что для развития весьма перспективного внутреннего рынка потребления рыбной продукции в Российской Федерации нам может иметь смысл строить и предприятия береговой переработки, а не фокусироваться только на производстве продукции первой заморозки на судах. При принятии такого решения мы исходим, как и всегда, из критериев экономической целесообразности.

Мы прилагаем усилия, чтобы убедить государство в лице регулятора создать достаточные стимулы для реализации подобных весьма капиталоемких проектов. Допустим, проект строительства завода по переработке порядка 45 тыс. тонн сырья, например, минтая б/г, будет стоить более 70 млн. долларов. Это вполне сопоставимо со строительством судна.

При этом подобные проекты традиционно отличаются низкой доходностью, и для того чтобы создать достаточные стимулы для инвестора по их реализации, необходима поддержка, которая поможет сделать их экономически целесообразным. Здесь многое зависит от того, в каком итоговом виде будут приняты подзаконные акты – постановления правительства, которые сейчас готовятся Росрыболовством, Минсельхозом совместно с другими государственными органами. Мы надеемся, что в них будет заложено достаточно стимулов, которые позволят нам обратить самое пристальное внимание и на проекты береговой переработки.

– На сентябрьском заседании рабочей группы при Минсельхозе крупнейшие рыбопромышленные ассоциации, опасаясь появления новой прослойки «квотных рантье», выступили с инициативой ограничить круг лиц, которые смогут претендовать на «инвестиционные квоты», только владельцами судов. Что вы думаете по этому поводу?

– Здесь есть аспект, связанный с антимонопольным законодательством. Конечно, никто не имеет права ограничивать свободу хозяйствующих субъектов и возможность прихода в отрасль новых участников, собственно, не так давно мы были одним из них. Но мы покупали действующие компании с многолетней историей.

С другой стороны, здесь важно помнить, что рыболовство – это крайне сложный бизнес с точки зрения необходимости соблюдения всего комплекса требований по вопросам безопасности мореплавания. Компании, которая не имеет совсем никакого опыта предыдущей работы в море, будет непросто выполнять все требования, предъявляемые к рыбопромышленным предприятиям, и при этом оставаться высокоэффективной и обеспечивать возврат инвестиций.

– На том же заседании зампредседателя правительства Сахалинской области Сергей Подолян пригласил «Русскую рыбопромышленную компанию» зарегистрироваться на территории островного региона. Как вы смотрите на такое предложение?

– Мы всегда рассматриваем любые предложения о сотрудничестве, и с учетом интересов компании без сомнения выберем оптимальный вариант.

Анна ЛИМ, Fishnews

Россия. ДФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 6 октября 2016 > № 1931945 Андрей Тетеркин


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Рыба > fishnews.ru, 16 сентября 2016 > № 1912637 Виктор Доскин

Обновлять нужно весь рыбопромысловый флот вне зависимости от размеров

Виктор ДОСКИН, Первый заместитель генерального директора АО «Судостроительный завод «Вымпел»

После прошлогоднего госсовета, когда обновление рыбопромыслового флота было практически провозглашено в качестве официального курса рыбной отрасли, судостроители, кажется, впервые стали всерьез рассматривать рыбаков как перспективных заказчиков. Интерес к сотрудничеству с рыбопромышленными компаниями проявила не только Объединенная судостроительная корпорация, но и независимые судостроительные предприятия, не один год успешно работающие с гражданскими заказами.

В отличие от госкорпорации они не замахиваются на стометровые супертраулеры, а предпочитают осваивать нишу судов для прибрежного рыболовства – тот самый малый флот, которому пока не нашлось места в квотах на инвестиционные цели. Могут ли российские верфи предложить рыбакам действительно интересные проекты? При каких условиях строительство в России перестанет быть похожим на лотерею? Об этом в интервью журналу «Fishnews – Новости рыболовства» рассказал первый заместитель генерального директора АО «Судостроительный завод «Вымпел» Виктор Доскин.

– Виктор Борисович, ваше предприятие уже много лет специализируется на выпуске средне- и малотоннажных морских и речных судов, катеров военного и гражданского назначения, но рыболовные суда в его портфеле отсутствовали. Почему вдруг вас заинтересовал этот сектор?

– Действительно, существенную долю в нашем портфеле занимают контракты в рамках гособоронзаказа, но гражданскому сектору мы также уделяем большое внимание. Последние годы завод работал и с МЧС, и с частными заказчиками. Прямо сейчас у нас в цехах строится скоростное пассажирское судно на подводных крыльях «Комета 120М». У нас есть опыт строительства малых рыболовных сейнеров-траулеров: в 1990-х годах завод специализировался на строительстве рыбопромысловых судов, и эта тематика близка нам в принципе. Построенные суда проекта 13303 типа «Керчь» до сих пор используются на промысле, в основном в Азово-Черноморском бассейне. С учетом того, что тема обновления рыбопромыслового флота сейчас у всех на слуху, очень активно обсуждались поправки в закон о рыболовстве по «инвестиционным квотам», принятые в июле, мы решили, что нам это тоже интересно.

В начале года руководство завода приняло решение участвовать в программе строительства рыбопромыслового флота и самостоятельно разрабатывать проекты судов. Для этого мы посетили ряд рыбопромышленных компаний, в первую очередь базирующихся в мурманском регионе, ознакомились с методикой промысла, со спецификой работы местных рыбаков, выслушали их пожелания по качеству, по функционалу новых судов и постарались учесть все это в своих новых проектах.

– Какими производственными возможностями располагает завод «Вымпел»? Почему вы решили сосредоточиться на строительстве именно малотоннажного рыбопромыслового флота и как вы оцениваете потребность рыбной промышленности в таких судах?

– Наш завод был основан в 1930 году в городе Рыбинске Ярославской области на берегу Волги рядом с Рыбинским водохранилищем. Производственные мощности предприятия позволяют спускать на воду среднетоннажные суда длиной до 80 метров и весом до 1500 тонн. Завод располагает 40 стапельными местами. У нас полностью обновлен станочный парк, все оборудование в цехах современное, хорошая достроечная база, сейчас возводится вторая очередь достроечного эллинга. После его постройки мощность предприятия вырастет практически в два раза.

На сегодняшний день «Вымпел» – стабильно развивающееся предприятие. Завод абсолютно «живой» и не испытывает финансовых проблем. Нам не нужно, грубо говоря, брать деньги рыбаков и срочно латать прохудившуюся крышу на эллинге. Наш завод – площадка для строительства судов, а не для закрывания финансовых дыр.

У нас работает более 1200 человек, персонал квалифицированный, все сварщики аттестованы. Более того, у нас есть лицензия на обучение не только наших сотрудников, но и сторонних лиц. Мы работаем с Российским морским регистром судоходства, с военной приемкой, с Российским речным регистром. Получены все необходимые свидетельства о признании предприятия, внедрена система менеджмента качества. На «Вымпеле» накоплен огромный опыт строительства и эксплуатации судов, которые были выпущены на заводе, поэтому никаких рисков для наших заказчиков нет.

На заводе уже больше года работает специально созданная группа перспективного проектирования. Можно сказать, мы организовали свое проектное бюро, которое занимается разработкой проектов новых современных судов. Недавно был выполнен проект пограничного катера нового поколения, корпус которого на сегодняшний день уже заложен.

Наш завод способен строить не только малый флот. Но, с учетом рыбопромысловой специфики, мы понимаем, что среднетоннажные траулеры, прописанные в проектах постановлений Правительства по «квотам господдержки», – это довольно крупные суда. Они имеют большую осадку и большой надводный габарит, который физически не позволит вывести полностью достроенное судно в море по существующим судоходным путям. Поэтому мы сделали акцент на малом рыболовном флоте, предназначенном для нужд прибрежного промысла.

Сколько таких судов необходимо рыбакам, сказать трудно, но, если судить по заявкам, которые собирали Минпромторг и Росрыболовство, в ближайшие годы необходимо построить не менее 130 единиц флота. Мы готовы откликнуться на запрос отрасли и участвовать в обновлении рыбопромыслового флота. Количество стапельных мест позволяет с учетом нашей производственной программы строить на «Вымпеле» до пяти судов одновременно.

Надо понимать, что многие малотоннажные суда сегодня находятся в крайне изношенном состоянии. Общаясь с рыбаками, мы осматривали прибрежный флот, который активно эксплуатируется на промысле, – даже по внешним признакам заметно, что он достаточно «взрослый» и требует обновления. Чем старше судно, тем больше времени оно простаивает в ремонте, соответственно падает его эффективность, и возрастают затраты. Новое судно отличается от старого по всем параметрам. Это и комфорт работы экипажа, и безопасность, и экономичность, и соблюдение экологических требований, и новые технологии, которые способны, к примеру, защитить корпус от коррозии в течение всего срока его службы.

В принципе, на наш взгляд, обновлять нужно весь рыбопромысловый флот вне зависимости от размеров судов. Но, как мы видим по закону и проектам постановлений Правительства, регулятор планирует поддерживать строительство только крупно- и среднетоннажных судов, для всех остальных стимулов пока не предусмотрено. Думаю, что в перспективе было бы разумно продумать варианты и для замены малотоннажных судов. Ведь вопросы эффективности и безопасности равно важны для всех людей, которые работают в море – и на больших судах, и на малых.

– Конструкторским бюро завода «Вымпел» разработаны проекты двух малых рыболовных траулеров для прибрежного рыболовства. На ваш взгляд, способны ли эти проекты составить реальную конкуренцию аналогичным зарубежным решениям?

– На сегодняшний день мы разработали два проекта траулеров-охлажденщиков – МРТР-35 и МРТР-30, предназначенных в основном для прибрежного лова. Хотя у МРТР-35 неограниченный район плавания, и он может использоваться и для других целей. В соответствии с новой концепцией прибрежного рыболовства в базовой комплектации судов предусмотрены трюмы для охлажденной рыбопродукции достаточно большой вместимости, но опционально по желанию заказчика можно заменить их на морозильные.

Мы предлагаем рыбакам эти проекты в качестве платформы, в которую могут быть внесены изменения в части главной энергетической установки, комплектации оборудованием, планировки помещений и некоторых функций будущего судна. Выбор рыбофабрики также остается полностью на усмотрение заказчика. Проекты достаточно гибкие и позволяют адаптировать их под нужды конкретного предприятия.

Если потребуется дополнительная установка оборудования, допустим, небольшого консервного цеха, то на МРТР-35 он вполне поместится. По умолчанию суда оборудованы траловыми комплексами, но на том же МРТР-35 можно предусмотреть вариант оснащения для промысла креветки. Для того чтобы обеспечить безотходное производство, на траулеры можно устанавливать оборудование по переработке отходов на фарш.

При разработке проектов учитывались достижения отечественного судостроения и наработки зарубежных проектантов, информация об эксплуатации существующего рыбопромыслового флота, а также специфика работы рыбаков. Упор был сделан на современные, но максимально простые и эффективные решения. Мы понимаем, что, к примеру, в условиях севера, где нет ремонтной базы и развитой инфраструктуры, рыбаку нужно в первую очередь надежное и ремонтопригодное оборудование. Теоретически можно сделать суперсовременное судно, которое нигде нельзя будет отремонтировать, кроме как в условиях нашего завода, но зачем?

Хочу подчеркнуть, мы не зацикливаемся на своих проектах и не собираемся навязывать их рыбакам. Мы вполне можем строить по проекту, который предложит заказчик, или можем совместно с ним выйти на европейских проектантов. В принципе даже сейчас большинство судов на заводе строится по проектам сторонних проектных организаций, поэтому здесь нет никаких проблем. У нас есть конструкторско-технологический отдел численностью 120 человек, который может в кратчайшие сроки адаптировать проект, и тогда можно приступать к строительству.

– В чем вы видите преимущества строительства судов у нас в стране, ведь для большинства судовладельцев решающим аргументом по-прежнему остается «за рубежом – дешевле»? Какие меры господдержки могли бы оживить ситуацию в рыболовном судостроении и привлечь рыбаков на российские верфи?

– А преимущества очень просты. Главное из них – это полный контроль над строительным процессом. За границей заказчик не всегда может присутствовать при строительстве в постоянном режиме, а у нас эта возможность уже прописана в проекте договора. Заказчик может создать свою группу наблюдения, которая будет находиться на верфи на всех этапах строительства судна, все контролировать и решать любые оперативные вопросы. Это залог определенного качества выполнения работ.

На «Вымпеле» строительство судна осуществляется под надзором регистра и других контролирующих органов, то есть все разрешительные документы судовладелец будет получать сразу. Не будет вопросов по таможенному оформлению судна, меньше будет вопросов по его регистрации. Причем мы будем оказывать помощь в регистрации нового судна в Российском международном реестре судов, которая дает, в том числе, налоговые льготы.

Мы также осуществляем доставку построенного судна до ближайшего морского порта. Соответственно заказчику не нужно будет думать, где нанять буксиры, толкачи, речную перегонную команду. Мы предлагаем комплексное решение: доставим судно до порта, поможем в его регистрации и получении необходимых документов, разрешающих плавание под флагом РФ. Кроме того, мы даем гарантию на построенное судно в течение двух лет, иностранные поставщики, насколько мне известно, мягко говоря, уклоняются от таких обязательств. При первом выходе на промысел мы предлагаем взять на борт наших сотрудников для обучения экипажа и для контроля работы судна.

Мы готовы работать по открытой цене, по открытой себестоимости, готовы обсуждать комплектацию судна, предлагать варианты оптимизации по цене. Например, мы можем предложить различные главные двигатели, начиная с российских марок и заканчивая иностранными, к примеру, Wartsila или Mitsubishi. Заказчик может сам сформировать перечень оборудования, которое ему нужно и которое, как он считает, будет качественным и надежным. Либо мы предложим ему альтернативы и расскажем обо всех плюсах и минусах выбранной техники.

Таким образом, завод гарантирует и качество судна, и сроки его постройки, и фиксацию конечной цены (в рублях), которая прописывается в контракте и остается неизменной. Соответственно риски для клиента будут минимизированы. К тому же мы находимся в России, несем ответственность по контракту в соответствии с нашим законодательством. А это совсем не то же самое, что судиться в Китае, допустим, или в Европе, если будут какие-то принципиальные споры.

Если говорить о мерах господдержки, то на сегодняшний день мы имеем одну льготу – это компенсация 2/3 процентной ставки по лизинговым либо кредитным платежам для гражданских судов в соответствии с постановлением Правительства № 295 от 2 апреля 2009 года Этого, конечно, совершенно недостаточно, поэтому сейчас определенные надежды связаны с судовым утилизационным грантом, который планирует ввести Минпромторг. Думаю, такой шаг мог бы подтолкнуть рыбаков к принятию решения о строительстве судов.

Дело в том, что ни в новом законе о рыболовстве, которым введены «инвестиционные квоты», ни в проектах постановлений Правительства не говорится о том, что делать с устаревшими судами, которые останутся у судовладельцев. Все говорят о строительстве нового флота, но не о замене судов. На сегодняшний день утилизировать суда в России, во-первых, практически негде, а во-вторых, это тоже стоит денег. Рыбакам заниматься этим просто невыгодно. Судовой утилизационный грант может решить эту проблему, это реальный путь к избавлению от старых, небезопасных в эксплуатации судов и стимул к строительству новых.

– В марте на судостроительном форуме в Мурманске «Вымпел» подписал соглашение о сотрудничестве с Ассоциацией прибрежных рыбопромышленников и фермерских хозяйств Мурмана. Каких результатов вы ожидаете от этого взаимодействия? Намерены ли вы в дальнейшем развивать контакты с рыбаками и с других бассейнов?

– Основной целью нашего соглашения было объединение усилий, направленных на обновление рыбопромыслового флота для прибрежных рыбопромышленных организаций. Также у нас появилась возможность использовать площадку ассоциации для знакомства и переговоров с рыбаками. Это эффективнее, чем ездить к каждой компании в офис и презентовать наши возможности. Мы неоднократно проводили в Мурманске встречи с рыбопромышленниками и в целом оцениваем наше сотрудничество как плодотворное.

В начале августа представители ассоциации посетили наш завод в Рыбинске, своими глазами увидели наши производственные мощности – можно сказать, что мы вышли на новый этап в наших взаимоотношениях. Мы планируем продолжать переговоры и обсуждать с заказчиками дальнейшие этапы совместной деятельности. У нас уже рассчитана стоимость судов, есть понимание сроков и условий выполнения судостроительных работ. Мы готовы через некоторое время организовать совещание и презентовать рыбакам наши услуги, что называется, «под ключ».

Конечно, нам хотелось бы быть полезными не только Мурманску, но и другим регионам России. Есть желание сотрудничать с Архангельском, интересен Азово-Черноморский бассейн, где в силу специфики промысла нужны малотоннажные суда, а это наша тема. Очень интересен Приморский край, Сахалин, Камчатка, Магадан и другие приморские территории. Мы убеждены, что открытый диалог и взаимовыгодное сотрудничество между рыбаками и судостроителями позволит обеспечить прибрежный рыбопромысловый флот новыми высокоэффективными, конкурентоспособными судами, а наших сограждан – качественной рыбной продукцией.

Анна ЛИМ, журнал « Fishnews – Новости рыболовства»

От редакции: На момент выхода материала президент России Владимир Путин дал поручение при подготовке проектов нормативных правовых актов по квотам на инвестиционные цели «отнести к объектам инвестиций малотоннажные и среднетоннажные суда рыбопромыслового флота, а также предназначенные для производства рыбной и иной продукции предприятия небольшой мощности».

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Рыба > fishnews.ru, 16 сентября 2016 > № 1912637 Виктор Доскин


Россия. ДФО. СЗФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 13 сентября 2016 > № 1898228 Андрей Поломарь

Современный флот – добытчикам краба

Андрей ПОЛОМАРЬ, Генеральный директор ООО «Антей»

Постройка нового судна — событие для российской рыбной отрасли не рядовое, тем более если речь идет о размещении заказа на отечественной верфи. Дальневосточная компания «Антей» (специализируется на добыче разных видов краба) заключила с ленинградским предприятием «Пелла» контракт на строительство среднетоннажного судна. О подробностях проекта, о том, что сегодня волнует промысловиков, генеральный директор ООО «Антей» Андрей Поломарь рассказал в интервью журналу «Fishnews – Новости рыболовства».

ЖДЕМ НОВОСТРОЙ

– Андрей Михайлович, какое судно планируется строить и к какому времени работы должны быть завершены?

– 17 июня наша компания заключила с «Пеллой» контракт на постройку среднетоннажного судна. Оно будет добывать краба и транспортировать его в живом виде. Судно рассчитано на приемку 100 тонн сырца. Оборудовано современными средствами для вылова и хранения краба.

Проектную документацию мы должны предоставить в октябре 2016 года. Полтора года отводится на постройку, и к середине 2018 года компания уже рассчитывает получить новое судно.

– А что побудило к строительству?

– Здесь можно выделить несколько факторов. Один из моментов – это необходимость обновления флота. Второй – правительство декларирует строительство новых рыбопромысловых судов на отечественных верфях. Действуя на перспективу, мы решили этой программой заняться. 20% квот, которые планируется давать на инвестиционные цели, – вполне серьезный объем.

– В основном флот покупают на вторичном рынке.

– Да, строят редко. И уж тем более в России. Тому, на мой взгляд, есть две причины. Первая – это, безусловно, высокая цена. Все-таки большая часть комплектующих зарубежного производства, их надо завозить из-за границы, что сказывается на стоимости. Кроме того, судостроители умеют считать деньги и при наличии заказа закладывают в себестоимость достаточно большие накладные расходы, в том числе и затраты по «социалке».

Второй момент – это сроки постройки, возможности самих верфей. Сейчас специализированных предприятий, которые бы строили флот для рыбаков, практически нет. У многих основное направление – это выполнение государственного оборонного заказа, у заводов достаточно большой портфель заказов от Минобороны. Поэтому и получается, что для рыбаков мощностей не остается.

– Наверное, выбирая верфь для вашего заказа, вы рассматривали и возможности иностранных компаний?

– Да, за рубежом тоже смотрели. Китай достаточно активно занимается строительством, в том числе и судов для рыбной промышленности. Со сроками все нормально, работа поставлена на поток, места тоже хватает. Цена, правда, высока, плюс будут расходы при ввозе судна в Россию. Насколько я знаю, есть решение об освобождении от уплаты таможенной пошлины на ввозимые рыболовные суда. Но остается еще налог на добавленную стоимость – 18%. В результате судно, которое стоит, допустим, 10 миллионов, обойдется чуть ли не в 12 миллионов. Поэтому при наличии достоинств строительства за рубежом – это сроки, качество, – есть и минусы – относительно не обоснованный для нас, конечных потребителей, рост цены.

По России тоже изучали ситуацию: какие верфи могут выполнить заказ. В итоге остановились на Санкт-Петербурге. По Дальнему Востоку оперативно найти никого не смогли. В Благовещенске строят небольшие суда, в Комсомольске-на-Амуре, насколько я знаю, уже давно ничего не делали, в Большом Камне предприятие ориентировано на крупные заказы. Встречались с руководством «Восточной верфи», предварительные были планы, но из-за отсутствия проектной документации в необходимые сроки наш заказ выполнить не получится.

– Вообще это серьезная проблема, если на Дальнем Востоке – в ключевом рыбодобывающем регионе – такие сложности с поиском верфей для постройки промыслового флота?

– Безусловно, если бы мы строили судно на Дальнем Востоке, да еще и в Приморье, можно было бы контролировать процесс в режиме онлайн, в шаговой доступности. Если заказ будут выполнять в европейской части страны, то время тратится уже на перелеты. Нужно размещать на месте специалиста, чтобы он следил за работой. Даже при том что сейчас есть интернет, телефон, все равно одно дело – видеть вживую и контролировать, другое – доверять словам.

– В общем, довольно интересно получилось: механизм по квотам на инвестиционные цели власти предложили, а как судостроительная промышленность будет выполнять заказы…

– Да, посмотрим, что в результате из этого выйдет.

ДОСТИЖЕНИЯ И СЛОЖНОСТИ

– «Антей» состоит в Ассоциации добытчиков краба Дальнего Востока. Мы уже много раз писали об инициативах этой организации по регулированию промысла. Например, Ассоциация в свое время выступила с предложениями по установлению минимальных объемов добычи на судно – чтобы можно было посчитать, сколько времени нужно рыбакам для рентабельной работы, и избежать браконьерства. Как вы относитесь к таким инициативам?

– В целом к такого рода ограничениям отношение позитивное. Когда у компании есть ресурсы и возможности для их освоения, в принципе заниматься какими-то противоправными действиями не имеет смысла. Также нужно отметить, что эти меры приняты с учетом научных данных и серьезных проблем при осуществлении рыболовства не вызывают. Безусловно, система минимальных уловов, позволяющая рассчитать время промысла, должна быть: в прежние годы были ситуации, когда компания оформит разрешение на вылов 10 тонн на судно и полгода их осваивает – тут уже встает вопрос о рентабельности, о том, что оно делает в районе лова. Минимальные объемы позволяют ограничить таких судовладельцев.

Более того, принятые меры приносят эффект, причем очень существенный. Если сравнивать отчетный российский вылов с данными по импорту краба в другие страны, то эти цифры практически сравнялись – понятно, что есть какая-то статистическая погрешность, но цифры почти одинаковые (по информации Ассоциации добытчиков краба Дальнего Востока, в 2015 году соотношение между импортом и официальным выловом составило 1,04 – прим. ред.). Изменения произошли буквально за несколько лет.

Да, теперь мы обязаны очень четко контролировать действие наших разрешений на промысел. Раньше выписали его, судно ловит – не ловит – это ничего, квота еще не освоена. Теперь, как только судно завершило промысел, мы вынуждены изменять сроки действия разрешения, чтобы дни «не жечь». Но результат в борьбе с незаконной добычей, повторюсь, есть, поэтому такие разумные ограничения мы поддерживаем.

– Кстати, о выписке разрешений. Это тоже проблемная тема, постоянно поднимается вопрос о том, чтобы переводить оформление в электронный формат. Есть у вас сложности – например, по доставке оригинала разрешения на судно?

– Да, буквально недавно с этим вопросом сталкивались. По закону, подлинник разрешения должен находиться на борту судна. При этом объективных оснований для такого требования не просматривается, ведь необходимая информация есть в Росрыболовстве. Более того, при существующих средствах связи любой инспектор в состоянии сведения перепроверить: дали контролеру оригинал документа или дали ему скан и он проверил по своим каналам – вывод будет одинаковым. Все равно будет ясно, легально или нет судно находится на промысле.

А для нас, судовладельцев, требование об оригинале – это проблема. Допустим, судно благополучно ушло в ноябре-декабре на промысел краба. Новых разрешений еще нет, потому что надо ждать, пока выйдут приказы, а в последние годы они вообще задерживаются. И каков выход из ситуации? Получается, после 31 декабря рыбаки должны оставить промысел и ждать прибытия разрешения на новый год.

Допустим, разрешение у нас на руках 25 декабря. Судно в Беринговом море, документ во Владивостоке. Вариантов, как отправить разрешение, несколько. Первый: доставляем оригинал на Камчатку, там берем вертолет и передаем документ. Но вертолет – это не рейсовый автобус, для вылета нужны весомые доводы.

Второй: снимаем судно с промысла, гоним его из Берингова моря в Петропавловск-Камчатский – это три дня ходу. Потом потребуется время передать разрешение, оформить прибытие и убытие судна. Мало того, что мы потеряем неделю, которую могли бы использовать для промысла (а это дорогого стоит), так еще и придется понести расходы.

Третий вариант – искать судно, которое планирует следовать в район промысла, и с ним передать разрешение. Но, опять же, это не рейсовый автобус, который ходит по расписанию. Такой оказии может просто не быть до конца января. И что, добывающему судну идти домой или ждать «у моря погоду»?

Поэтому необходимость держать на борту оригиналы разрешений всегда создает проблемы при переходе с одного промыслового года на другой. Иногда выручают партнерские отношения: работают в промрайоне несколько компаний, в нынешнем году одна доставляет разрешение, в следующем – другая.

– А волнует ли вас необходимость переоснащения техническими средствами контроля?

– Очень. Более того, эти изменения уже принесли нам определенные издержки. Все наши суда оснащены самым, как мы считаем, оптимальным и современным оборудованием – тем самым «Аргосом». Его невозможно взломать, сфальсифицировать данные позиционирования – система защищена. Кроме того, это оборудование позволяет работать в высоких широтах. А мы ведем промысел не только краба, но и клыкача в Антарктике. Оборудование, которое вошло в список разрешенных ТСК, там просто работать не будет. У нас нормальная, качественная аппаратура, но из-за разногласий между поставщиком услуг и нашими контрольно-надзорными органами мы вынуждены приобретать новое оборудование. Сейчас закупаем 16 станций, цена каждой – порядка 3 тыс. долларов. А ведь эту аппаратуру еще нужно установить, опробовать, протестировать. Благо хотя бы разрешили оставить «Аргос» в действии до конца года – наши суда как раз будут заходить в порт и можно будет их переоснастить. В противном случае пришлось бы остановить промысел и потерять еще больше денег.

– Если продолжить тему административных барьеров, с чем еще приходится сталкиваться?

– О пограничниках, ветеринарах не говорит только ленивый. Я хотел бы остановиться на моменте, который для нас стал очень актуальным. Это вопрос оформления тары. Мы – не только добывающая компания, занимаемся еще и переработкой, пусть и первичной. В процессе используем тару, транспортную, а где-то даже и потребительскую (упаковываем конечности краба по килограмму). И судно как производственная единица без этой тары существовать не может. Однако таможенные органы отказываются признать тароупаковочные материалы судовыми припасами. Если вы не согласны с этим, начинаются проблемы: досмотры, выгрузки, разбирательства – выход судна в результате задерживается. Попытки доказать, что тара используется для деятельности флота и относится к припасам, ни к чему не приводят. И это несмотря на судебные решения. Говорят: вы завозите тару на территорию России и пускаете в свободный оборот. На самом деле это не так, мы упаковку не перепродаем, используем ее для своей продукции. Тем не менее таможня занимает вполне понятую для нее позицию и рыбаки страдают.

– Хотелось бы также затронуть вопрос реализации краба. Ранее в интервью Fishnews генеральный директор «Русской рыбной фактории», созданной холдингом «Антей», Ирина Михнова рассказала о развитии внутреннего рынка, об определенных шагах в этом направлении.

– Да, внутренний рынок – вполне востребованное и перспективное направление. Культура потребления краба, в отличие от массовых видов рыбы, есть не везде. Продукт специфический. Именно поэтому мы, сотрудничая с «Русской рыбной факторией», пытаемся привить эту культуру. Причем не на востоке страны – в этих регионах краб так или иначе в магазинах есть, – а на западе. На том же Урале минтай или сельдь население потребляет, спрос есть, а краба не знают.

Получается, что при достаточно большом населении в России потребительский спрос на крабовую продукцию не сформирован. Поэтому в качестве одного из направлений мы и рассматриваем движение на запад, на внутренний рынок.

Маргарита КРЮЧКОВА, журнал « Fishnews – Новости рыболовства»

Россия. ДФО. СЗФО > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 13 сентября 2016 > № 1898228 Андрей Поломарь


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 9 сентября 2016 > № 1897758 Юрий Алексеев

Настало время решать стратегические задачи развития

Юрий АЛЕКСЕЕВ, Председатель Совета Ассоциации судовладельцев рыбопромыслового флота

Одним из актуальных и, пожалуй, самых обсуждаемых сегодня вопросов является создание механизма государственной поддержки обновления рыбопромыслового флота и формирование соответствующей нормативной базы. Этой теме посвящено подавляющее большинство как рабочих встреч, так и кулуарных дискуссий. О том, возможно ли конвертировать выделяемый государством на поддержку судостроения ресурс в высококачественную продукцию и как это сделать, корреспонденту Fishnews рассказал председатель Совета Ассоциации судовладельцев рыбопромыслового флота Юрий Алексеев.

- Юрий Станиславович, АСРФ – новая отраслевая ассоциация. Расскажите немного о ней - каковы ее цели, планы?

- Ассоциация судовладельцев рыбопромыслового флота создана в мае текущего года. Нашей целью является отстаивание интересов участников Ассоциации перед органами государственной власти и управления. Я подразумеваю содействие в формировании эффективной и прозрачной нормативной базы, которая будет отвечать интересам и бизнеса, и государства, гармонизацию законодательства. Помимо этого, в наши задачи входит содействие при создании механизма государственной поддержки обновления отечественного рыбопромыслового флота. В данном вопросе мы выражаем позицию судовладельцев перед органами государственной власти.

В сферу наших интересов также входит создание благоприятных условий эксплуатации рыбопромысловых судов, уменьшение ограничений перемещения судов в районах промысла и на переходах, гармонизация отношений судовладельцев с пограничными и таможенными, другими контролирующими органами. Мы нацелены на борьбу именно с избыточными ограничениями и барьерами, которые значительно снижают эффективность работы флота.

- Многие перечисленные вами вопросы очевидны и решаются, пусть даже местами с пробуксовкой. В чем же отличие возглавляемой вами Ассоциации?

- АСРФ – единственная ассоциация, работающая целенаправленно в интересах судовладельцев-рыбопромысловиков. И в свете поставленных руководством страны и отрасли стратегических задач от нас требуются интенсивная работа. По результатам проведения заседания президиума Госсовета по развитию рыбохозяйственного комплекса в сентябре 2015 года президент России Владимир Путин постановил построить высокоэффективный рыбопромысловый флот. И почти сразу возникла масса вопросов, которые, к слову, беспокоят многие компании. Именно поэтому и было принято решение объединиться. Ассоциация выступает своего рода локомотивом на пути разрешения самых сложных задач.

Хочу отметить, что сейчас к нам хотят присоединиться и «непрофильные» компании, которые также заинтересованы в достижении общей цели. Думаю, это показатель того, что рождение нашей Ассоциации продиктовано реальной потребностью.

Сегодня мы много работаем в составе рабочих групп, активно отстаиваем свою точку зрения на совещаниях. Нас постоянно приглашают на тематические мероприятия. Необходимость в нашей работе уже очевидна не только членам Ассоциации, смежному бизнесу, но и органам государственной власти.

Мы работаем на стыке интересов судостроителей, рыбопромышленников и государства.

- Сейчас много говорится о таком механизме поддержки строительства судов на российских верфях и развития береговой переработки, как «инвестиционные квоты». Каково ваше отношение к подобному механизму?

- Именно эту тему мы детально обсуждаем в рамках всех официальных мероприятий. Как я уже заметил, принципиально вопрос государственной поддержки строительства рыбопромыслового флота был решен положительно президентом на Госсовете в 2015 году. В текущем году была подписана новая редакция закона о рыболовстве, где данное решение обрело нормативный концепт. Сейчас мы перешли к следующей стадии - когда обсуждается конкретный механизм оказания государственной поддержки, рассматривается комплекс проектов подзаконных нормативных актов, который закрепит указанный механизм. АСРФ активно участвует в этой работе. И мы полагаем, что ее нужно продолжать проводить «широко» - с участием представителей рыбацкого сообщества, верфей, банков, кропотливо отрабатывая каждую деталь, вместе добиваясь максимальной работоспособности документов. Такие встречи мы уже проводим и всегда находим отклик и понимание. Да, возможно, мы расходимся в нюансах, но никто не спорит с генеральной идеей.

- Уже сложилось понимание, насколько этот механизм рабочий?

- Называть эту идею механизмом пока преждевременно. Он только создается. Но сама концепция вполне жизнеспособна. Уверен: обновить флот без этого не удастся. Уповать на долгосрочное наделение квотами в рамках использования «исторического принципа» не обосновано. Этот принцип используется с 2004 года, а флот в основной массе как ускоренно старел, так и продолжает. Нельзя игнорировать тот факт, что к 2026 году флот массово выйдет из строя. Поэтому использование «инвестквот» – правильное решение. И я надеюсь, что в ближайшем будущем мы получим действительно эффективный механизм. Хочу подчеркнуть, что темпы работы над этим очень высокие.

- Какой, на ваш взгляд, флот нужно строить исходя из вашего понимания состояния и перспектив развития отрасли? Что стоит поддерживать на государственном уровне, а какие направления в отрасли смогут развиваться самостоятельно?

- Как неоднократно озвучивалось на совещаниях, в том числе и на ВЭФ, нам важно как минимум не потерять объемы вылова. Сегодня, по нашим подсчетам, от 60 до 70% квот осваивается крупнотоннажным флотом. Поэтому строительство таких судов в приоритете. Однако это не догма. Я уважаю мнение коллег, которые считают, что нужен и средне-, и малотоннажный флот, обеспечивающий работой население Дальнего Востока. Да, согласен, флот нужно строить разный. Но весь он должен отвечать решению приоритетных задач: обеспечение полного освоения доступного объема ВБР, производство продукции максимально высокой степени переработки, максимальное использование извлекаемых ресурсов, обеспечение населения страны доступной по цене и качественной дикой рыбой, сохранение и расширение присутствия российской рыбопродукции на внешних рынках.

То есть стратегия развития флота рыбного хозяйства должна быть частью общей стратегии развития отрасли, и на ее основе должны приниматься решения о государственных мерах поддержки строительства тех или иных судов. Но что очевидно уже сейчас, так это то, что нужно, не откладывая, начинать строить крупнотоннажные траулеры для освоения минтая и сельди на Дальнем Востоке – самых массовых объектов ВБР. Такой флот обладает значительной автономностью (лов осуществляется в отдаленных акваториях), имеет максимально эффективный производственный комплекс, способный безотходно перерабатывать улов и выпускать весь спектр продукции: филе, фарш, сурими, жир, муку.

- Однако все это «экспортные» направления...

- От экспорта никто отказываться и не собирается. Вопрос стоит по-другому: перейти с экспорта сырья на экспорт продукции глубокой переработки. Это также подчеркивал президент в своих поручениях. И потом, сейчас набирает обороты другой процесс - в последние годы все больший объем ранее ориентированного на внешние рынки филе минтая поступает на рынок России.

- А как быть с рабочими местами? Ведь средний и малый флот - это, действительно, основа социальной стабильности отдаленных дальневосточных территорий.

- Еще раз повторю: мнение моих коллег, безусловно, имеет логику и обоснование. Но мы говорим о глобальных задачах развития отрасли. Разве могут средние суда сравниться с крупными в минтаевом промысле? Ни площади, ни объемы не позволяют им решить те стратегические задачи, которые ставит государство. Именно поэтому строительство крупнотоннажников нужно стимулировать в первую очередь. С другой стороны, если средний и малый флот обновлялся - это не так затратно и сложно, то крупнотоннажный флот, как я уже отмечал, стремительно приближается к своему предельному нормативному сроку эксплуатации. Такой флот не строили в России в последние 20 лет, мирового вторичного рынка таких судов тоже нет. Поэтому если не начать их строить сейчас, к 2026 году, по нашим подсчетам, Россия потеряет в вылове минтая и сельди более 1 млн. тонн. Этот объем просто нечем будет осваивать. Именно поэтому сегодня нельзя «размывать» ресурс, надо сосредоточиться на приоритетах. Нельзя истратить деньги и ресурс впустую.

- Хорошо, но «потянут» ли российские верфи такой заказ? Как вы, с учетом Вашего опыта, оцениваете способности российских верфей и отечественной промышленности удовлетворить потребности заказчиков гражданских современных судов?

- Конечно, наши верфи сильно ограничивают заказчиков, особенно учитывая то, что траулеры заказываются для коммерческого использования. А между тем заказчик несет существенные обязательства перед кредиторами, поэтому суда должны быть высокого качества, построены в приемлемые сроки, по ценам, сопоставимым с зарубежными.

Мы понимаем, что серьезные рыбодобывающие суда в современной России не строились, компетенций создания специализированных комплексов у верфей нет – я имею в виду рыбоперерабатывающий, траловый, рыбопоисковый комплексы.

Да, корпус мы построить сможем, а вот «начинка» представляет собой серьезную проблему. Сегодня процент локализации составляет, по разным оценкам, от 20 до 70%. Думаю, в стране смогут обеспечить порядка 40%. Вопрос в том, какой процент будет легитимен. То есть сколько и каких материалов, механизмов, оборудования отечественного производства обязательно нужно использовать при строительстве судов (если претендовать на «инвестиционные квоты»). Мы считаем, что здесь во главу угла нужно ставить достижение максимальной производительности, эффективности траулера, безопасности мореплавания. Выделяемый на поддержку обновления флота федеральный ресурс должен быть максимально конвертирован в высококачественную продукцию. И если для достижения этой цели имеются материалы и комплектующие российского производства, сопоставимые по потребительским качествам и цене с лучшими иностранными аналогами, нужно, без сомнения, применять отечественное. Если нет, то нельзя вопреки законам экономики и логики вынуждать рыбака ставить заведомо нерабочие компоненты. Для всех, думаю, очевидно, что пока по ряду объективных причин необходимого нам производства в России нет. Поэтому мы считаем, что на период до 2020 года объем использования при строительстве судов, поддерживаемых «инвестквотами», работ, материалов, оборудования, машин и механизмов не может превышать 40% от заводской стоимости судна.

Вместе с тем я считаю, что параллельно во взаимодействии с передовыми зарубежными заводами, которые могут строить рыбопромысловые суда, можно было бы сформировать недостающие необходимые компетенции. Я ранее уже говорил о том, что компаниям-заказчикам серий судов, может быть, целесообразно построить первое судно на иностранной верфи и решить таким образом ряд важных задач: создать собственную команду и отработать технологию сопровождения строительства и приемки работ; логистику, содействовать передаче передовых технологий организации строительства судна и монтажа рыбоперерабатывающей фабрики, тралового комплекса и т.п. Или монтировать судно под шефством зарубежных специалистов.

- Но тогда заказчик не получит квот господдержки.

- Да, но, на мой взгляд, выигрыш во времени строительства всей серии, эффект от снижения затрат и повышения качества перекроет упущенную выгоду. Наша задача не развить машиностроение за счет рыбаков, а наполнить рыбой внутренний рынок. Необходимо всегда держать это в голове.

- С учетом озвученного как вы оцениваете заявленные Росрыболовством перспективы начала процесса размещения заказов на российских верфях уже в 2017 г. с использованием квот на инвестиционные цели?

- Если динамика нормотворческого процесса, который организует Росрыболовство и который, на наш взгляд, идет хорошо, сохранится, то к началу следующего года будет сформирована нормативная база, достаточная для начала отбора инвестпроектов, поддерживаемых «инвестиционными квотами», и размещения заказов на отечественных верфях. Сейчас, кажется, уже у всех сформировано понимание того, что эту работу необходимо завершить, а потому мы ушли от популистских заявлений, лозунгов и пустых дискуссий, в каждом обсуждении и решении присутствует здоровый конструктивизм. Особенно обнадеживает позиция финансовых институтов, которые, как мы видим, достаточно заинтересованы в дальнейшей совместной эффективной работе.

- Как вы считаете, хватит ли выделяемых государством «инвестиционных квот» на существенное обновление флота? Или часть судов компаниям придется строить вне этого механизма?

- Конечно, всегда хочется больше. Но есть законы природы, через которые нельзя перешагнуть. В то же время, думаю, на исправление сложившейся ситуации с флотом, осваивающим массовые объекты ВБР на Дальнем Востоке и Севере, хватит. Этот объем позволит снизить основные риски в области развития рыболовства. Часть флота, например, для прибрежного рыболовства, которое государство поддерживает, выделяя «прибрежникам» 20% дополнительных квот, нужно строить без применения «инвестквот».

- Я знаю, что вы являетесь активным участником процесса обсуждения проектов постановлений Правительства, регулирующих порядок и критерии отбора инвестпроектов, требования к объектам инвестиций. Насколько сложно или, напротив, легко идет работа? Как создается «идеальный» инвестиционный проект?

- Очень сложный вопрос. Первичные критерии проектов, под которые государство планирует выделять «инвестиционные квоты», мы уже увидели. Дальше главное - за мелким не упустить генеральную линию. Никто не отмахнется от критериев окупаемости проекта, однако, например, использовать в качестве базового критерия к проекту уровень локализации строительства в данной ситуации - неправильно. Это может завести в тупик. Повторюсь: надо сосредоточиться на тех критериях, которые решают поставленные задачи по обеспечению населения рыбой. Время решать стратегические задачи развития.

- Может, тогда следует заложить критерий реализации продукции именно на внутренний рынок?

- Боюсь, что столь жесткая регламентация бизнеса нецелесообразна. Нормативно этот вопрос не решить.

Я считаю, что для решения генеральных задач сегодня крайне важно другое. Необходимо сохранить устойчивый диалог с владельцами судов. Регулятор должен знать из первых уст, чем живет флот, в каком он состоянии, что ему мешает развиваться. Рыбопромышленный бизнес – это предпринимательство со всеми коммерческими рисками для владельцев судов. Более того, рыбопромышленный бизнес как никакой другой зависит и от природных факторов. Поэтому, учитывая, что частный рыбопромысловый флот – это основа рыбохозяйственного комплекса страны, кормилец страны, если хотите, важная составляющая продовольственной безопасности, государство должно создавать комфортные условия. Это и поддержка «инвестквотами», и снижение налоговой нагрузки, и введение судового утилизационного гранта и т.д. – для воспроизводства флота, но такого, который важен для государства и общества, развития территорий. Плюс в сфере компетенции регулятора - снижение административных барьеров, осложняющих работу флота, производство и реализацию произведенной продукции. Комплексный подход, создание тех самых точек роста, культивация благоприятных условий на собственном рынке и для своих предпринимателей и обеспечит решение необходимых государству задач.

Ксения ПИСАРЕВА, Fishnews

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 9 сентября 2016 > № 1897758 Юрий Алексеев


Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 23 июня 2016 > № 1815484 Алишер Усманов

Тоннаж Усманова: миллиардер построил самую вместительную яхту в мире

Антон Вержбицкий

редактор Forbes

Основатель USM Holdings стал владельцем новой яхты с максимальным количеством внутреннего пространства и потратил на нее около $600 млн

Вчера Lurssen, один из самых элитных производителей яхт, подтвердил размеры новой 156-метровой яхты Dilbar (ранее проект Omar) Алишера Усманова — гросс-тоннаж, которой составил 15 917 т, что делает ее лидером по показателю среди всех яхт в мире. По данным портала Yacht Harbour, лодка Усманова обогнала яхты Al Said с тоннажем 15 850 т и Azzam c 13 136 т.

Dilbar является четвертой в мире по длине. Она уступает лишь Azzam семьи шейха Халифы бен Заида Аль Нахайяна (180,6 м), Eclipse Романа Абрамовича (162,5 м) и Dubai принца Брунея (162 м).

По словам основателя Yacht Harbour Дмитрия Семенихина, тоннаж яхты показывает, сколько у нее внутреннего пространства, и чем он выше, тем больше объем внутренних помещений. Основатель яхтенной компании itBoat Никита Горчаков считает, что люди привыкли ранжировать лодки по длине, но более профессиональный параметр для оценки — это валовая вместимость, которую называют «гросс-тоннажем». «Она измеряется в регистровых тоннах — это единица объема — кубический метр внутреннего пространства в корпусе. Чем больше тоннаж, тем больше полезного лодка может нести на борту. И здесь Алишер Бурханович выступил как очень глубоко понимающий тему яхтовладелец», — рассказывает Горчаков.

Усманов не стал гоняться за очередными рекордами по длине, а построил наиболее эффективное судно по вместимости в своей категории. По словам Горчакова, Усманов частично избавился от проблем при швартовке судна (не каждый порт, например, сможет принять 180-метровый Azzam) и в итоге получил самое большое судно в мире, что будет отмечено только людьми в теме.

Ошеломляет стоимость новой яхты. По оценкам экспертов, она приближается к $600 млн. Сама яхта названа в честь матери Алишера Усманова, но бизнесмен старался держать постройку судна в секрете и на верфи она называлась «Проект Omar».

Лодка Усманова может двигаться со скоростью 22,5 узла, внешний вид яхты был разработан знаменитым бюро Espen Oeino. Помимо тоннажа лодка установила еще несколько рекордов: на ней размещен самый крупный яхтенный бассейн — 180 куб. м., самая мощная дизельная электростанция на 30 000 КВт. На лодке две вертолетные площадки, кинотеатр, лифт, джакузи. Одновременно на ней могут находиться до 40 гостей.

Dilbar уже доставлена владельцу в Средиземное море. По словам источника, Алишер Усманов в августе этого года уже готовится принимать первых гостей на итальянской Сардинии. Представитель Усманова отказался это комментировать. У Усманова также остается еще одна лодка, которая до готовности новой тоже носила название Dilbar, но теперь яхта переименована в Ona. Ее длина 110 м и она занимает 28-е место в рейтинге самых длинных яхт мира. Ранее она обошлась миллиардеру в сумму до €200 млн.

Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 23 июня 2016 > № 1815484 Алишер Усманов


Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 11 мая 2016 > № 1753579 Денис Мантуров

Денис Мантуров: российское судостроение наращивает производство.

Крымские верфи будут обеспечены заказами. Кроме того, будет идти модернизация: первый ее этап завершится в этом году, второй пройдет с 2017 по 2020 год.

Судостроительные предприятия Крыма, в частности заводы «Море» и «Залив», будут обеспечены заказами, заявил министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров.

«Мы рассчитываем на то, что и «Море» (Феодосия), и «Залив» (Керчь), у которого тоже обеспечена загрузка, и другие предприятия Крымского федерального округа будут обеспечены работой», – сказал он.

Во вторник министр принял участие в состоявшейся в Феодосии церемонии закладки малого ракетного корабля нового проекта 22800 для ВМФ России. Это первый заказ для завода «Море» с момента вхождения Крыма в состав России.

«Параллельно Росморречфлот заказал здесь небольшое судно по обеспечению водолазных работ. В сентябре будет здесь достраиваться корпус этого судна», – отметил Денис Мантуров.

Кроме того, будет идти модернизация завода: первый ее этап завершится в этом году, второй пройдет с 2017 по 2020 год.

«Будут обновлены не только корпуса самого завода, но и будет закупаться новое технологическое оборудование, которое будет обеспечивать профессиональную квалификацию и универсальность этого производства. Потому что надо выполнять не только военные, но и гражданские заказы», – сказал глава Минпромторга.

Завод «Море» в Феодосии работает с 1938 года. Его основная продукция – суда на подводных крыльях и суда на воздушной подушке. В частности, с середины 1980-х годов на предприятии строились десантные корабли на воздушной подушке типа «Зубр». В начале 2016 года завод был переведен в федеральную собственность.

Российские верфи строят несколько ледоколов для Севморпути. Отмечается, что благодаря ледоколам навигацию по Севморпути можно будет увеличить почти вдвое.

Российские судостроители уже строят несколько ледоколов для работы на Северном морском пути (СМП).

«Что касается Северного морского пути и строительства ледокольного флота России, сейчас строится несколько ледоколов. Три 60-мегаваттных ледокола строятся на Балтийском заводе в Санкт-Петербурге. Также строятся небольшие суда на иных верфях рядом с Санкт-Петербургом», – рассказал Денис Мантуров, отвечая на вопрос о развитии российского ледокольного флота для использования экономического потенциала СМП.

Как напомнил Денис Мантуров, ледоколы строят в основном две страны.

«В мире есть два основных производителя ледокольного флота. Уникальные технологии и наука в этой части сформированы в России и у наших коллег из Европы – Финляндии. Есть одно из предприятий, которое принадлежит судостроительной корпорации, оно непосредственно находится в центре Хельсинки», – уточнил он.

По словам министра, Россия рассчитывает на провод коммерческих судов по Севморпути.

«Мы исходим из того, что программа Минтранса и Минобороны будет обеспечивать провод судов коммерческих по Северному морскому пути. Это обеспечит дополнительные экономические стимулы в целом и для операторов, которые будут возить грузы. Это, естественно, выгодно за счет сокращения морского пути», – сказал Денис Мантуров.

СМП почти вдвое короче других морских путей из Европы на Дальний Восток. Продолжительность навигации по Севморпути составляет два–четыре месяца, однако благодаря ледоколам ее можно увеличить.

Северный морской путь – судоходный маршрут, главная морская коммуникация в российской Арктике. Проходит вдоль северных берегов России по морям Северного Ледовитого океана (Баренцево, Карское, Лаптевых, Восточно-Сибирское, Чукотское) и берега Берингова моря, соединяет европейские и дальневосточные порты РФ, а также устья судоходных сибирских рек в единую транспортную систему. Как сообщал глава Минвостокразвития Александр Галушка, финансово-экономическая модель развития СМП будет разработана до июля 2016 года. По оценкам Минтранса, грузопоток по Северному морскому пути к 2020 году может вырасти в десятки раз, до 65 млн т в год.

Заказы на более чем 150 гражданских судов сформированы в России на 2016 год.

Заказы на более чем 150 гражданских судов сформированы в России на этот год, сообщил во вторник журналистам министр промышленности и торговли Денис Мантуров.

«В этом году мы исходим из того, что сформированы заказы на более чем 150 судов. Я думаю, эта динамика сохранится и на следующий год», – сказал он.

По данным министра, в 2015 году в гражданском судостроении отмечено значительное снижение объемов.

«В прошлом году было определенное снижение по сравнению с 2014 годом, примерно на 50%. Объем производства по прошлому году составил около 20 млрд рублей. Было построено около 70 судов гражданского назначения», – уточнил Денис Мантуров.

Он принял участие в закладке малого ракетного корабля нового поколения проекта 22800 на феодосийском судостроительном предприятии «Море».

Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 11 мая 2016 > № 1753579 Денис Мантуров


Россия > Судостроение, машиностроение > kremlin.ru, 19 апреля 2016 > № 1731013 Владимир Путин

Съезд Союза машиностроителей России.

Владимир Путин выступил на съезде Союза машиностроителей России.

В работе съезда принимают участие около 1000 делегатов из 68 регионов, губернаторы, представители федеральных ведомств, финансовых и деловых кругов, общественные деятели, руководители ведущих промышленных корпораций и объединений, а также крупнейших научных и образовательных учреждений. К участию в съезде приглашены делегации машиностроительных союзов Казахстана, Белоруссии, Армении, Франции, Италии, Германии, Австрии, Швейцарии, Аргентины и Китая.

Союз машиностроителей России создан в 2007 году и объединяет профильные российские компании, холдинги и корпорации для отстаивания интересов отечественного машиностроительного комплекса. Союз формирует стратегию развития машиностроительной отрасли России и участвует в разработке механизмов государственной политики в этой сфере.

* * *

В.Путин: Уважаемые коллеги! Дорогие друзья!

Ваш союз объединяет практически все крупнейшие предприятия в авиационной, космической, энергетической, оборонной, да и во всех других сферах, на которых работает более миллиона человек.

Вначале хочу подчеркнуть: разумеется, мы вместе с вами видим всю сложность текущей ситуации, серьёзные экономические вызовы, с которыми сталкивается наша страна. И они, безусловно, повлияли на машиностроительную отрасль: уменьшились инвестиции, снизились спрос на продукцию и объёмы производства. И я прекрасно понимаю вашу обеспокоенность, озабоченность в этой связи за будущее предприятий, за будущее трудовых коллективов.

В 2015 году по отношению к 2014 году индекс производства машин и оборудования составил 88,9 процента, при этом транспортных средств – 91,5 процента, электрооборудования, электронного и оптического оборудования – 92,1 процента, то есть очевидное снижение. Однако по результатам первого квартала текущего года индекс производства машин и оборудования составил уже 105,4 процента – после падения 2015 года.

Союз машиностроителей серьёзно занимается поиском, продвижением молодых талантов, молодых специалистов – чрезвычайно важное направление. Безусловно, такая открытость, готовность к сотрудничеству важна для молодёжи – учитывая растущий интерес к профессиям инженера и конструктора.

Мы, безусловно, продолжим оказывать поддержку отраслям, которые оказались в зоне риска. Вы знаете, что в антикризисном плане Правительства специально на эти отрасли обращено особое внимание. В текущем, как и в прошлом году, на эти цели предусмотрены солидные ресурсы.

В рамках антикризисного плана, о котором я только что сказал, в 2016 году на поддержку автопрома будет выделено 137,7 миллиарда рублей (в том числе дополнительно около 49 миллиардов [рублей]), транспортного и сельхозмашиностроения – по 10 миллиардов [рублей].

Одновременно намерены решать задачи долгосрочного развития. Рассматриваем машиностроение как один из драйверов отечественной экономики. Отрасль с огромным экспортным потенциалом, которая должна и может стать символом национального успеха, технологического лидерства России – как это сделал, например, наш оборонно-промышленный комплекс.

Мы не вчера начали его модернизацию. Напомню, что план модернизации ОПК был свёрстан и начал реализовываться девять лет назад не в связи с какими–то событиями текущего момента. Производительность труда в отрасли, в ОПК, выросла втрое. И это настоящий рекорд среди отраслей отечественной экономики.

Мы продолжим оказывать поддержку отраслям, которые оказались в зоне риска. В антикризисном плане Правительства специально на эти отрасли обращено особое внимание. На эти цели предусмотрены солидные ресурсы.

В 2007–2015 годах в ходе реализации ФЦП за счёт внедрения новых технических решений производительность труда в ОПК увеличилась, как я уже сказал, втрое, за период с 2011 по 2015 год – в 1,7 раза, в 2015 году – на 7,2 процента.

В прошлом году объём производства продукции ОПК увеличился почти на 13 процентов. Мы занимаем второе место в мире по экспорту вооружений. В прошлом году его объём составил порядка 14,5 миллиарда долларов.

Отмечу и другие достижения последних лет. Были кардинально обновлены основные фонды в целом ряде секторов машиностроения. Около половины магистральных тепловозов и электровозов, легковых автомобилей и около 40 процентов автобусов выпускается на мощностях, которые были введены за последние пять лет. Создана серьёзная база для последующего развития.

Для справки могу напомнить, по грузовым и пассажирским вагонам за последние 15 лет введено соответственно 30 и 40 процентов мощностей, это серьёзный, заметный результат.

В значительной степени удалось локализовать и производство электротехники и бытовой техники. Свыше 70 процентов произведённых в России холодильников, морозильников, стиральных машин выпускается на мощностях, введённых с 2000 года, в том числе более трети – введённых с 2010 года. На новых мощностях ведётся сборка телевизоров. В производстве газовых плит и водонагревателей обновлено около 50 процентов мощностей.

Практическую помощь в приобретении новых патентов, ноухау, заключении лицензионных соглашений будет оказывать Агентство по технологическому развитию. Оно создаётся по инициативе бизнеса и начнёт свою работу уже летом текущего года.

При этом по другим отраслям машиностроения производственные мощности за последние 15 лет обновлялись не более чем на 10–15 процентов. Тоже движение вперёд, но не так, как в тех отраслях, которые я только что назвал.

Уважаемые коллеги! Мы делаем ставку на тех, кто намерен добиваться успеха, повышать эффективность, вкладывать средства в техническое обновление, выпускать конкурентоспособную продукцию и завоёвывать глобальные рынки. Предприятиям, которые готовы решать такие задачи, будет оказано всестороннее содействие. Механизмы поддержки, как вы знаете, созданы.

В сфере машиностроения уже запущен целый ряд проектов с использованием инструментов Фонда развития промышленности. Мы часто критикуем и Правительство, и Министерство промышленности, но этот инструмент работает эффективно. Напомню, что принято решение докапитализировать Фонд ещё на 20 миллиардов рублей. Наверно, и этого маловато, но будем думать над тем, что нужно сделать дополнительно. А кое–что дополнительно тоже можно сделать. Сейчас просто не буду говорить, пока решение окончательно не принято.

Долгосрочные гарантии и льготы российские и иностранные компании смогут получить в рамках специальных инвестиционных контрактов. Добавлю, что такие проекты можно будет освобождать от налога на прибыль. Поправки в законодательство уже одобрены Государственной Думой.

Со своей стороны мы выдвигаем ряд ключевых условий, а именно первое из них – не просто наладить сборку, а перевести в Россию передовые технологии: создавать технологические инновационные центры в нашей стране – вот что важно.

Рассматриваем машиностроение как один из драйверов отечественной экономики. Отрасль с огромным экспортным потенциалом, которая должна и может стать символом национального успеха, технологического лидерства России.

Практическую помощь в приобретении новых патентов, ноухау, заключении лицензионных соглашений будет оказывать Агентство по технологическому развитию. Оно создаётся по инициативе бизнеса и начнёт свою работу уже летом текущего года.

Наконец, мы в целом сформировали систему поддержки экспорта. Да, наверно, это тоже только первые шаги, наверно, этого недостаточно, но важно, что сама система создаётся. В настоящее время Российский экспортный центр рассматривает около 100 проектов объёмом порядка семи миллиардов долларов.

В 2015 году в стоимостном выражении объём экспорта судостроения вырос на 51 процент, радиолокационной и навигационной аппаратуры – на 50 процентов, специального автомобилестроения – на 21 процент, комплектующих для микроэлектроники – на 20 процентов. Это безусловное ваше достижение.

Уважаемые коллеги, обозначу ключевые направления нашей совместной работы на ближайшее время, на ближайшие годы.

Мы выдвигаем ряд ключевых условий, а именно первое из них – не просто наладить сборку, а перевести в Россию передовые технологии: создавать технологические инновационные центры в нашей стране – вот что важно.

Первое. Критически важно преодолеть излишнюю зависимость от зарубежных технологий. Безусловно, в современном мире, глобальном мире не может не быть взаимной зависимости, но есть какие–то ключевые вещи, вы сами это знаете, понимаете не хуже, чем кто–либо другой, а наверняка лучше: избыточная зависимость – от неё надо избавляться.

Речь идёт о создании оборудования и средств производства. Нужно сформировать собственное современное станкостроение, продолжить его формирование на основе самых современных разработок: и зарубежных, и отечественных.

Отмечу, что в текущем году Фонд развития промышленности запускает специальную программу поддержки отечественного станкостроения. На её реализацию из федерального бюджета предусмотрено 1,2 миллиарда рублей.

Для участия в программе развития серийного производства станков и оборудования объём собственных средств должен составлять не менее 30 процентов. Заём предоставляется под 5 процентов годовых на срок до 7 лет. Условия, конечно, хорошие – объёмы федеральной поддержки пока маловаты, будем это дальше делать, будем расширять.

Второе. Особое внимание необходимо уделить радиоэлектронной промышленности, в частности микроэлектронике, которая, как и станкостроение, является базовой отраслью, определяющей конкурентоспособность всего машиностроительного комплекса. В этой связи прошу безотлагательно реализовать принятые решения о формировании заказа на гражданскую продукцию микроэлектроники.

В 2019 году отечественная промышленность начнёт переход на так называемые наилучшие доступные технологии. Речь идёт о внедрении оборудования, очистных сооружений, значительно уменьшающих загрязнение окружающей среды.

Кардинально обновлены основные фонды в целом ряде секторов машиностроения. Около половины магистральных тепловозов и электровозов, легковых автомобилей и около 40 процентов автобусов выпускается на мощностях, которые были введены за последние пять лет. Создана серьёзная база для последующего развития.

Мы с вами много на этот счёт говорили, понимаем, что это может создать и дополнительную нагрузку, но нужно двигаться по этому направлению обязательно, всё равно никуда не деться. И дело не только в окружающей среде, дело в инновационных разработках для самой промышленности. Я прошу Минпромторг разработать механизм поддержки предприятий, которые будут внедрять эти технологии, а также инструменты, которые позволят обеспечить в России локализацию производства оборудования, соответствующего принципам наилучших доступных технологий.

Далее. Как уже говорил, пик загрузки ОПК в рамках гособоронзаказа произойдёт в следующем году, и потом это будет всё постепенно снижаться. Рассчитываю, что оборонные предприятия используют накопленный потенциал для конверсии, диверсификации производства, наладят выпуск конкурентной и, подчеркну, высокотехнологичной продукции гражданского назначения. Нужно думать об этом сегодня и предпринимать необходимые для этого шаги.

Знаю, что Союз машиностроителей серьёзно занимается поиском, продвижением молодых талантов, молодых специалистов – чрезвычайно важное направление нашей с вами совместной работы; создаёт площадки для стажировок и практики студентов; вовлекает их в решение практических задач, стоящих перед конкретными предприятиями; проводит инженерные олимпиады для школьников. И, безусловно, такая открытость, готовность к сотрудничеству важна для наших подростков, для молодёжи – учитывая растущий интерес к профессиям инженера и конструктора.

Мы сделали значительный шаг вперёд в формировании сильных технических вузов. Конкурс в них ежегодно растёт. Помните, совсем недавно, ещё несколько лет назад, мы плакали по поводу того, что в эти вузы никто не идёт, на инженерные специальности нет конкурса. Ситуация меняется, меняется серьёзным образом.

В сфере машиностроения запущен целый ряд проектов с использованием инструментов Фонда развития промышленности. Этот инструмент работает эффективно.

Хотел бы также особо отметить, что в этом году будет дополнительно создано 38,5 тысячи бюджетных мест по инженерным специальностям. Напомню, что всего в 2016 году предусмотрено порядка 300 тысяч бюджетных мест по инженерно-техническим направлениям подготовки.

Сейчас необходимо сосредоточить усилия на совершенствовании среднего профессионального образования. Надо честно признаться, подготовка рабочих кадров пока не соответствует мировому уровню. Это наглядно показывают соревнования по профессиональному мастерству. Они являются одним из наиболее эффективных инструментов оценки и повышения квалификации рабочих кадров. В этой связи просил бы вас активнее участвовать в таких чемпионатах по профессиям – как на национальном уровне, так и на международном уровне. Напомню, наша сборная должна принять участие в мировом первенстве на этот счёт.

Наша общая задача состоит в том, чтобы как минимум в половине колледжей России к 2020 году преподавание по наиболее востребованным специальностям велось в соответствии с самыми передовыми требованиями, которые должны быть отражены в профессиональных стандартах. И здесь мы тоже с вами активно работаем, надеюсь на продолжение этого сотрудничества и в будущем.

И ещё. Мы многое делаем для развития детского дополнительного образования в технической сфере. Нам нужно, безусловно, подумать и о том, как качественно изменить преподавание школьного предмета «Технология», чтобы ребята могли закреплять базовые знания, полученные при изучении физики, химии, других предметов, в практической, проектной деятельности.

Делаем ставку на тех, кто намерен добиваться успеха, повышать эффективность, вкладывать средства в техническое обновление, выпускать конкурентоспособную продукцию и завоёвывать глобальные рынки. Предприятиям, которые готовы решать такие задачи, будет оказано всестороннее содействие. Механизмы поддержки созданы.

И ключевой вопрос – это оборудование для обучения. Конечно, подготовка учителей не менее важна. Просил бы Минобрнауки совместно с Союзом машиностроителей, другими деловыми и профессиональными объединениями представить свои предложения на этот счёт. Здесь тоже очень важно сочетать ваши возможности и возможности государства.

Школьники, студенты уже сегодня делают уникальные, прорывные вещи часто: роботы, беспилотные летательные аппараты, мини-корабли и так далее и тому подобное. Невероятные умения и навыки демонстрируют и команды подростков на чемпионатах по рабочим профессиям. Нужно поддержать ребят, помочь им добиться совершенства в выбранной профессии и осуществить свои самые смелые мечты, и тогда, уверен, у отечественного машиностроения будет успешное будущее, в этом мы с вами, собственно говоря, не сомневаемся.

Большое вам спасибо. Я хочу пожелать вам успешной работы, со своей стороны тоже продолжу свою работу на рабочем месте.

Всего доброго! Спасибо большое.

Россия > Судостроение, машиностроение > kremlin.ru, 19 апреля 2016 > № 1731013 Владимир Путин


Россия. ПФО > Судостроение, машиностроение. Внешэкономсвязи, политика > ria.ru, 18 апреля 2016 > № 1727388 Сергей Морозов

О развитии станкостроительной и авиационной отрасли в Ульяновской области, борьбе с незаконными действиями коллекторских агентств и развитии туризма в регионе в интервью РИА Новости рассказал врио губернатора Сергей Морозов.

— Как сейчас идет работа по созданию станкостроительного кластера в Ульяновской области?

— Исторически сложилось, что Ульяновская область была одним из центров станкостроения в России с середины прошлого века. На территории нашего региона получали прописку сложнейшие, значительно опередившие свое время промышленные производства в самых передовых отраслях, таких как автомобилестроение, производство тяжелых и уникальных станков, моторостроение, авиационная промышленность и многие другие. Многие из них мы сохранили в сложный период перестройки, провели глубокую модернизацию производства, внедряли новые технологии. И сейчас их развиваем в разрезе кластеров: авиационный, машиностроительный, станкостроительный. В основе последнего — как производства с многолетней историей работы на территории региона (ООО "УЗТС"; ООО "Интерстанкосервис"; ЗАО "Фрест"; ООО ИПК "Халтек"; ТД "Симбирский станкостроительный завод"), так и совершенно новые, оборудованные по последнему слову техники станкостроительные заводы, осуществляющие выпуск перспективных станков.

Ульяновская область создала уникальный, весьма привлекательный инвестиционный климат, который позволяет продолжить эти традиции и привлекать в регион компании с мировым именем. Несмотря на санкции, интерес к региону не ослабевает. Это говорит о том, что европейская бизнес-кооперация продолжается.

Одним из наших партнеров стала германо-японская компания DMG MORI. Среди других — многие глобальные партнеры и поставщики этой компании, в том числе из Чехии, Германии и Голландии.

Объем инвестиций компании DMG MORI в завод, который она построила на территории нашего региона, составляет более 70 миллионов евро. Из них — 40 миллионов евро было потрачено на строительство, а 30 миллионов евро — стоимость оборудования. Запланированная производственная мощность на 2017 год — около тысячи станков в год.

После выхода проекта на расчетную мощность будет создано около 250 высокооплачиваемых рабочих мест. Продукция ульяновского предприятия будет реализовываться на территории России, Белоруссии и Казахстана.

Хочу отметить, что завод DMG MORI стал самым крупным станкостроительным предприятием в РФ. В ближайшее время рядом с ним начнется строительство индустриального парка поставщиков. Первые участники парка уже известны — это компании "Гондранд" и "Мэйфран".

— Какие еще иностранные предприятия присоединятся к станкостроительному кластеру?

— В этом году на строительную площадку выйдет еще один инвестор с новым станкостроительным заводом компании Hermle. Объем инвестиций на первом этапе составит более 400 миллионов рублей.

Также чешская компания Trimill приступит к строительству на территории региона завода по производству сверхскоростных обрабатывающих центров. Примерно в конце апреля первый станок компании Timill будет передан ульяновскому авиационному заводу "Авиастар — СП". Его привезут из Чехии, а уже через какое-то время такие же мы будем производить на территории региона.

В ходе моей последней поездки в Чехию было подписано соглашение с другой крупной компанией — Hestego. Компания станет резидентом большого индустриального парка поставщиков для станкостроения. Чешская компания пока разместит свое производство на арендованных площадях с перспективой строительства собственного предприятия на территории региона. Объем инвестиций в первую очередь проекта составит 100 миллионов рублей, на базе предприятия будет создано 80 новых рабочих мест для жителей региона. Компания планирует начать реализацию проекта уже в этом году.

— Недавно вы заявили о возможном создании центра инновационных технических знаний в Ульяновске. Расскажите про этот проект. Кого вы рассматриваете в качестве партнера?

— Нам удалось сохранить и приумножить советское научное наследие по всем направлениям — от авиационной промышленности до машиностроения, но для движения в инновационное будущее этого явно недостаточно. Для новых достижений мы выбираем лучших. Одним из наших партнеров, мы надеемся, станет израильский университет "Технион".

Мы ознакомились с опытом университета в области международной кооперации и обсудили несколько возможных вариантов сотрудничества. И прежде всего — проект центра инновационных технических знаний Ульяновской области.

Проект уже получил поддержку ведущего европейского научного центра KU Leuven LRD — первого в континентальной Европе университета по успешности процесса коммерциализации инноваций. Руководители израильского вуза рассказали о двух крупных проектах, которые разворачиваются сейчас в Нью-Йорке (США) и провинции Гуанчжоу (Китай), и механизмах их реализации.

Планируется, что запуск этих проектов позволит студентам Ульяновской области и других российских городов получать образование принципиально иного уровня по многим техническим дисциплинам, инженерии, информационным технологиям, материаловедению, чистой энергетике и другим. По итогам встречи создана рабочая группа, которая будет координировать дальнейшие действия по расширению сотрудничества Ульяновской области и "Техниона" в сфере импорта знаний.

Этот проект призван преодолеть отставание в формировании научно-технических знаний и выполнить важные задачи, которые диктуют современное развитие технологий и инноваций. Реализация проекта задействует потенциал, который изначально существовал в Ульяновске, одном из университетских центров СССР, и базу Ульяновского наноцентра Ulnanotech, являющегося совместным проектом Ульяновской области и "Роснано".

— Как вы оцениваете перспективы завода "Авиастар"? Каких изменений на предприятии вы ждете в связи с приходом нового директора? Какие еще новые перспективы видите для развития авиационного потенциала региона?

— Несмотря на непростую экономическую ситуацию в стране, "Авиастар-СП" остается одним из наиболее перспективных предприятий России, занимающим достойное место среди ведущих производителей авиационной техники. Возможности завода позволяют реализовывать крупномасштабные инновационные и производственные проекты.

Сейчас завод продолжает выполнять контракт на поставку 39 самолетов Ил-76МД-90А для министерства обороны РФ на сумму 140 миллиардов рублей. Это самый крупный заказ в российском авиапроме за всю его историю. На сегодня в производстве в разной степени готовности находятся около десяти самолетов.

На "Авиастар-СП" изготавливаются и обслуживаются самолеты семейства Ту-204 (пассажирские и грузовые версии). В этом году завод планирует передать четыре воздушных судна, два из которых — в специальный летный отряд "Россия" управделами президента страны. С 2012 года "Авиастар" ведет монтаж интерьеров и отработку систем самолетов семейства SSJ-100. В минувшем году завод передал 11 машин, в этом будет передано 13 самолетов.

Ульяновский завод участвует в кооперации с Иркутским авиационным заводом по производству перспективного среднемагистрального пассажирского самолета МС-21. В рамках кооперации на "Авиастаре" изготавливаются панели и хвостовые отсеки фюзеляжа, двери и люки. Планируется, что в 2016 году первая машина должна подняться в воздух.

Также совместно с Воронежским авиационным заводом "Авиастар" участвует в новом масштабном проекте по подготовке производства легкого транспортного самолета Ил-112В. Уже скоро предприятие начнет сдавать первые детали. Согласно кооперации, АО "Авиастар-СП" производит панели на отсеки фюзеляжа Ф-1, Ф-2, Ф-3, люки и двери.

Необходимо сделать все возможное, чтобы "Авиастар" вышел на новый уровень производства самолетной продукции, стал более эффективным. Хотелось бы, чтобы ульяновские воздушные суда в линейке самолетов ОАК были востребованными в отечественных и зарубежных авиакомпаниях. Сегодня такая аналитическая работа уже проводится.

Но Авиастар — не единственная точка роста нашего авиационного кластера. Мы стараемся удержать звание авиационной столицы России. Буквально на днях вместе с компанией Т1 мы дали старт первой очереди проекта, в результате которого создадим лучший, если не единственный, центр кастомизации самолетов. На первом этапе открыли складской комплекс класса "А". Затем на базе проектируемого ангарного комплекса "Т1" будет реализована идея Супермаркета ТОиР. Кроме провайдеров технического обслуживания и ремонта воздушных судов на площадке разместятся предприятия, предлагающие сопутствующие услуги — окраску самолетов, кастомизацию, модернизацию салонов. Отдельно стоящий ангарный комплекс "Т1" позволит обслуживать одновременно до трех широкофюзеляжных воздушных судов типа Boeing-747 и 777 или до 10-12 узкофюзеляжных машин Boeing-737, а также будет вмещать производственные цеха для ремонта компонентов и двигателей, металлообработки и авионики.

Уже сейчас компания планирует создание центров ремонта авиадвигателей и кастомизации для новых российских ВС, SSJ и МС-21. Также прорабатывается возможность создания центра конвертации пассажирских воздушных судов в грузовые машины.

Кроме авиационного направления, ООО "Т1" серьезное значение придает развитию логистики и намерено создать на территории ПОЭЗ терминально-логистический центр с железнодорожным терминалом, позволяющим осуществлять формирование и эксплуатацию контейнерных поездов, для прямой доставки и обработки контейнеризированных грузов между Китаем, Россией и странами Евросоюза.

Уже в недалеком будущем на территории ПОЭЗ будет располагаться порядка 100 крупных компаний, в которых будут работать свыше 17 тысяч наших ульяновцев.

— Ульяновская область выходила с законодательной инициативой о внесении законопроекта, регулирующего деятельность коллекторских агентств в России. На какой стадии сейчас рассмотрение этой инициативы?

— Проблема назрела давно, и последней каплей стал произошедший в Ульяновской области в январе чудовищный случай с обожженным малышом, который потряс всю страну. Поэтому мы выступили с инициативой о внесении изменений в федеральное законодательство и направили обращения председателю Совета Федерации Валентине Матвиенко и председателю Государственной думы Сергею Нарышкину. Мы попросили ускорить принятие федерального закона, устанавливающего требования к коллекторской деятельности в России.

После нашего обращения были внесены на рассмотрение Госдумы ряд федеральных законопроектов, направленных на защиту прав граждан от "черных коллекторов". Один из таких документов нам прислали для внесения предложений — это законопроект "О защите прав и законных интересов физических лиц при осуществлении деятельности по возврату долгов".

Мы предложили разработчикам сократить срок направления заявления об отказе от взаимодействия с кредитором с трех месяцев до 30 дней, установить мораторий на начисление штрафов, пени и других санкций по кредиту по уважительной причине, например, длительной болезни заемщика или смерти близкого человека. Отрадно, что эта инициатива Ульяновской области нашла полное понимание у федеральной власти.

— Какие меры защиты от незаконных действий коллекторов были приняты в Ульяновской области после того, как произошел случай с травмированием ребенка?

— У себя в регионе мы стараемся в границах своих компетенций защитить людей от недобросовестных выбивателей долгов.

В Ульяновской области создан центр правовой помощи при незаконных взысканиях задолженности, где люди могут получить консультации, помощь в составлении жалоб и других документов. Всего за месяц работы уже принято порядка 65 обращений, многие заявители уже получили помощь. Кроме того, в ближайшее время региональное отделение "Ассоциации юристов России" начнет распространять памятки по защите прав заемщиков.

— Ульяновская область является куратором проекта "Красный маршрут" для туристов из КНР. Какой приток китайских туристов ожидает регион в ближайшие два года?

— За последние два года в рамках проекта Ульяновская область приняла более тысячи жителей Китая. Эта цифра может быть незначительной на фоне общего туристского потока в России, но является уникальным опытом среди регионов. Для вновь открывшегося направления это довольно высокий результат. За 2016 год мы ждем увеличения притока китайских туристов до трех тысяч человек в год, а концу 2017 — до пяти тысяч.

В этом году "Красный маршрут" запускается уже в постоянно действующем режиме. Так, по специальным программам проекта еженедельно планируется принимать группы китайских туристов по 30-40 человек. Уже в ближайшем будущем планируется тематическое и географическое расширение программы тура, включение дополнительных объектов туристического интереса и шоу-мероприятий, направленных на популяризацию ключевых моментов истории СССР и жизни Владимира Ульянова-Ленина.

При поддержке государственного управления по туризму КНР к 2017 году планируется открыть прямое рейсовое авиасообщение между Ульяновской областью и центральными провинциями Китая. Это будет способствовать расширению российско-китайского туристического потока и укреплению межгосударственного сотрудничества.

— Как в дальнейшем будет развиваться проект "Красный маршрут"?

— Ульяновская область, как координатор проекта, участвует в составлении полного реестра российских объектов "Красного туризма" — тех объектов советского наследия, которые потенциально интересны для туристов. Причем в среднесрочной перспективе мы не ограничиваем круг потенциальных гостей "красного маршрута" китайскими туристами.

Согласно нашим исследованиям, советская тема интересна и российским туристам, и туристам из стран бывшего Союза, и европейцам. В будущем "Красный маршрут" может расширить линейку своих продуктов, ориентируя их на запросы самых разных аудиторий. Мы активно ведем подготовку для последующей диверсификации программ "красного туризма". К примеру, уже сейчас нами разработана пятидневная патриотическая программа для российских туристов под брендом "Красный маршрут". В перспективе такие же программы могут появиться и для европейской аудитории, и перечень регионов, городов и объектов показа, входящие в них, может стать значительно больше. Поэтому, как координаторы проекта, мы призываем регионы активно участвовать в составлении единого реестра объектов "красного туризма" и вносить свои предложения по формированию альтернативных туристических программ. За неполные два года существования "Красный маршрут" уже успел себя зарекомендовать как один из наиболее перспективных проектов в сфере туристического сотрудничества между Россий и КНР. Будучи идейным вдохновителем и главным координатором проекта, Ульяновская область готова и в дальнейшем заниматься развитием, продвижением и реализацией проекта "Красный маршрут".

— В конце прошлой недели вы принимали участие в конференции "ИнвестРос". Полезны ли такого рода форумы? Удалось ли услышать что-то новое, может быть, провести переговоры с инвесторами?

— На различных специализированных конференциях такого формата мы не только принимаем участие в панельных дискуссиях и круглых столах, но и прежде всего проводим огромное количество переговоров с нашими потенциальными партнерами. И это мероприятие не исключение.

Я провел ряд встреч с руководителями компаний-инвесторов, заинтересованных в открытии предприятий на базе нашего региона. Открытие новых производств позволит не только создать дополнительные рабочие места и увеличить налогооблагаемую базу региона, но и развить отдельные отрасли ульяновской экономики. В первую очередь — наукоемкие технологии.

Одно предприятие, которое планируется разместить на территории особой экономической зоны в Ульяновске, привлечет в экономику региона не менее 6 миллиардов.

Соглашение о намерениях планируется подписать уже в июне.

Кроме того, крупное производство появится в Димитровграде. Провели очень конструктивные переговоры.

Уже в ближайшее время мы начнем работу по формированию индустриального парка в Димитровграде. Он объединит как уже действующие предприятия, так и новые современные производства, которые будут там созданы. Сумма инвестиций составит 8 миллиардов рублей. А город получит три тысячи новых рабочих мест. Это позволит диверсифицировать экономику и создать условия для развития бизнеса.

С целью реализации этого проекта подписано соглашение с Фондом развития моногородов. В ближайшее время мы получим порядка одного миллиарда рублей на создание всей необходимой инфраструктуры индустриального парка.

Россия. ПФО > Судостроение, машиностроение. Внешэкономсвязи, политика > ria.ru, 18 апреля 2016 > № 1727388 Сергей Морозов


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 15 марта 2016 > № 1686717 Денис Мантуров, Сергей Недорослев, Всеволод Опанасенко

О развитии станкоинструментальной промышленности.

Заседание президиума Совета при Президенте по модернизации экономики и инновационному развитию России.

Перед заседанием Дмитрий Медведев посетил АО «Станкотех» в Коломне, осмотрел образцы продукции объединения станкостроительных заводов «Группа СТАН», в которое входит завод, и побеседовал с рабочими предприятия.

Производственная площадка группы «СТАН» в Коломне создана в 2013 году на базе бывшего конструкторского бюро Коломенского завода тяжёлого станкостроения.

На площадке производятся сверхтяжёлое оборудование и специальные станки: токарно-карусельные, продольно-фрезерные обрабатывающие центры, специальное оборудование для ротационной вытяжки, обработки вафельного фона, сварки корпусов, гидропрессования.

Заседание президиума Совета при Президенте по модернизации экономики и инновационному развитию России.

Стенограмма:

Д.Медведев: Добрый день, уважаемые коллеги!

Мы проводим сегодняшнее заседание президиума совета по модернизации экономики здесь, в Коломне, и обсудим станкоинструментальную промышленность.

Очевидно, что производство станков, оборудования такого рода – это основа любой промышленности, и тот, кто умеет производить станки, сам выпускать у себя их, причём свои станки, а не только лицензионные, тот, по сути, находится на самом верхнем уровне производственной цепочки и способен побеждать в любой технологической конкуренции. Скажем прямо, мы за последние десятилетия здесь часть своих возможностей утратили. Именно с этим связаны интерес к этой отрасли и наше с вами совещание. В целом, ещё раз хочу подчеркнуть, от этого зависит конкурентоспособность наших производственных возможностей.

Отрасль пережила тяжёлые времена. Они ещё не в полной мере закончились, но во всяком случае ряд процессов, которые идут, настраивают на умеренно оптимистический лад.

Прежняя система конструкторских бюро, отраслевых институтов, кооперационных и сбытовых цепочек пришла в упадок. Отечественным предприятиям приходилось на протяжении последних двух с лишним десятков лет просто бороться за выживание. Рынок заполнила импортная продукция, которая ещё совсем недавно занимала там до 90%, а в некоторых случаях, в некоторых сегментах и полностью весь наш рынок.

Рынок станкостроения в 2015 году оценивался приблизительно до 100 млрд рублей. Доля импорта оценивалась почти в 80%. Тем не менее, как я уже сказал, отрасли стали мы все вместе уделять больше внимания. Реализована подпрограмма по развитию станкостроения в рамках ФЦП «Национальная технологическая база», осуществлены десятки проектов по созданию высокотехнологичных производств с привлечением университетов, научных организаций, создан и ряд современных лабораторий в области станкостроения.

В прошлом году поддержка отрасли за счёт бюджета составила около 1,5 млрд рублей. Значительная, или подавляющая, часть этой суммы предоставлена по линии Фонда развития промышленности. В этом году на поддержку станкостроения предусмотрено 2,7 млрд рублей. Вчера я подписал постановление Правительства, в котором утверждены правила предоставления субсидий Российскому фонду технологического развития. Свыше 1,2 млрд предназначено на финансирование в этом году проектов развития серийных производств станкоинструментальной продукции.

Ещё одно постановление, которое я подписал буквально сейчас, на пути в Коломну, корректирует правила предоставления субсидий по линии госкорпорации «Ростех». С учётом изменившихся условий на финансовых рынках планка софинансирования со стороны компаний понижена с двух третьих до одной трети. Надеюсь, это позволит расширить круг компаний, которым может быть такая поддержка в сегодняшних условиях оказана.

Кроме того, в плане действий в экономике на 2016 год предусмотрена позиция поддержки производителей средств производства. Но здесь, скажем прямо, объёмы и источники финансирования нам ещё только предстоит определить с учётом тех сложностей, которые в настоящий момент в экономике мы, к сожалению, имеем.

Сегодня станкостроение продолжает испытывать действие негативных факторов. Это и износ основных фондов, и сложности в получении гарантий и кредитов в банках, и пока ещё недостаточный спрос на российскую продукцию. Вместе с тем, и это тоже очевидно, для отрасли открылось новое окно возможностей: импортная продукция существенно подорожала, запрет поставок в Россию отдельных видов технологического оборудования даёт неплохой шанс для развития собственного производства, которое должно опираться на принципиально новую технологическую базу. Да, собственно, что мы видим сегодня и здесь, в Коломне, когда смотрим то производство, которое здесь организовано группой «Каскол».

Сегодня станкостроение не только испытывает такие негативные факторы, но и использует те возможности, о которых я говорил. Не только из-за экономических причин, но и в целом ввиду развития науки, под влиянием новых технологий меняются представления о материальном производстве, появляются новые материалы, которые мы все стараемся использовать, включая композиты, способы формообразования, так называемые аддитивные технологии.

Также очевидно, что оцифровка основных производственных процессов – уже свершившийся факт. Без компьютерного моделирования, без числового программного управления станочного парка уже сложно представить себе современную промышленность. Мы, к сожалению, пока здесь тоже не на передовых позициях. Но надеюсь, что, как коллеги только что мне доложили, всё-таки мы будем стараться наши станки, которые мы сами производим, укомплектовывать не только нашими комплектующими составными частями, не только железом в узком смысле этого слова, но и программным продуктом. Потому что, во-первых, нам его приходится закупать за границей, это всегда фактор риска, и во-вторых, если мы делаем программы под другие виды деятельности, то абсолютно очевидно, что мы можем создать и программы для числового программного управления. Уровень автоматизации, уровень внедрения промышленных роботов также позволяет фактически подойти к совершенно новому производству, новому производственному процессу, где влияние человека на этот процесс минимизировано.

Если говорить о нашей текущей ситуации, ещё раз возвращаться к ней, сегодня высокотехнологичное оборудование российского производства востребовано не так, как все мы хотели бы. Многие разработки были сделаны ранее, за счёт прежних возможностей, в том числе за счёт бюджета, но они не пошли в серийное производство. При этом перспективный спрос на продукцию станкостроения действительно оценивается в сотни миллиардов рублей. Это может и должно быть, безусловно, конвертировано в инвестиционный ресурс для развития отрасли, но для этого отношения между заказчиками и потребителями должны строиться на долгосрочной основе.

Наша задача, задача государства, заключается в том, чтобы настроить систему регулирования. Конечно, речь не идёт о том, чтобы в директивном порядке вмешиваться в существующие экономические связи, но мы можем предъявить определённые требования к тем, кто участвует в инвестпроектах, которые получают поддержку по линии институтов развития. Речь идёт о приоритете для отечественных конкурентоспособных станков, для промышленного оборудования. Кроме того, нужно продумать и меры стимулирования спроса, в том числе при поставке пилотных партий станков, а также при развёртывании серийного производства.

Надо стимулировать развитие технологий промышленной роботизации. В этом контексте можно подумать и над пилотными проектами автоматизации производственных участков для отдельных стратегических предприятий. Ещё одна задача – более широкое внедрение отечественных систем числового программного управления, которые используют преимущественно нашу компонентную базу.

Ну и, конечно, ни одно предприятие, даже самое высокотехнологичное и роботизированное, всё равно без людей не может состояться. Современная техника, напротив, предъявляет особые требования и к инженерам, и к рабочим, поэтому нужно готовить будущих специалистов на высокотехнологичном оборудовании. Участвуем мы, вы знаете, в различных программах, в том числе в международном движении WorldSkills.

Для этого проводятся чемпионаты различные – и национальные, и международный будет у нас проходить. Конечно, эту площадку нужно использовать, для того чтобы продемонстрировать возможности российского станкостроения. Я имею в виду в том числе и мировое первенство, которое состоится в Казани в 2019 году.

И конечно (мы об этом говорили сейчас с коллегами, когда прошлись по цеху, посмотрели образцы), наши планы не должны замыкаться только на внутреннем рынке. Притом что мне коллеги сказали: у нас внутренний рынок сейчас настолько слабо обеспечен современными станками, что, собственно, можно работать и работать на внутренний рынок, были бы деньги. Но, с другой стороны, мы понимаем, что очень важно всё-таки, чтобы та продукция, которую мы выпускаем (я в данном случае имею в виду станки, производство средств производства), была конкурентоспособна на мировом уровне, то есть была востребована хотя бы в каких-то своих частях на экспорт. Соответствующие институты (и Российский экспортный центр, и другие, взаимосвязанные с ним организации) должны оказывать здесь содействие.

Мы в 2015 году предоставили поддержку целому ряду структур – хочу в конце об этом сказать, – в том числе поставщикам российской продукции в рамках федеральной контрактной системы. Она предусматривала отсрочку по уплате неустоек, возможность изменения сроков исполнения и цены контрактов по соглашению сторон. Хочу просто проинформировать, что аналогичные решения будут использованы и в этом году. Я подписал постановления на эту тему. Во всяком случае эта мера позволит в нынешней непростой ситуации как-то снизить финансовую нагрузку на наших производителей. Об этом производители просили, такое решение Правительством принято.

Сейчас хотел бы, чтобы с сообщением о ситуации в целом в рамках развития станкоинструментальной промышленности и мерах государственной поддержки выступил министр промышленности, а потом другие коллеги также выступят.

Пожалуйста, Денис Валентинович Мантуров.

Д.Мантуров: Спасибо большое.

Уважаемый Дмитрий Анатольевич! Уважаемые коллеги!

Несколько слов о показателях работы отрасли в прошлом году. Поскольку Вы уже основные цифры упомянули, хотел бы только добавить, что основную динамику показали именно станки с числовым программным управлением. Рост составил около 60% – это хорошая динамика, это говорит о том, что мы переходим от традиционных станков с достаточно простыми функциями к достаточно сложным обрабатывающим центрам.

Сдержать влияние на отрасль негативных макроэкономических факторов нам удалось во многом благодаря реализации комплекса мер господдержки регуляторного и финансового характера. В первую очередь я имею в виду постановление Правительства №1224, ограничивающее поставку иностранной продукции при наличии российских аналогов, а также внедрённый нами в прошлом году механизм установления доли закупаемого отечественного механообрабатывающего оборудования при реализации госпрограмм с поэтапным повышением такого порога. Если в 2015 году это было 10%, в этом году – уже от 20 до 30% по ряду направлений, и к 2020 году мы планируем выйти на 60%. Считаю, что этот доказавший свою эффективность инструмент можно рассматривать и распространить в том числе и по другим институтам развития.

В части реализованных мер финансового стимулирования, помимо льготных займов Фонда развития промышленности, предприятия получили субсидии на поддержку реализации комплексных инвестиционных проектов, а также на компенсацию процентов по кредитам на пополнение оборотных средств.

Все эти меры поддержки, а также использование результатов ФЦП «Национальная технологическая база» ускоряют процессы создания новых современных образцов высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования.

При этом уже сейчас мы существенно сократили отставание от зарубежных лидеров. В частности, группой «СТАН» в Стерлитамаке организован серийный выпуск фрезерного обрабатывающего центра комплексной прецизионной обработки деталей, не уступающего лучшим иностранным аналогам. Освоено производство токарных центров высокопроизводительной обработки деталей на фирме «САСТА», налажен выпуск прецизионного координатно-расточного станка в Самаре и инновационного круглошлифовального станка на «Технике».

По станкам с ЧПУ в завершающей стадии, как мы Вам доложили, находится этап создания целого модельного ряда современных вертикальных фрезерных обрабатывающих центров со своей системой числового программного управления. Мы рассчитываем, что в мае мы представим эту линейку уже на выставке «Металлообработка».

Должен сказать, что появление новых продуктов является результатом углубления кооперации научно-технических и производственных организаций отрасли.

Дополнительным драйвером развития стала консолидация активов ведущих станкостроительных предприятий в рамках формирования на рынке крупных частных игроков, таких как, в частности, компания «СТАН», на площадке которой мы здесь присутствуем, и ряда других компаний.

С учётом сложившихся макроэкономических условий мы переформатировали подпрограмму «Станкоинструментальная промышленность», сконцентрировавшись на двух основных мероприятиях. Первое, как Вы уже сказали, предусматривает поддержку частных инвесторов при создании ими серийных производств. В этой части мы будем ориентироваться на приоритетные задачи отрасли, которые мы уточнили по итогам реализации Вашего поручения по технологическому аудиту существующих мощностей производителей и потребителей, а также составлению прогноза потребности в продукции станкостроения до 2020 года. Это в первую очередь сегмент механообрабатывающего оборудования по токарной, фрезерной, шлифовальной группам и ряду других.

Второе мероприятие предполагает реализацию модели государственно-частного партнёрства. Речь идёт о продолжении четырёх проектов госкорпорации «Ростех» с использованием полученных корпорацией субсидий в размере 2,1 млрд рублей с учётом приведения параметров проекта в соответствие с текущими условиями.

Дополнительным импульсом для развития станкостроения как составной части средств производства может стать реализация мер поддержки производителей через стимулирование спроса на их продукцию, а также через поддержку создания новых образцов станкостроения.

Наконец, мы делаем ставку и на интеграцию в отечественную станкоинструментальную промышленность иностранных технологий через механизм специальных инвестиционных контрактов (СПИК). В частности, к нему уже проявили интерес компании из Германии, Японии и Чехии. Реализация проектов в формате СПИКов предполагает не только открытие новых производств, но и, что не менее важно, создание инжиниринговых центров, обучение персонала и разработку новых моделей непосредственно на территории нашей страны.

Дмитрий Анатольевич, я не буду перечислять все предложения, которые мы внесли уже непосредственно в проект сегодняшних поручений. Просим их поддержать. Спасибо за внимание.

Д.Медведев: Спасибо. Я думаю, что коллеги, которые ещё будут выступать, разовьют те поручения, которые есть. Пожалуйста, Сергей Георгиевич Недорослев.

С.Недорослев (председатель совета директоров ООО «Группа “Каскол”»): Уважаемый Дмитрий Анатольевич, уважаемые дорогие гости! Мы рады приветствовать вас всех на предприятии – знаменитом Коломенском заводе, который сейчас принадлежит группе «СТАН». История компании «СТАН» началась с наших частных инвестиций в конце 2012 года. Сегодня мы производим металлообрабатывающие конкурентоспособные станки в Коломне, Стерлитамаке, Иваново, Рязани и в Москве на собственных производственных площадках. Мы имеем также собственные дизайн-центры, конструкторские технологические центры.

Сегодня наша доля на рынке отечественных производителей достигла 50%, а по точным многоосевым станкам с ЧПУ, которые сегодня были продемонстрированы, более 50. Наша же доля на российском рынке всего пока 5%, а 85% – это импорт. Но мы надеемся это изменить. Наша цель – дать точные качественные станки нашим клиентам, лучшие на рынке в своей нише, и отличный сервис, таким образом выполнив задачу по импортозамещению – так как клиенты будут покупать такие станки, уже покупают, – поставленную перед нами Правительством. При наличии господдержки (вот график мы представили) мы к 2020 году сможем обеспечить российский рынок нашими, российскими станками на 30% – так поставлена задача по импортозамещению Правительством и министерством. Без господдержки мы всё равно будем развиваться, но развитие не будет таким стремительным и мы не сможем соответствовать целям Правительства по импортозамещению.

О каких мерах мы говорим, когда говорим о господдержке отечественных станкостроителей? Ну вот есть такая проблема авансирования по контрактам. Многим, в том числе госпредприятиям, выделены деньги на техперевооружение, они находятся на их счетах, но они авансируют всего 10–20%, остальные 80–90% лежат у них в банках. Мы же идём в эти же банки, пытаемся получить эти же деньги, для того чтобы выполнить эти заказы. Но такие гарантии очень сложно получать от банков, поскольку то, что вы видите вокруг, это не подлежит практически… Невозможно закладывать эти здания, сооружения, а у станкостроителей больше нет ничего, только основные средства производства.

Плюс это дополнительное увеличение себестоимости 3–5%, что с процентной ставкой в 15% практически делает на грани рентабельности это производство. Мы готовы пройти аудит, открыть все наши финансовые книги и сделать, возможно, реестр какой-то (я не знаю, как там, при Минпроме или ещё как-то), который бы можно вести, как ведёт таможня реестр добросовестных импортёров, которые могут освобождаться от гарантий. Таким образом мы бы могли тогда получать эти необходимые 80% от заказчика на запуск станков в производство и исключить из этой цепочки банковские услуги, направляя их только на те целевые кредиты, которые нам нужны, на собственное техперевооружение, за что мы готовы платить. А это всё-таки оборотные средства для выполнения практически государственного заказа.

Другая мера, которая (мы видим как практики) могла бы сегодня резко стимулировать производство станкостроительной продукции высокого качества, – это субсидирование 10%, например, от реализации станков. По комбайнам эта мера показала свою эффективность.

И подсчёт, несложный подсчёт от будущих налогов показывает, что эти деньги сторицей возвращаются в бюджет. Этот подсчёт мы готовы представить, если будет такое поручение.

И ещё. Мы говорим об инновациях. Иногда мы делаем очень смелую, хорошую, надёжную, интересную инновационную машину, то есть станок. Показываем её заказчику. Но это же первый станок! Заказчик говорит: такие риски на себя принять сложно. Есть такая мера, как 50% субсидирования по первому станку. Как только он получит и убедится, что это действительно хорошая машина, все остальные он будет уже покупать. Такая практика есть – международная, в ряде стран, и мы бы могли её у себя внедрить, что стимулировало бы наших заказчиков покупать именно инновационную продукцию в первый раз.

Мы также видим эффективность 214-го постановления Правительства, которое по 2015 году работало, и мы, получая в коммерческих банках кредиты, субсидировались из Минпрома. К сожалению, например, наша компания… Мы получили по 2015 году только 30% этих субсидий, остальные 70 как бы зависли. Мы надеемся, если будет такое поручение Минпрому – так сказать, профинансировать это… Это очень небольшие деньги в рамках отрасли – всего получается 200 млн, но это, поверьте, очень важный стимул для станкостроителей, поскольку они в расчётах у себя учли это уже, а сейчас немножко это подвисло.

Также мы предлагаем (конечно, об этой мере не раз говорили) уменьшение налога на прибыль на сумму затрат на НИОКР – может быть, в двойном размере по НИОКР, потому что (во всём мире эта практика распространена) льготы эти точно возвращаются потом в бюджет бо?льшими суммами от увеличения количества рабочих мест и объёма продаж. Та машина огромная, которую вы все видели в зале, созданная нами вместе с конструкторским бюро, с «Техномашем», НИИ отраслевым, для заказчика, для «Красмаша», – это уникальный станок, на него потрачены большие деньги на НИОКР. В принципе уже вот тем самым мы бы стимулировали создание ещё новых машин. А так фактически мы это за счёт себестоимости делаем, за счёт собственных средств.

Мы работаем, конечно, и с частными компаниями, там нам гораздо проще договариваться, потому что не нужно ни указаний, ни поручений, но мы работаем и с отраслевыми НИИ для заказчиков. В том числе, например, работаем с «Техномашем», он относится к госкорпорации «Роскосмос». Если можно было бы, Дмитрий Анатольевич, дать такое указание, чтобы мы объединили конструкторский потенциал. У нас сегодня более 200 инженеров работают, и мы бы с «Техномашем» разработали ещё ряд станков, которые у нас уже в головах есть. Нам для этого указаний не нужно, мы с ними готовы работать, но вот отраслевой НИИ … Я думаю, если бы собственники ему поручили, мы бы сделали вместе такое конструкторское бюро, порадовали бы новыми технологиями.

На слайде кратко перечислены эффекты от мер господдержки станкостроения. Если Минфин присутствует, Министерство экономики, прошу обратить внимание: такие меры поддержки помогают увеличить резко производство средств производства. А я обращаю ваше внимание на то, что это бизнес с огромным барьером на вход. То есть очень сложно поставить станки, но однажды поставив нашим заказчикам станки, мы на 25 лет получаем их зависимость от наших технологий. А мы российская компания, мы 25 лет их обслуживаем, и в бюджет идут налоги из фонда оплаты труда, и все разработки такие останутся у нас в Российской Федерации, и на этой базе мы можем также их и экспортировать. Правильно замечено: те станки, которые мы создаём, мы создаём, поверьте, в страшной конкуренции с импортными компаниями. Мы боремся на каждом тендере. Ведь посмотрите: 90% они на наши заводы поставляют, мы каждый тендер выигрываем с боем. Это точно станки должны быть наши конкурентоспособны, чтобы мы выиграли. Поэтому у нас огромный потенциал, мы их и в Германию, и в Швейцарию, и в Индию, и в Китай можем экспортировать и будем это делать.

По образованию, по кадрам. Мы практически в Стерлитамаке в том году 100 человек новых выучили, потому что тут сборка идёт, мы увеличиваем производство станков по нашей группе. В прошлом году – 100, в этом – 120, до этого – 60. Конечно, нам на заводах нужны люди, нам нужны инженеры – такие, которые, знаете, раньше мосты строили. Это не учёные-исследователи, не люди, склонные к науке. Такие люди тоже нужны, но в данном случае не нам, а нам нужны инженеры-практики.

Вместе с Минобрнауки мы будем работать по формированию соответствующих программ, которые будут отвечать потребностям наших потребителей. Хотел сказать, что совместно с Минобрнауки уже сформирован совет по формированию резерва ректоров технических вузов, в который (такое предложение от нас было, и здорово, что власть услышала) вошли представители потребителей инженерных кадров – «Росатом», ОАК, общественные организации, такие как РСПП, Союз машиностроителей, «Деловая Россия» и другие. Такой совет как раз направлен на то, чтобы придать инженерному образованию практическую направленность.

Также мы у себя, в Стерлитамаке, с профильным вузом при участии местных органов власти создаём такую модель образования, отработаем её и можем потом её использовать как референсную модель.

Выполнив это всё, мы точно сможем достигнуть задуманных высот, и собраться здесь через пять лет и доказать, что это всё было правдой. Спасибо большое за внимание.

Д.Медведев: Посмотрим. Спасибо.

Пожалуйста, Всеволод Юрьевич (обращаясь к В.Опанасенко). Только я прошу, коллеги, выступать компактно, потому что будут ещё выступления. Да, прошу.

В.Опанасенко (генеральный директор, председатель правления ОАО «Т-Платформы»): Уважаемый Дмитрий Анатольевич, уважаемые коллеги! Наша компания по заказу Минпромторга и при финансовой поддержке Минпромторга разрабатывает отечественную систему с числовым программным управлением, основная особенность которой – это первая система в России, которая использует отечественную элементную базу. В данном случае российские процессоры «Байкал», которые были разработаны и производятся в компании «Байкал электроникс», которые в свою очередь также были профинансированы и Минпромторгом, и «Роснано». Система разрабатывается как универсальная система ЧПУ, которая может работать как на шлифовальных, на токарных станках, так на 3- и 5-координатных станках, поддерживает много разных интерфейсов. И самое важное и интересное заключается ещё в том, что она может управлять ещё группой станков, таким образом повышая производительность труда на предприятиях.

Мы сотрудничаем с большим количеством вузов и предприятий в разработке этого ЧПУ. Коллектив, который занимается разработкой ЧПУ, имеет 25-летнюю историю. Большое, хорошее у нас идёт сотрудничество со «Станкином» (с НИОКР), и важным индустриальным партнёром для нас в данном случае выступает группа «СТАН». Прототип системы ЧПУ был представлен в прошлом году, а сейчас мы начали испытания уже на нормальном, рабочем, боевом станке группы «СТАН», и надеюсь, что рабочую систему мы представим в конце мая этого года. При этом, несмотря на то, что это единственная система с отечественной элементной базой, мы не монополизируем рынок, мы разрабатываем как открытую хардверную платформу. Есть несколько компаний очень хороших и коллективов в России, которые занимаются написанием софта для западных систем ЧПУ. Мы с ними точно так же сотрудничаем, им будет всё открыто, и они смогут таким образом использовать эту разработку в своих системах.

Хотелось бы немножко поговорить о рынке. По нашим оценкам, которые мы проводили с опросом предприятий в прошлом году, на ближайшие пять лет спрос на системы ЧПУ составит где-то порядка 15 тыс. штук, что составляет (в системах ЧПУ, не в станках) порядка 15 млрд рублей. По нашим данным, только за ближайшие три года российская доля (то есть российские станки с ЧПУ) составит чуть больше тысячи, поэтому основной поток систем ЧПУ идёт с западных станков.

То ЧПУ, которое нами разработано, совместимо полностью и с западным приводами, и с западными станками, и после завершения тестов системы с группой «СТАН» мы переходим к тестированию с западными производителями, о чём уже есть подписанные договорённости. В связи с этим основное, что нам нужно как разработчикам и производителям системы и в чём нам может оказать помощь государство, – это в первую очередь спрос.

Поэтому мы выходим с такими двумя инициативами.

Первое. Очень бы хотелось, чтобы в 719-м постановлении Правительства были установлены требования к отечественной системе ЧПУ и чтобы федеральные и муниципальные предприятия, закупая станки за государственные деньги, закупали только системы с отечественным ЧПУ.

А второе – это определённые меры таможенного регулирования. Первое. На текущий момент как станки, так и ЧПУ проходят с единственным ТНВЭД-кодом. Первое, что необходимо, – это всё-таки выделить под системы ЧПУ отдельный ТНВЭД-код. И второе – это, конечно, не нарушая норм и принципов России, взятых на себя в ВТО, установить максимальные пошлины, связанные таможенные пошлины, на станки с импортным ЧПУ, чтобы даже импортные станки, аналогов которых нет в России, поставлялись в Россию с отечественной системой ЧПУ.

Вот это основное, что хотелось бы сказать. Спасибо.

Д.Медведев: Спасибо. Я ещё какие-то вещи скажу вместе с коллегами.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 15 марта 2016 > № 1686717 Денис Мантуров, Сергей Недорослев, Всеволод Опанасенко


Россия. ДФО > Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 1 декабря 2015 > № 1573296 Юрий Бадодин

Ремонтом судна должен заниматься завод-строитель

Юрий БАДОДИН, Генеральный директор Ливадийского ремонтно-судостроительного завода

Состояние отечественного рыбопромыслового флота, сроки эксплуатации которого зачастую уже вышли, доставляет неудобства не только судовладельцам, но и судоремонтным предприятиям. Возрастает как объем, так и сложность работы: запасные части для устаревшего оборудования не производятся, отмечает генеральный директор Ливадийского ремонтно-судостроительного завода Юрий Бадодин. Он считает, что в будущем предприятия, освоившие серийное производство судов, возьмут на себя их регулярное техобслуживание, как это произошло в автомобильной промышленности всего мира. О проблемах и перспективах российского судостроения и судоремонта руководитель завода рассказал в интервью журналу «Fishnews – Новости рыболовства».

– На заседании президиума Госсовета активно обсуждалась тема строительства рыбопромыслового флота. Ливадийский завод входит в структуру ГК «Доброфлот», какие задачи вы готовы решать в этом плане для группы компаний?

– Ливадийский ремонтно-судостроительный завод вошел в группу компаний «Доброфлот» пять лет назад. Тогда, в 2010 году, руководство группы компаний уже столкнулось с проблемой старения рыболовецкого флота, о которой говорил президент на заседании Госсовета. Перед группой компаний стояли две задачи. Первая, текущая, - снизить риски затягивания сроков ежегодного ремонта для своих судов, вторая, стратегическая, - подготовка к развитию судостроения на базе завода. Как казалось тогда, собственное судоремонтное предприятие должно позволить управлять сроками ремонта. Купив завод, мы на собственном опыте прочувствовали проблематику судоремонта на Дальнем Востоке. Создали систему, основанную как на традициях советской школы судоремонта, так и на достижениях китайских и корейских судоремонтных предприятий. Наше предприятие – одно из немногих, обладающих судоподъемными и судоспускными сооружениями. Ливадийский завод имеет не только судоремонтный док, а также поперечный слип с восемью построечными местами для судов длиной до 65 метров. Таким образом, слип позволяет одновременно ремонтировать или строить восемь среднетоннажных судов.

В 2010 году численность сотрудников завода составляла около шестидесяти человек, из которых только шестеро являлись производственными рабочими. Остальные были сотрудниками вспомогательных подразделений, которые не создавали продукт. Сегодня штат завода – около трехсот пятидесяти человек, из которых сто пятьдесят – производственные рабочие. Состояние основных фондов в 2015 году не сопоставимо с тем, что было пять лет назад. Станки, магистрали, судоподъемные сооружения, крановое хозяйство, рельсы, крыши, кабинеты и многое другое отремонтировано и работает.

В этом году группа компаний «Доброфлот» открывает вторую судоремонтную площадку в Находке. Если ранее завод работал в сегменте средне- и малотоннажного флота, то сейчас мы вышли на рынок ремонта крупнотоннажного флота. Плавдок в Находке способен поднимать суда и корабли водоизмещением порожнем до восьми с половиной тысяч тонн (длина стапель-палубы – 139,5 м). Это рыболовецкие плавбазы, БАТМы, БМРТ, а также танкеры, сухогрузы и другие суда.

Мы рады новым клиентам-судовладельцам и тем, кто возвращается из Китая и Кореи обратно в Россию. Качество и сроки ремонта будут на должном уровне.

- Какую работу вы ведете сегодня для обеспечения деятельности «Доброфлота»?

- Все это время Ливадийский РСЗ является основной базой ремонта средне- и малотоннажного флота группы компаний. В связи с открытием второй судоремонтной площадки в Находке мы надеемся ремонтировать и все крупнотоннажные суда «Доброфлота», кроме КРКПБ «Всеволод Сибирцев». И все же доля ремонтов группы компаний в общем объеме заказов составляет чуть более двадцати процентов. ГК «Доброфлот» - наш крупнейший клиент, тем не менее мы открыты и стремимся к сотрудничеству со всеми российскими судовладельцами. Судоремонтная площадка в Находке может принимать также суда под иностранным флагом, так как находится в пограничной зоне.

- Ливадийский завод активно занимается выполнением гособоронзаказа. С кем сотрудничаете сейчас, чем привлекателен этот рынок?

- Гособоронзаказ – это всегда более высокая ответственность и более высокие требования к ремонту. Мы благодарны государственным заказчикам и в первую очередь военным представительствам Министерства обороны и пограничных управлений ФСБ России за тот уровень и требовательность, которые стимулируют нас к развитию и повышению качества судоремонтных услуг. Второй положительный аспект выполнения гособоронзаказа – циклы ремонта, не связанные со сроками рыболовецких путин. Подобный симбиоз позволяет нам организовывать деятельности по судоремонту с достаточно равномерной загрузкой, что, в свою очередь, положительно влияет на сохранение кадрового потенциала предприятия.

- Остался ли у группы компаний интерес к гражданскому судостроению?

- Организация гражданского судостроения является второй и основной стратегической целью группы компаний «Доброфлот». Завод имеет лицензию на строительство судов как под надзором Российского морского регистра судоходства, так и Российского речного регистра. Мы сотрудничаем с несколькими конструкторскими бюро, имеем в штате своих инженеров-конструкторов для успешной реализации судостроительных проектов.

Предприятие располагает необходимой инфраструктурой для строительства современных рыболовецких судов длиной до 65 метров. Развитая логистико-снабженческая инфраструктура позволяет закупать оборудование любых мировых производителей в соответствии с требованиями заказчиков. Завод сотрудничает с банками, разрабатывает схемы лизингового финансирования. Мы считаем, что готовы выполнять заказы российских судовладельцев на строительство современных рыболовецких судов.

- А есть ли в принципе сегодня возможность строить суда на отечественных верфях?

- Возможность есть. Но российским предприятиям, на мой взгляд, необходимо пройти несколько циклов, чтобы соответствовать мировому уровню и внедрить все успешные мировые практики. Есть определенная проблематика в дефиците доверия между заказчиком и предприятием. В нашем случае сложилась уникальная ситуация, при которой заказчик в лице ГК «Доброфлот» может на сто процентов доверять судоремонтному предприятию. Надеюсь, это сотрудничество станет положительным примером и для других судовладельцев, заинтересованных в строительстве флота в России.

В деле судостроения завод уже сделал первый шаг. В 2015 году был построен буксир для государственного заказчика.

- Минвостокразвития готовит сейчас проект стимулирования рыбопромыслового судостроения на базе частных верфей в Приморье. Какие меры, на ваш взгляд, нужно предусмотреть для развития отрасли? Насколько здесь интересны возможности свободного порта Владивосток?

- Возможности свободного порта интересны, изучаем этот вопрос, надеемся участвовать в проекте. Государство может помочь приморским верфям уменьшением налоговой нагрузки и снижением административных барьеров.

- Сейчас в основном ведутся разговоры о стимулировании судостроения, ремонт флота – на заднем плане. Юрий Анатольевич, расскажите о состоянии дальневосточного судоремонта.

- Судоремонт является одним из элементов жизненного цикла судна. На Дальнем Востоке осталось совсем немного судоремонтных предприятий, большая часть из которых расположена в Приморском крае. Сейчас налаживаются партнерские отношения между предприятиями по обмену опытом в организации тех или иных вопросов судоремонта. Судоремонтных предприятий на Дальнем Востоке намного меньше, чем потенциальных заказчиков, поэтому значительная часть российских судовладельцев ремонтирует свой флот в Китае или Корее. В последнее время мы фиксируем тенденцию возращения отечественных судовладельцев в Россию. На мой взгляд, это связано с изменением курса доллара и увеличением стоимости ремонта за рубежом. Такая ситуация является вызовом для наших предприятий. Мы должны и будем предлагать потенциальным заказчикам качественные судоремонтные услуги. Не последнюю роль в этом может сыграть беспошлинный ввоз судовых запчастей и оборудования в границах свободного порта Владивосток. В целом для успешного развития судоремонта мы все должны перестроиться и начать работать как сервисная организация, где главным ориентиром будет принцип «клиент всегда прав». Перед нами успешный опыт мирового и российского автопрома, когда сервисное обслуживание осуществляется организацией, уполномоченной заводом-производителем, имеющей полный комплект технической документации и необходимые компетенции.

Парадоксально, но именно системные проблемы в судоремонте Дальнего Востока стимулируют предприятия объединяться, повышать уровень качества своих услуг, ориентироваться на заказчика, впитывать лучшие практики мирового судоремонта и приводят нас к осознанию необходимости изменений и строительства нового флота.

Алексей СЕРЕДА, журнал « Fishnews – Новости рыболовства»

Россия. ДФО > Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 1 декабря 2015 > № 1573296 Юрий Бадодин


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 17 ноября 2015 > № 1552604 Андрей Куров

Компания Параллель представила уникальную для России продукцию

В блиц-интервью на вопросы журнала «Металлоснабжение и сбыт» ответил генеральный директор компании Параллель (г.Орел) Андрей Николаевич Куров.

Вы являетесь давним участником выставки. Чем вас привлекает «Металл-Экспо»? Какие преимущества дает? Что вы в этом году представляете на форуме?

Любая выставка - это не столько продажи, сколько площадка для диалога, которая дает уникальную возможность пообщаться с коллегами и потребителями в одном месте. В этом году мы представляем новый вид продукции - титановые болты. Технология их производства, которая используется на нашем недавно приобретенном оборудовании — уникальна. В отличии от всех мы не декларируем, а вкладываем деньги , покупаем оборудование, запускаем производство, получаем образцы и только потом демонстрируем продукцию потребителям.

Расскажите подробнее о новом оборудовании.

Такие машины установлены в компаниях Airbus и Boening, на аналогичном оборудовании делается весь крепеж для Формулы-1. В мире таких станков всего 15-20 единиц. В России этого оборудования нет ни у кого кроме нас. Оно позволяет делать идеальные сверхточные изделия и экономить сырье. К примеру десятый болт делается из десятого круга. Поковка, которая у нас производится не требует дальнейшей доработки, как у всех других производителей. Плюс на производстве мы исключаем человеческий фактор. Управление автоматизированным производственным оборудованием осуществляется одним оператором с помощью интерактивной панели и стилуса. Линейка производимых типоразмеров начинается от 5х10 мм вплоть до 20х220 мм, производственная мощность агрегата составляет порядка 2 тыс. штук в смену. Используемые материалы: медь, алюминий, нержавейка и т. д. При этом не надо ничего перенастраивать, достаточно просто поменять режим нагрева под соответствующий металл. Еще в чем мы сейчас новаторы - немецкая компания SIP Penta будет устанавливать нам ERP-систему и управление производством. Это программа заточена под небольшие предприятия вроде нашего.

То есть в настоящее время вы выходите на стратегические отрасли?

Совершенно верно. Массовое потребление крепежа общего назначения это во всем мире преимущественно китайская продукция. Мы же стараемся удержаться в той нише, где должно произойти импортозамещение.

Как себя чувствовала компания в этом году?

Мои конкуренты, которые были на Украине - закрылись, большое влияние оказали курсы доллара и евро. По принятой на уровне Правительства госпрограмме по импортозамещению запрещено покупать импортную крепежную продукцию. Это сыграло нам на руку, но мы ни в коем случае не будем поднимать цены. Нам дали возможность занять нишу рынка, при этом мы будем занимать ее правильно: увеличивать производительность, закупать оборудование и удовлетворить по объему все потребности, которые возникают на рынке крепежа.

Были ли какие то проблемы в этом году? Например, с поставками сырья?

Нет, в этом году все играло нам на руку: рынок сворачивался, из-за чего металлурги держали цены на одном уровне и, соответственно, мы смогли удержать свои цены.

Как будет развиваться рынок в 2016 г.?

На мой взгляд, до 2018 г. рынок активно будет развиваться. Государство четко определило ориентиры: будут строиться стадионы к ЧМ по футболу, инфраструктура к ним, будет строиться ЦКАД, будет расширяться метро. Потребительский рынок конечно же будет падать.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 17 ноября 2015 > № 1552604 Андрей Куров


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 ноября 2015 > № 1547441 Манфред Лаферинк

Для SMS Group российский рынок — один из самых интересных

Самое активное участие в выставке Металл-Экспо'2015, которая открывается сегодня на ВДНХ, принимают ведущие отечественные и зарубежные производители и поставщики оборудования и современных технологий, в частности - SMS Group. О стратегии мирового гранда в машиностроении на российском рынке, новой попытке кооперации с российскими машиностроителями журналу «Металлоснабжение и сбыт» рассказал Манфред Лаферинк, менеджер по техническим продажам SMS Group.

Г-н Лаферинк, какие наиболее важные корпоративные события последнего времени вы бы выделили?

С 1 сентября трубное и ковочное подразделение концерна SMS Meer и металлургический дивизион SMS Siemag слились в единую компанию SMS Group и сейчас концерн насчитывает примерно 14 тыс. сотрудников. Заводы в Германии, Индии и Китае теперь управляются из единого центра. Управлять стало проще. Надеемся на сокращение управленческих издержек. Слияние было сделано с учетом тенденций на мировом рынке, в частности, снижением спроса. На ближнем Востоке уже давно было сделано совместное бюро SMS Meer и SMS Siemag. В моковском представительстве, в принципе, ничего не изменилось, поскольку оно как представляло обе группы, так и представляет.

Насколько важен российский рынок для SMS Group?

Российский рынок — один из самых интересных рынков для нас, один из самых крупных. Последние 10 лет мы очень активно работаем на нем. Наша цель — не уменьшить свое присутствие на российском рынке. Мы модернизировали большое количество трубных заводов в России. Эта работа продолжается на ряде предприятий. Мы готовы оказывать поддержку российским производителям.

Машиностроение в России стагнирует. А насколько обеспечен заказами концерн SMS Group?

Я первый раз приехал в Россию в 1993 году. Мы делали очень много попыток войти в кооперацию с российскими машиностроителями — с Уралмашем, ЭЗТМ, другими заводами. С нашей стороны неоднократно было высказано желание работать совместно, но переговоры не закончились успехом. К тому же наши российские заказчики хотели, чтобы оборудование поставлялось только с наших заводов, без участия российских производителей. Сейчас мы вновь вступили в переговоры с российскими машиностроителями, чтобы они попытались убедить своих заказчиков. Они идут не просто: продукция российского машиностроения не пользуется спросом внутри страны. Заказчики хотят иметь западное оборудование.

Нет ли планов локализовать производство в России?

Есть, конечно. Мы провели уже ряд аудитов на российских машиностроительных предприятиях. Скорее всего, в ближайшее время начнем производство запчастей и частичное изготовление узлов оборудования. Это будет выпускаться на мощностях действующих российских предприятий под нашим надзором и нашей гарантией.

То есть вы не идете по пути конкурентов из Danieli, которые построили в России свой завод?

Нет, мы будем сотрудничать с российскими предприятиями.

На это решение каким-то образом повлияли санкции? Вообще работа усложнилась из-за санкций?

К санкциям это не имеет никакого отношения. Не секрет, что простые металлоконструкции, которые входили в состав поставляемого нами оборудования в Россию, изготавливались и в Китае, и в Восточной Европе. Мы всегда хотели изготавливать эти конструкции и в России. Но ни цены российских предприятий не подходили (они были значительно дороже), ни качество нас не удовлетворяло, ни сроки поставки. Эти три основные составляющие ни одно российское предприятие не смогло предложить. Теперь мы делаем новую попытку. И будем работать не с такими именитыми машиностроителями, которых я называл. Есть и другие, которые действительно хотят и могут делать, твердо стоять на ногах. Работаем в этом направлении, словом.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 ноября 2015 > № 1547441 Манфред Лаферинк


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 ноября 2015 > № 1547416 Сергей Ерошкин

Мы серьезно относимся к освоению новых продуктов

Группа ОМЗ - крупнейший в России производитель машиностроительного и металлургического оборудования. На 21-й Международной промышленной выставке «Металл-Экспо 2015» свои экспозиции представили два завода, входящие в группу ОМЗ, - ОМЗ-Спецсталь и ОМЗ-Литейное производство. О том, в чем преимущества участия в «Металл-Экспо 2015» для этих предприятий и какие на них осуществляются проекты, рассказал генеральный директор ОМЗ-Спецсталь и ОМЗ-Литейное производство Сергей Ерошкин.

Уважаемый Сергей Борисович, на «Металл-Экспо 2015» участвуют сразу два предприятия группы ОМЗ - ОМЗ-Литейное производство и ОМЗ-Спецсталь. В чем привлекательность данной выставки для Ваших предприятий?

ОМЗ-Спецсталь и ОМЗ-Литейное производство традиционно участвуют в «Металл-Экспо» - крупнейшем форуме металлургов в нашей стране. Для наших компаний это возможность продемонстрировать свои возможности, наладить новые контакты и расширить пул потенциальных клиентов. «Металл-Экспо» ежегодно собирает сотни представителей металлургической отрасли и становится площадкой для проведения серьезных деловых переговоров. В условиях непростой экономической ситуации это мероприятие дает металлургам еще и прекрасную возможность проанализировать тенденции в современной отечественной металлургии, обменяться мнениями и совместными усилиями попытаться найти оптимальные пути преодоления негативных явлений в отрасли.

Как обстоят дела в ОМЗ-Спецсталь? Для каких предприятий и отраслей компания сейчас выполняет заказы?

ОМЗ-Спецсталь сегодня остается одним из ведущих производителей металлургической заготовки из специальных сталей для таких отраслей промышленности, как атомное машиностроение, нефтехимическая отрасль, судостроение и другие. Из наших последних успехов можно выделить изготовление уникальной обечайки активной зоны атомного реактора нового поколения проекта «ВВЭР-ТОИ». Освоение технологии производства этого продукта имеет огромное значение не только для ОМЗ-Спецсталь, но и для развития российских атомных технологий в целом.

Что касается, например, судостроения, то мы продолжаем успешно сотрудничать с нашими традиционными партнерами, беремся за выполнение самых сложных заказов и с успехом с ними справляемся. Например, в прошлом году мы с высоким качеством и в срок изготовили и отгрузили заказчику металлургические заготовки для головного ледокола ЛК-60 – первенца Балтийского завода в линейке мощнейших ледоколов нового поколения. Этот успешный опыт стал залогом нашей победы в тендере на изготовление аналогичных заготовок для второго и третьего ледоколов ЛК-60, и мы рассчитываем продолжать работу в этом направлении и дальше.

Какова ситуация на ОМЗ-Литейное производство? На выпуске каких видов продукции оно делает сейчас акцент?

Предприятие ОМЗ-Литейное производство является традиционным поставщиком литья для горнодобывающей промышленности, энергетического машиностроения, судостроения и других отраслей. Компания накопила богатый опыт в производстве литых заготовок – и сегодня занимает определенные позиции на традиционных для себя рынках. Но при этом мы стараемся не стоять на месте, в настоящее время рассматриваются варианты освоения технологий изготовления принципиально новых для предприятия продуктов, таких, как, например, изделия для газовой отрасли. Расширение компетенций мы считаем одним из важнейших путей развития предприятия и потому серьезно относимся к поиску наиболее эффективных путей реализации новых проектов.

Какие проекты предполагается реализовать на ОМЗ-Спецсталь и ОМЗ-Литейное производство в ближайшей и среднесрочной перспективах?

За последние годы на обоих предприятиях мы успешно воплотили в жизнь несколько крупных инвестиционных проектов, что позволило нам не только укрепить позиции, но и расширить область своих компетенций.

Например, установка ускоренного охлаждения, которую мы построили в ОМЗ-Спецсталь собственными силами в рамках кооперации с коллегами по группе ОМЗ и ввели в эксплуатацию относительно недавно, позволила нам начать активное освоение рынка опорных прокатных валков. Для развития этой компетенции мы сегодня рассматриваем возможность строительства печи для дифференцированного нагрева, что позволит нам замкнуть цикл производства опорных прокатных валков и повысить нашу конкурентоспособность на этом рынке.

Что касается ОМЗ-Литейное производство, то я бы отметил возрастающую роль экспорта продукции предприятия. Среди партнеров ОМЗ-Литейное производство появились такие гиганты, как Komatsu, Siemens и ряд других. И это, несомненно, является очень перспективным направлением развития компании.

Как я уже отметил, мы серьезно относимся к освоению новых продуктов и выходу на новые для нас рынки, что сегодня видится особенно важным. И ОМЗ-Спецсталь, и ОМЗ-Литейное производство в этой ситуации обладают всем необходимым не только для сохранения нынешних позиций, но и для устойчивого движения вперед.

С продукцией предприятий, входящих в состав группы ОМЗ, можно ознакомиться на стенде 1D02 в рамках 21-й Международной промышленной выставки «Металл-Экспо 2015», которая проходит в павильоне №75 ВДНХ (г. Москва).

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 ноября 2015 > № 1547416 Сергей Ерошкин


Япония. ЦФО > Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 10 ноября 2015 > № 1544591 Какутами Мотоясу

Цели и стратегии Mazak.

В конце октября мировой лидер в производстве металлообрабатывающего оборудования, японская корпорация Mazak, открыла в городе Одинцово Московской области технического центр в преддверии открытия редактор журнала «Путеводитель российского бизнеса» Роман Бойков побеседовал с генеральным директором корпорации Mazak Какутами Мотоясу

Какова цель открытия Технического центра Компании в Одинцово и каковы его особенности по сравнению с другими центрами?

Слоган Mazak - TOGETHER SUCCESS, в переводе означающий «ВМЕСТЕ К УСПЕХУ» передает философию и основные ценности корпорации со столетней историей!

Философия нашей компании «Быть ближе к заказчику (можно посмотреть речь Президента Tomohisa Yamazaki в 44 журнале Cyber World). Целью создания технического центра в Одинцово (Московской области) является предоставление готовых решений существующим и потенциальным заказчикам, с возможностью демонстрации, тестовой обработки и проведения обучающих курсов на установленном оборудовании Mazak. Заказчикам предлагают непосредственно ознакомиться с техническими возможностями суперсовременных станков Mazak и увидеть их в действии. Высококвалифицированные инженеры технического центра всегда готовы продемонстрировать возможности оборудования и поделиться опытом по его программированию. Например, по желанию потенциальных заказчиков они могут произвести тестовую обработку листового металла на обрабатывающих центрах. Более того, центр в Одинцово оборудован специальными аудиториями для проведения обучающих курсов на установленном оборудовании Mazak. Такой подход позволяет быть ближе к клиенту: обеспечивать своевременную и эффективную сервисную поддержку, сократить время реакции на запросы заказчиков, оперативно решать стоящие перед ними задачи.

Заводы Компании размещены в Азии, Америке, Европе. Планируется ли строительство завода в России или присутствие на нашем рынке ограничится сервисными центрами?

На сегодняшний день MAZAK имеет 10 заводов, из них 5 заводов на территории Японии, один в США, один в Великобритании, один в Сингапуре и 2 в Китае, а также 79 технологических и технических центров по всему миру.

Компания избегает строительство «сборочных заводов», это не является заводом в целом. Компания строит только заводы Полных циклов производства – от А до Я. Обрабатывающие станки MAZAK являются материнскими станками (Mother Machines) на которых делаются все остальные узлы и детали для машиностроения и предполагают микронную точность обработки. Привезенные из-за границы и собранные здесь детали не обладают точностью на уровне необходимых стандартов.

Чем отличаются станки и технологии компании Ямазаки Мазак от продукции конкурентов? И что означает понятие «интеллектуальная система» применительно к вашей продукции?

Станки MAZAK производятся полностью на наших станках MAZAK. Многие компании делают детали и узлы на чужих станках. MAZAK минимизировал закупки деталей и узлов от внешних поставщиков. Все основные узлы изготовлены на станках MAZAK – от станины до ШВП, от направляющих до шпинделей.

MAZAK – первая компания, создавшая систему ЧПУ в диалоговом режиме в 1981 году MAZATROL. На сегодняшний день мы имеем уже седьмое поколение ЧПУ.

В рамках выставки «Металлообработка 2015» в Москве Mazak продемонстрировал новейшую интеллектуальную систему ЧПУ MAZATROL SmoothX, которая обеспечивает высочайшую производительность оборудования за счет сокращения цикла обработки и оптимальной легкости программирования и эксплуатации. Данная технология была впервые выставлена в нашей стране!

MAZATROL SmoothX представляет собой полноценную платформу, охватывающую весь процесс производства деталей от программирования и настройки до обработки и автоматизации сбора данных. Ее функциональность и эргономичность делает ее самым прогрессивным инструментом управления станками с ЧПУ в отрасли!

Среди основных преимуществ системы:

• Самая быстрая ЧПУ в мире

• Интуитивный графический интерфейс

• Сенсорный экран – работать с ним так же легко, как со смартфоном/планшетным ПК

• Использование передовых технологий для сверхскоростной и высокоточной обработки - в 4 раза быстрее, чем на предыдущих системах

• Новейшее аппаратное и программное обеспечение для обеспечения скорости и точности работы

• Сверхточная обработка профилей криволинейных поверхностей

• Простая конфигурация параметров станка, использующая множество способов обработки заготовок из различных материалов

В Вашем пресс-релизе сказано, что «компания не боится конкуренции на российском рынке, которая может возникнуть в условиях программы по импортозамещению». Что это – уверенность в собственной исключительности или в качестве продукции?

Корпорация Yamazaki Mazak Corporation - всемирно известный лидер по производству высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования. Компания основана в Японии в 1919 году и впервые открыла завод Полного Цикла в 1971 году и добилась колоссальных успехов в других странах.

В своей работе компания делает акцент, прежде всего, на высокую точность и производительность оборудования, в том числе для целей экономии ресурсов и оптимизации затрат заказчиков без ущерба качеству производимой ими продукции. Особенно значимо это становится в современных условиях экономического спада и активной политики импортозамещения, направленной на восстановление отечественной промышленности.

Всемирная сеть технологических и технических центров Mazak является гарантией высокого качества обслуживания и технической поддержки оборудования Mazak в любой точке мира.

Компания уверена в качестве своей продукции- у нас есть свой Network, мы глобальный поставщик оборудования, который полностью несет ответственность перед заказчиком за оборудование. Такой масштабный территориальный охват позволяет Mazak быть ближе к клиенту, решать задачи, стоящие перед заказчиками, и, как следствие, быть более конкурентоспособными на рынке.

Высококвалифицированные инженеры компании всегда готовы продемонстрировать возможности оборудования и поделиться опытом по его программированию. В техническом центре Mazak, помимо предпродажных консультаций, специалисты компании обучают сотрудников заказчиков на оборудовании Mazak и специализированных симуляторах. Заказчику предоставляется решение комплексных задач «под ключ» с учетом пред- и постпродажного обслуживания.

Каковы планы компании на российском рынке?

Основные планы – это расширение филиальной сети на территории РФ. Открытие дополнительных филиалов вблизи наших заказчиков. Такие планы предусмотрены в Сибирском федеральном округе, Дальневосточном федеральном округе. В том числе, Ямазаки Мазак ведет работу с другими странами СНГ, где есть потенциал развития производства и приобретения станков.

Япония. ЦФО > Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 10 ноября 2015 > № 1544591 Какутами Мотоясу


Россия > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 23 июля 2015 > № 1444605 Максим Кочетков

Максим Кочетков: «Государство поддержит гражданское судостроение».

Россия остро нуждается в обновлении гражданского флота, в этой связи Правительство России готовит меры поддержки отечественного судостроения. О существующем положении дел в отрасли и готовящихся мерах по ее развитию в интервью «ПортНьюс» рассказал директор департамента судостроения и морской техники Минпромторга России Максим Кочетков.

– Какие меры готовит министерство для повышения локализации судостроительной продукции в России и развития процессов импортозамещения?

– Минпромторг работает над комплексом мер, которые смогут придать необходимый импульс развитию отечественного судостроения в сегодняшних условиях. Эти меры должны стимулировать модернизацию и обновление флота, прежде всего на мощностях российских предприятий.

Сейчас мы, например, вместе с коллегами из других министерств и ведомств работаем над поправками в Федеральный закон «О рыболовстве и сохранении водных биологических ресурсов» № 166-ФЗ. Мы обратили внимание на рыбопромысловый флот, в составе которого более 80% судов эксплуатируются сегодня с превышением нормативного срока службы. И это при том, что, по некоторым экспертным оценкам, потребность нашей экономики в промысловых судах до 2025 года оценивается примерно в 180 крупных и средних судов различного назначения и не менее 220 малых общей стоимостью свыше 170 млрд руб.

– А способна ли наша промышленность удовлетворить такие потребности?

– Отечественная судостроительная отрасль сможет в значительной степени удовлетворить этот внутренний спрос на промысловые суда. И свою задачу в доработке вышеназванного закона мы видим также и в том, чтобы побудить соответствующих судовладельцев обновлять свой флот судами российского производства и максимально российской комплектации. Предусмотрев для этого, например, определенные преференции при распределении квот на вылов морских биоресурсов тем из них, кто является собственником новых промысловых судов, построенных на территории Российской Федерации.

При этом «новым судном», по нашему мнению, следует считать судно, возраст которого составляет не более 5 лет (до первого очередного освидетельствования Российским морским регистром).

– Известно, что Минпромторг разрабатывает критерии, по которым построенное судно будет считаться произведенным в России. Расскажите, пожалуйста, подробнее об этом.

– Мы предлагаем считать судно построенным на территории Российской Федерации, если на отечественной верфи был заложен киль судна, выполнено строительство корпуса, произведен монтаж главных и вспомогательных машин и механизмов, судовой электростанции, общесудовых систем, систем СЭУ и специальных систем радионавигационного оборудования, якорно-швартовых механизмов, обустройство помещений и судовой мебели, рыбопромыслового и рыбообрабатывающего оборудования.

Степень локализации произведенного на территории России оборудования будет учитываться в дальнейшем коэффициентом локализации, являющимся важным критерием при назначении квоты на вылов новыми судами. Он должен складываться, как мы считаем, из всей совокупности этапов создания судна: от проектирования и выпуска конструкторской документации до испытаний и сдачи заказчику.

– Как бы вы оценили существующие меры господдержки судостроительной отрасли и их эффект?

– Конечно же, определенные меры государственной поддержки предпринимались. Эти меры поддержки судостроительной отрасли дали определенный толчок для начала обновления флота крупными судоходными компаниями, но в полной мере ожидаемого эффекта мы не получили.

– Какие дополнительные меры поддержки отрасли предлагаются?

– Анализ реально сложившейся ситуации заставил нас серьезно задуматься о введении дополнительных инструментов господдержки, в частности, судового утилизационного гранта (СУГ), и тем самым стимулировать интерес судовладельцев к обновлению своего парка судов.

Минпромторг в настоящее время работает над формированием механизма предоставления СУГ, реализация которого должна начаться в 2017 году. Хочу подчеркнуть, что его получение возможно только при условии дальнейшего использования для постройки или приобретения нового судна. Размер СУГ будет составлять не менее 10% от стоимости нового судна. При этом учитываться будет дедвейт, валовая вместимость, пассажировместимость и мощность утилизируемого судна.

Россия > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 23 июля 2015 > № 1444605 Максим Кочетков


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 1 июля 2015 > № 1417121 Алексей Кайфаджян

Интервью с Алексеем Кайфаджяном: "Экономическая ситуация в стране объективно улучшается"

Компания-производитель подводного оборудования "Тетис Про" стала широко известна в российской прессе после передачи ей одного из самых долгожданных заказов Военно-морского флота - глубоководного спасательного комплекса для подводников ГВК-450. Продолжая серию интервью с высокопоставленными представителями морского ВПК в преддверии Международного военно-морского салона, корреспондент FlotProm обсудил с генеральным директором предприятия Алексеем Кайфаджяном номенклатуру производимого оборудования, успехи в локализации производства морской техники, принципы взаимодействия с заказчиками и вопросы конкуренции на российском и международном рынках.

Алексей Александрович, расскажите, пожалуйста, какого класса подводные аппараты сейчас выпускает "Тетис Про" и в чем их преимущества перед зарубежными аналогами?

Прежде всего, необитаемые подводные аппараты надо рассматривать не просто как изделие, а как средство обеспечения обследования подводных объектов и как средство для выполнения подводно-технических работ.

Существуют крупные аппараты рабочего класса, среднего класса и легкого обследовательского класса. "Тетис-Про" поставляет для своих клиентов аппараты всех типов, которые существуют в мировой классификации данных средств. Некоторые модели мы выпускаем в кооперации с иностранными производителями и поставщиками комплектующих элементов.

А вот с 2014 года, чем он знаменателен, у нас успешно прошли государственные испытания и начато серийное производство собственного аппарата на нашей производственной базе. Это аппарат обследовательского класса "Марлин-350" с глубиной погружения 350 метров. Сейчас ведется работа по подготовке и началу серийного производства аппарата того же класса для проведения обследовательских работ с большей доступной глубиной, которая достигнет значения 600 метров. В то же время, мы продолжаем производить большие рабочие системы в кооперации с нашими инопоставщиками.

Сложности, возникшие во внешней политике и во внешних взаимоотношениях с различными иностранными государствами, в том числе в разрезе введения санкций, ограничивающих завоз тех или иных технических средств в Россию, мы сумели преодолеть. У нас широкая кооперация поставщиков и среди них есть страны, которые не присоединились к санкциям. Используя их ресурс, мы продолжаем разработку комплексов, рабочих телеуправляемых необитаемых подводных аппаратов для производства подводных работ, мощных гидравлических систем с использованием доступных комплектующих.

На поставке какой техники все-таки отразились эти санкции? По каким производственным направлениям Вам пришлось заменять поставщиков, с которыми "Тетис Про" сотрудничал ранее?

А в принципе, какая разница? Я могу начать перечислять комплектующие, которые невозможно стало завозить от тех поставщиков, которые существовали, но сейчас этот вопрос все равно уже решен. Таким образом, на производстве техники и поставке оборудования нашим клиентам это никак не отразится.

А как отразились на деятельности предприятия колебания курсов иностранных валют, отмечавшиеся в конце 2014 - начале 2015 года?

Изменение курсов сказалось, разумеется, на рентабельности ряда проектов. Особенно эти изменения коснулись контактов, которые были заключены ранее. В ответ на это мы оптимизировали свои процессы и расходы. Опять-таки, то, что мы производим технику у себя на предприятии, уменьшает расходы и тем самым снижает себестоимость. Таким образом, валютные курсы сказались только лишь на завозимой продукции. В связи с этим мы были вынуждены заменить ряд комплектующих импортного производства отечественными и, таким образом, вышли на новый уровень рентабельности. Конечно, показатели в 2014 году получились хуже плановых, на которые мы рассчитывали изначально, но, тем не менее, в 2015 году ситуация выправилась, и мы вышли на установленный уровень рентабельности по всем договорам и продолжаем работать дальше.

В итоге, для заказчиков стоимость производимого вами оборудования осталась прежней?

Стоимость осталась прежней, но она может изменяться в соответствии с установленным порядком. Есть целый механизм изменения цен по государственным контрактам и государственный заказчик принимает наши расчетно-калькуляционные материалы, которые мы ему готовим. После того, как представители заказчика согласовывают эти расчеты, цена для них уже не изменяется. То есть цена любого контракта является твердо фиксированной суммой. Это касается контрактов по поставке.

Вы упомянули программу импортозамещения, которая реализуется сегодня группой компаний "Тетис". Расскажите, каких успехов удалось достичь в этом направлении?

В 2014 году, как я уже говорил, несколько изделий начало производиться серийно именно на нашей производственной базе. Это, в первую очередь, упомянутый подводный аппарат для работы на глубинах до 350 метров. А в этом году мы начинаем серийное производство аппарата на 600 метров, барокамер различных диаметров: 1000, 1200 и 1600 мм. То есть раньше мы покупали эти изделия у наших поставщиков, а теперь мы производим их на своей базе серийно. Они прошли предварительные испытания и испытания на соответствие требованиям морского регистра, по итогам которых получены сертификаты.

Сейчас начинаются государственные испытания для принятия на снабжение Министерством обороны этих барокамер, и с 2016 года мы начнем поставки. Эти барокамеры мы уже сейчас производим, и в 2015 году наши изделия, по окончанию испытаний, будут ими комплектоваться. Также мы производим самостоятельно совершенно новые изделия, такие как водолазные станции быстрого развертывания для Государственной морской спасательной службы РФ. Это все изделия, которые разработаны в недрах нашей организации за инвестиционные деньги, вложенные в развитие компании.

Это еще раз доказало правильность идеологии о том, что прибыль нужно вкладывать в развитие производства и в расширение товарной номенклатуры, производимой собственными силами. И события, произошедшие в 2014 и продолжающиеся в 2015 году, укрепили уверенность в этом наших учредителей и топ-менеджмент нашей компании.

То есть барокамеры полностью изготавливаются в России или все-таки часть оборудования для их изготовления закупается за рубежом?

Они изготавливаются в России.

Производство подводных аппаратов тоже локализовано на 100%?

Про стопроцентную локализацию говорить сложно. Этого вообще не существует в природе. Мы используем комплектующие и импортного производства и своего. Нет у нас в России ряда производств, которые бы обеспечивали стопроцентное комплектование этих изделий. А производств, что называется, замкнутого полного цикла, вообще не существует, потому что это просто экономически нерентабельно.

Например, металл мы не льем на своем предприятии, мы его покупаем в России. То, что не можем купить в России, покупаем в различных странах, не присоединившихся к санкциям. А еще есть ряд оборудования, которое несанкционно. Мы как закупали его в странах, которые изготавливают его лучше всех в мире, так и продолжаем закупать.

То есть, приоритет все-таки отдается самому качественному оборудованию, которое можно приобрести, а не обязательно отечественному?

Без сомнения. Но самое главное, что постоянно ведется работа по полному комплектованию каких-то средств или изделий комплектующими российского производства. Пока 100% не достичь.

Компьютеры все равно импортные. Вот вы пользуетесь импортным объективом и даже диктофоном. И, может быть, ряд вещей и нецелесообразно производить в России, потому что мировая кооперация все равно будет существовать, несмотря на политические проблемы и санкции. Рано или поздно санкции перестанут существовать, потому что они всем невыгодны. Наши партнеры в 2014 году потерпели огромные убытки. Они все хотят поставлять в Россию качественные товары, комплектующие. А так как они не могут этого делать, они несут огромные убытки, гораздо большие, чем у нас.

Оборудование, которое вы производите, ориентировано на российский рынок или какие-то позиции уходят на экспорт?

У нас ориентация сформирована не на географический рынок, а на потребности заказчика. То есть для того, кто у нас является заказчиком, мы производим средства для решения задач, стоящих перед этим клиентом. Если это Министерство обороны РФ, Военно-морской флот, то перед ними стоит ряд задач по выполнению подводно-технических работ. Есть контракты с нашими странами-партнерами: Казахстаном, Белоруссией, Азербайджаном, Молдавией. Работаем и с Венгрией. Мы открыты для любого заказчика, из любой страны, так как наша страна, в свою очередь, не ввела ни против кого санкции, касающиеся нашего оборудования. Сейчас, в связи с тем, что у нас появилось качественное оборудование и цены ниже, чем у зарубежных поставщиков, у нас появились экспортные контракты.

Существуют ли российские компании на отечественном рынке, с которыми вам приходится конкурировать?

Без сомнения. Любой рынок не может быть не конкурентным. И за этим зорко следит федеральная антимонопольная служба, потому что любое развитие может наблюдаться только в условиях нормальной конкуренции. У нас есть ряд конкурентов в Санкт-Петербурге, Москве: ряд организаций, которые занимаются аналогичным оборудованием. Но, дело в том, что наши конкуренты в основном товароориентированы на определенный сегмент нашей номенклатуры. Я поясню. У нас широкая номенклатура товаров, и мы поставляем их заказчику для решения всего спектра его задач.

Наши конкуренты в основном ориентированы на какие-то определенные сегменты рынка. То есть, например, конкуренты в Санкт-Петербурге, и в тоже время партнеры по работе, ориентированы в основном на водолазное оборудование, московские организации ориентированы на поисковое оборудование и гидроакустические средства. У нас же для подводно-технических работ поставляется весь спектр оборудования. Например, у нас есть конкурент в Москве, который поставляет водолазный инструмент для проведения подводно-технических работ, а мы поставляем и снаряжение, и средства для осуществления водолазных спусков, и подводный инструмент.

Заказчик в большей степени заинтересован в комплексной поставке, которая бы закрывала все его задачи. Конечно, он может использовать нескольких поставщиков, исполнителей его контракта, но тогда у него встанет вопрос технического обслуживания, восстановления технической готовности, обеспечение материалами, а всем интересна система одного окна. Для любого потребителя, даже на бытовом уровне, работать интереснее с одним исполнителем. Вы пришли и получили сразу все. И когда возникают проблемы, вы знаете к кому обратиться. Вот такую задачу мы перед собой ставили и так развивались без малого 25 лет.

Срок внушительный. Но ведь и на сегодняшний день в вашем ассортименте все равно остается большой процент импортного оборудования.

Если говорить про общий процент, у нас порядка 40% импортного оборудования. В этом году даже можно говорить о 30%.

Вопрос с импортным оборудованием обычно заключается в том, соответствует ли он российским ГОСТам. Как решается эта проблема?

Дело в том, что за рубежом мы используем только производственные базы, которые специализируются на производстве того или иного изделия или комплектующих. Причина состоит в том, что на сегодняшний день самое сложное - это развитие производственной базы, которая бы обеспечивала должный уровень технологий. Могу пояснить. Сейчас у нас есть технология и документация, но в России не хватает предприятий, особенно после того периода, когда большое количество производств было разорено. Сейчас производственные процессы восстанавливаются, и поэтому уменьшается процент импортных закупок и увеличивается количество российских. А обладателями технологий являемся мы. То есть мы разрабатываем для заказчика под его требования, то или иное средство, которое требует тех или иных комплектующих. Если мы не можем разместить заказ на них в России, тогда мы размещаем его за рубежом. Но, подчеркну, ответственность за соответствие требованиям заказчика лежит именно на нас, так как мы комплексные поставщики оборудования для решения задач заказчика.

То есть заказчик вам дает требования по тем же ГОСТам, и вы уже подгоняете закупаемое оборудование под эти ГОСТы?

Мы изготавливаем оборудование именно под требования заказчика и, если мы заказываем что-то за рубежом, мы размещаем заказ именно с учетом требований заказчика. То есть, мы в свою очередь являемся заказчиками для какого-то производителя, но весь этот заказ основан на требованиях нашего клиента.

Таким образом, требования вашего заказчика переносятся…

На нашего поставщика. Мы не покупаем готовые изделия и не предлагаем их с какими-то характеристиками. Мы получаем требования заказчика, формируем технические требования поставщику и заказываем средства с такими характеристиками, которые удовлетворяют заказчика.

Вы упомянули, что предоставляете своим клиентам услуги по сервисному обслуживанию и гарантию на подводную технику. Представим себе ситуацию, когда вы осуществили поставку оборудования клиенту, и ему потребовалось провести сервисное обслуживание. А ваш поставщик комплектующих для этого оборудования прекратил поставки. Как решаются такие проблемы?

На все оборудование, которое мы поставили, мы сразу закупаем расходные материалы и комплектующие, объем которых обеспечит ремонтопригодность и поддержание технической готовности на время гарантийного срока. После того, как гарантийный срок заканчивается, мы предлагаем его продление. Многие заказчики заинтересованы в таком предложении и уже в течение 10 лет заключают с нами контракты на ежегодное обслуживание и продление гарантийного срока. У нас есть ряд бригад, которые выезжают на все флоты, во все регионы и производят годовое обслуживание, которое является наиболее сложным, а также требует специальной подготовки и образования не эксплуатационщика, а инженера-конструктора.

Есть очень сложные операции по техническому обслуживанию в объеме года. Наши специально обученные специалисты выезжают на места, производят годовое обслуживание, пополняют израсходованный ЗИП, то есть запасное имущество и приспособления. Всегда есть то, что в процессе эксплуатации перегорело, испортилось. ЗИП поставляется комплектом, и по результатам каждого года заказчики делают извещения о необходимости пополнения того, что они израсходовали и пожелания по модернизации и расширению круга решаемых задач по результатам и опыту их эксплуатации в течение года. И мы на основе этих извещений осуществляем закупку.

Если в контексте рассматриваемой ситуации возникают проблемы с санкциями, мы находим альтернативных поставщиков. Мы не пользуемся услугами одного поставщика, мы стараемся всегда иметь альтернативных производителей. Либо если он (поставщик - ред.) действительно один, то мы начинаем работу по подготовке производства этих комплектующих на своей производственной базе на случай проблем с этим поставщиком. Для этого у нас есть служба маркетинга, которая постоянно контролирует поставщиков. Также у нас внедрена система менеджмента качества. Бывает, что качество поставщика сначала устраивает нас, потом, по ряду причин, предположим, он поставляет нам некачественное оборудование, тогда мы либо выбираем другого, либо налаживаем собственное производство и отказываемся от него.

Какие-то конкретные примеры можете привести? Что было переведено на собственное производство?

Барокамеры. Вот это конкретный пример. Раньше мы покупали барокамеры у нашего российского партнера. Потом изменилась нормативная база, изменились требования заказчика. Они увидели, какие барокамеры выпускаются за рубежом. У них повысились требования к ним, в том числе по надежности, безопасности и комфортности. Если раньше к средствам подходили только с точки зрения технических и тактических характеристик, то сейчас, в том числе и в Министерстве обороны, и во всех других силовых ведомствах, повернулись лицом к эксплуатанту. Им нужно, чтобы было удобно, комфортно, эргономично, безопасно. В связи с этим, мы, не прекращая работы со старым поставщиком, подготовили собственное производство, открыли опытно-конструкторскую работу, провели техническое и эскизное проектирование, изготовление опытного образца, провели все виды испытаний. Сейчас завершаются государственные испытания, после чего начнется серийное производство этих изделий.

И сколько по времени занимает период перехода на собственное производство от начала до конца?

Год-полтора. Почему? Потому что сейчас используются новые подходы, есть программы для проектирования и конструирования, используется кооперация в ходе создания чего-либо. Старые подходы нас не устраивают. Если мы будем разрабатывать образец продукции в течение 5 лет, то за это время он морально устареет и к началу выпуска и никому не будет нужен.

На многих предприятиях морского ВПК сегодня отмечается нехватка рабочих рук. В "Тетис Про" есть проблема с подбором персонала?

Я не сторонник того, чтобы говорить, что у нас что-то есть, а чего-то нет. Всегда все где-то посередине. Как таковых кадровых проблем нет, идет непрерывное совершенствование кадрового состава. Для этого существует система обучения уже работающих людей, наши требования увеличиваются и требуют постоянного самообразования, в том числе. Смотря, что считать кадровыми проблемами. Я скажу, что мы даже провели оптимизацию: уменьшили количество сотрудников, при этом увеличивая объем выполняемых заказов. Это, безусловно, требование времени и попытка минимизировать расходы, но это и оптимизация. Толчком явились как раз увеличение курсов, увеличение себестоимости изделий, потому что, не только валютный курс повлиял на это, кроме того в России увеличились цены на отечественные комплектующие.

Я отметил, что у вас в компании достаточно много молодых сотрудников. Какой примерно средний возраст рабочих?

Средний возраст 45 лет.

Что предлагает компания сотрудникам помимо зарплаты? Есть ли какие-то социальные программы?

Вместо социальных программ у нас есть возможность повышения профессионального уровня, то есть программы обучения. Есть система премирования, оплачиваемые отпуска, оплачиваемые бюллетени. Весь социальный страховой пакет, который предполагает наше законодательство, у нас в наличии в полной мере. Для всех сотрудников есть медицинское страхование, специальное страхование для сотрудников, которые выезжают на работу в регионы. Проводятся корпоративные мероприятия для сплачивания коллектива и поддержания позитивного морально-психологического климата. Так как у нас все довольно молодые, как вы правильно заметили, у всех есть стремления, и мы даем им возможность нормального карьерного роста. У нас люди растут, занимают более высокие должности, соответственно улучшается их материальное положение. Это очень серьезная мотивация.

Обучение сотрудников происходит в России или за рубежом?

Если это касается обучения комплектующим или изделиям, которые мы завозим из-за рубежа, то сотрудники отправляются на завод-изготовитель. Так как мы являемся членами международной ассоциации контракторов IMCA, которая занимается организацией безопасных подводно-технических работ по всему миру, туда также отправляем на обучение своих людей. Это делается для того, чтобы наши специалисты соответствовали не только российским стандартам, но и мировому уровню. Также обучение проводится на нашей базе или других компаний, которые на этом специализируются. Коммерческих и технических специалистов отправляем на профильные курсы в институты и университеты.

С учетом того, что вы постоянно взаимодействуете с молодежью, как вы можете оценить качество образования в российских вузах?

У нас есть учебные договоры с рядом вузов, в частности с МГТУ им. Баумана. Сначала студенты приходят к нам на производственную практику, затем на преддипломную и впоследствии остаются у нас работать.

У меня есть ощущение, что качество образования улучшилось. И претензий к базовым знаниям специалистов, которые приходят, у нас нет. А дальше, имея базовые навыки, набраться умения по конкретным работам - это уже предмет обучения в нашей компании.

Этим и удобна учебная программа: студенты заранее готовятся к тому, что им придется выполнять в рамках своей должности. К нам приходят специалисты из МАИ, Морского университета, Академии имени Сеченова с высоким уровнем, подчеркиваю, базового образования, а потом все зависит от их желания и нашей настойчивости для того, чтобы вооружить их именно теми умениями и навыками, которые необходимы для исполнения обязанностей в составе нашего коллектива.

Возвращаясь к сервисному обслуживанию, были ли какие-то проблемы с тем, что эксплуатанты неправильно обслуживали технику, и она выходила из строя?

Когда мы поставляем оборудование, в контракт часто включает такой раздел, как ввод в эксплуатацию и обучение личного состава, использующего наши средства. Мы заинтересованы в том, чтобы оборудование эксплуатировалось грамотно, чтобы нам потом не пришлось тратить ресурсы для восстановления технической готовности того или иного изделия. Но любая техника в ходе эксплуатации и особенно в момент эксплуатации в экстремальных условиях, в сложных гидрометеорологических условиях на пределе возможностей, иногда выходит из строя. Иногда сами эксплуатанты вынуждены идти на превышение допустимых нагрузок на то или иное средство, для того, чтобы решить задачу по спасению, например.

Когда речь идет о спасении человека, никакие руководства по эксплуатации уже не являются первоочередным критерием для принятия решения. Если надо решить задачу в кратчайший срок, то, даже с риском того, что то или иное средство выйдет из строя или выработает свой ресурс, принимается решение по успешному завершению основной задачи.

В случае выхода из строя изделия или комплектующего пишется уведомление, выезжает наш специалист или группа специалистов, проводится заседание рекламационной комиссии. Иногда выясняется, что это недостаток техники, тогда мы меняем конструкцию или отдельные комплектующие для повышения его надежности. В соответствии с установленным порядком производим изменения в рабоче-конструкторской документации, проводим типовые испытания, после чего серийно выпускаем оборудование уже с другими конструктивными решениями или с использованием других материалов.

Иногда выходы из строя происходят по вине личного состава. Так как наша техника не стоит на складе, а постоянно используется, иногда происходят и ошибки эксплуатантов. В таких случаях также собирается рекламационная комиссия, которая в своих выводах указывает, в связи с чем произошел тот или иной случай, и тогда уже эксплуатант принимает решение о повышении профессионального уровня сотрудников. В некоторых случаях они проходят дополнительное обучение на нашей базе под руководством наших специалистов.

Операторы подводных аппаратов тоже приезжают на обучение?

Иногда приезжают. Но чаще всего это обучение происходит в объеме ввода в эксплуатацию уже на объекте. На Военно-морском флоте есть программа подготовки технического персонала, обслуживающего необитаемые подводные аппараты, которая предусматривает определенный объем теоретической подготовки, практической отработки и поддержания квалификации, либо ее повышение. У каждого оператора необитаемого подводного аппарата, в соответствии с этой программой, есть книжка оператора, где указаны его наработки, квалификационный уровень, какие обучающие программы он прошел, и к каким работам готов и допущен.

Оператору подводного аппарата, если задуматься, больше приходится работать не с "железом", а с программным обеспечением. Расскажите, кто пишет "софт" для вашей морской техники?

Для аппаратов, которые у нас производятся, софт создается нашими специалистами и у нас есть на него патент. Необитаемые подводные аппараты запатентованы компанией "Тетис Про". Соответственно, и программное обеспечение также является нашим продуктом. Что касается программного обеспечения для систем, которые мы закупаем, то оно создается по нашему техническому заданию, как и любое средство. Сначала мы понимаем, что необходимо заказчику, согласовываем технические требования. После этого формируем техническое задание и определяем, что мы делаем самостоятельно, что делаем в России в кооперации с другими производителями, а что мы вынуждены заказывать за рубежом. Иногда хотим делать именно за рубежом.

В этом случае формируется техническое задание, которое согласовывается с потенциальными партнерами. В случае подтверждения изготовления изделия, отвечающего нашим требованиям, формируется график контроля данного производства. Специалисты выезжают на предприятия России, за рубеж, и контролируют его соответствие нашему техническому заданию. Если говорить про программное обеспечение, то оно русифицируется нами и адаптируется к использованию в России нашими заказчиками и нашей вычислительной техникой.

"Тетис Про" имеет весьма оригинальный для оборонных предприятий путь развития. Вы начинали с поставок импортного оборудования и сейчас стремитесь к развитию полномасштабного производства в России. На ваш взгляд, такой подход себя оправдал?

Этот подход придуман не нами и используется повсеместно. Безусловно, если стоять на рубеже рождения качественно нового, еще не существующего технического средства, то было бы необходимо проводить научно-исследовательские работы, привлечь коллективы и кооперации для того, чтобы впоследствии перейти к созданию. Но если в мире уже существует уровень определенной техники, то для начала ее производства необходимо сначала достичь этого уровня, а потом, отталкиваясь от него, создавать что-то новое. Для производства велосипеда никто его заново не конструирует, берут существующую конструкцию и адаптируют ее к своей производственной базе. Вопросы одинаковой сложности - создать что-то и потом производить серийно. Некоторые достижения, в частности в советское время, страдали от того, что мы могли создать замечательный опытный образец, но потом не обладали производственной базой для воплощения этой технологии в серийно производимых изделиях. Исходя из этого, мы сначала исследуем уровень, то есть используем чужой задел. И отталкиваясь от существующих образцов, адаптируем их к своему производству и требованиям заказчика.

Мы коммерческое предприятие и производим не технические средства, а товары. Основным отличием товара от технического средства является его востребованность. Он должен быть нужен, а не являться гимнастикой для ума конструкторов.

Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы "Тетис" ведет за свой счет или за счет заказчиков?

Мы, естественно, участвуем в тендерах и с удовольствием выполняем научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы с внешним финансированием.

Но, к сожалению, в последние 15 лет, объем работ у наших заказчиков по нашей номенклатуре на проведение НИОКР невелик, поэтому они зачастую не в состоянии финансировать разработки. В связи с этим, 80% изделий, которые мы выпускаем, создавались в инициативном порядке.

Но процесс создания всегда осуществляется совместно с заказчиком, даже за свои средства, для того, чтобы изделие стало товаром. Для начала формируются требования заказчика, после чего на основании этих требований формируется техническое задание. На основании требований технического задания принимается решение с нашими потенциальными потребителями о том, что мы создадим. Мы оговариваем сроки изготовления и характеристики изделия, но делаем его за свои деньги.

Мы заинтересованы в таком механизме работы, потому что потом получаем изделие, которое действительно нужно заказчику. После того, как мы заканчиваем разработку, мы приглашаем на испытания представителей потенциальных заказчиков. Они участвуют в заседаниях наших комиссий по предварительным испытаниям, высказывают свои рекомендации и замечания, руководствуясь которыми мы дорабатываем наши образцы.

После чего совместно с заказчиком мы принимаем решение о готовности данного образца к проведению государственных испытаний. Заказчик создает государственную комиссию, которая проверяет образец на соответствие требованиям. По итогам госиспытаний подписывается государственный акт. И тогда это становится изделием, созданным в инициативном порядке, но серийно производимым нами и закупаемым нашими заказчиками.

Сегодня много говорят о государственной поддержке промышленности. ОКР мы обсудили, но есть ли какая-то другая поддержка от государства?

У нас коммерческое предприятие, в котором нет ни государственной доли, ни иностранного капитала. Все принадлежит исключительно компании.

В связи с этим, как таковой государственной поддержки нашего предприятия в настоящее время не осуществляется. Лучшая поддержка нашего государства - это выделение средств на заказ наших товаров. Сейчас экономическая ситуация в стране объективно улучшается, в связи с этим улучшается и наше положение: увеличивается оборот, количество сотрудников, появляется гораздо больше возможностей для создания новых образцов продукции.

Лучшая поддержка - это поддержание и повышение уровня экономической стабильности, вложения в развитие нашего государства. Основные наши клиенты - Военно-морской флот, другие подразделения Министерства обороны, рода войск, виды Вооруженных сил, МЧС, ФСБ, МВД. Когда государство уделяет внимание этим министерствам и выделяет им соответственные бюджеты, лучшей поддержки государства и не придумать.

Наш заказчик сам регулирует рынок, он всегда выберет того, кто лучше и качественней выполнит заказ. Когда у него есть для этого средства, то для нашего предприятия, например, лучшей поддержки я и не вижу. А в государственных программах поддержки малого бизнеса мы не участвуем, потому что мы не малый бизнес, мы серьезный налогоплательщик в нашем регионе.

То есть основные заказчики сейчас - это силовые ведомства?

Силовые ведомства и спасательные структуры России. Например, Министерство транспорта не является силовым ведомством, но имеет ряд подразделений для осуществления подводных работ. Так и в других ведомствах. Также "Транснефть", "Газпром", "Русгидро", "Русэнергоатом". Конечно, основная часть нашего оборота - это государственные заказы, но мы работаем и на открытом коммерческом рынке для малых и средних коммерческих предприятий, которые занимаются подводно-техническими работами. Сами мы этими работами не занимаемся, но мы занимаемся производством и поставкой оборудования для их производства. То есть мы обеспечиваем тех, кто выполняет эти работы.

Насколько я знаю, сейчас один из партнеров "Тетис" - компания КАМПО активно развивает направление судостроения. Расскажите подробнее об одном из наиболее интересных проектов - водолазных катерах проекта 23370. В чем их преимущества?

Их основными преимуществами является качество и цена, а также возможность транспортировки и модульность их конструкции. То есть, имея производственную базу, окончательное производство этих катеров можно осуществлять непосредственно в регионе эксплуатации, что исключает проблемы с транспортировкой судна или катера к месту его будущего базирования. Кроме того, катер спроектирован и производится как универсальный носитель, средство, на котором можно устанавливать широкий спектр различного оборудования. Этот процесс обеспечивают его энерговооруженность и конструктивные элементы. В то же время возможность установки различного оборудования в различных вариациях подразумевает выполнение широкого спектра задач экипажем носителя. Используя платформу катера, можно решать задачи водолазных спусков, поиска и обследования, подготовки к судоподъему, обследования участков на предмет наличия подводных объектов. Для этого на палубе судна устанавливаются различные модули. В связи с этим, оно удобно и сейчас успешно эксплуатируется на флотах ВМФ.

Идея поставлять оборудование в контейнерном исполнении тоже пришла из-за рубежа?

У нас есть как стационарное, так и контейнерное исполнение. Мобильные комплексы могут использоваться на универсальных судах, и в этом случае установка одного оборудования подразумевает снятие другого. Комплект устанавливаемого оборудования варьируется в зависимости от выполняемых задач.

Если говорить про передвижные декомпрессионные станции, то есть на базе автомобиля, они также поставляются со съемными контейнерными комплексами и предназначены для обеспечения водолазных спусков с необорудованного побережья.

За рубежом также существуют как стационарное, так и мобильное исполнения средств. Контейнерные варианты удобны для модернизации уже существующих средств, так как это не требует строительства или конструирования специального судна.

Возможно ли делать в контейнерном варианте комплексы для спасения подводников?

Да.

И вашей фирме такой заказ по силам?

Думаю, что да. Мы уже предлагали такие варианты, потому что уже есть такой опыт. Есть научно-технический задел для того, чтобы производить как просто спасательные комплексы в контейнерном варианте, так и глубоководные водолазные комплексы в контейнерном варианте для установки на существующие спасательные суда.

У спасательных комплексов контейнерного исполнения предельная глубина не ограничена?

Все имеет свои ограничения. Но контейнерные комплексы могут иметь такие же ТТХ, как и стационарные.

То есть тех же самых 450 метров, как у ГВК-450, достичь можно, используя контейнерный комплекс?

Можно, но только используя определенный носитель. Далеко не на каждый носитель можно установить такое средство, даже в контейнерном исполнении.

Производство контейнерных комплексов быстрее производства стационарных?

Не быстрее. Изготовление самого комплекса может быть быстрее, но все равно должна произойти привязка к судну. Не просто выполнить привязку комплекса к судну, особенно, если его конструкция изначально этого не предусматривала. К тому же, помимо контейнерного комплекса на судне должно быть размещено стационарное оборудование для обеспечения его работы.

Уменьшение предельной глубины работы комплекса ускорило бы его строительство?

Смысл-то быстроты какой?

Сейчас в России глубоководных спасательных комплексов для подводников нет. ГВК-450 вашего производства только строится. Но, тем не менее, они необходимы прямо сейчас. В нашем расследовании мы выясняли, что в основном аварии подводных лодок происходят на глубинах до 200 метров.

Если говорить не про водолазные, а про спасательные работы, то здесь играет роль не глубина. Смысл спасательного комплекса - это проведение декомпрессии подводников, которые находились в аварийной подводной лодке под повышенным давлением. Если говорить про спасательное судно "Игорь Белоусов", то на него устанавливается водолазно-спасательный комплекс, который обеспечивает проведение как спасательных, так и водолазных работ. Если говорить только про спасательные задачи, то даже существующие носители можно оборудовать контейнерными спасательными комплексами. Наша компания готова это делать, и мы излагали эти предложения Военно-морскому флоту.

Если бы комплекс ГВК-450 был заказан сегодня, какого процента локализации производства можно было бы достичь?

Преждевременно об этом говорить, потому что только эксплуатация комплекса покажет, какие отечественные детали и комплектующие нужно использовать, и что следует заменить.

Мы говорили со своим партнером, и они готовы нам передать ряд технологий для производства таких комплексов в России. Для этого опять же необходимо готовить производство. Я еще раз повторюсь, что обладание технологией не равно возможности организации производства. Можно обладать технологией, но быть не в состоянии ее реализовать. Зачастую это является камнем преткновения у производителей.

Сергей Северин

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 1 июля 2015 > № 1417121 Алексей Кайфаджян


Россия > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 1 июля 2015 > № 1416038 Владимир Гутенев

Владимир Гутенев: Россия может войти в десятку крупнейших мировых судостроителей.

Проблемам и перспективам отечественного судостроения посвящена статья первого заместителя председателя Комитета Госдумы по промышленности Владимира Гутенева. Ее публикует «Российская газета».

Роль морского транспорта в России трудно переоценить. Наша страна имеет почти 40 тыс. километров береговой черты, 100 тыс. километров внутренних водных путей, до 80% объема внешней торговли обслуживается морским транспортом, до 25% мировых запасов углеводородного сырья расположено на российском шельфе.

По грузообороту судоходный транспорт уступает лишь железнодорожному и трубопроводному и уже поэтому является одним из важнейших для российской экономики.

Поэтому судостроение, обеспечивающее создание технической базы для такого стратегически важного вида транспорта, и само приобретает чрезвычайно важное значение для страны. Добавим к этому вклад судостроения в создание военно-морской мощи нашего государства.

Нельзя забывать, что судостроение является локомотивом промышленного развития целых стран и регионов. Создание судостроительного кластера вовлекает в процесс производства десятки смежных производств от металлопроката до информационных технологий, создает семь новых рабочих мест на одного занятого в судостроении, способствует развитию прибрежных территорий, научных и технических центров.

Немногим более 20 лет назад отечественное судостроение было одним из самых мощных в мире – только по заказам Военно-морского флота строилось до 50 единиц подводных лодок, боевых кораблей и судов обеспечения. В области гражданского судостроения страна входила в десятку самых развитых стран мира. В 1990-е годы созданный в судостроении потенциал из-за недостатка финансирования остановился в своем развитии.

Акцент: Серьезное финансирование судостроительной отрасли началось лишь в последнее десятилетие

Лишь в последнее десятилетие началось серьезное финансирование отрасли и предприняты меры организационно-структурного, законодательного, производственно-технологического и иного характера, направленные на ее развитие.

Так, в законодательной сфере был принят важнейший Закон «О промышленной политике в РФ». Предусмотренный в нем Фонд развития промышленности должен быть активно задействован в интересах динамичного развития отечественного судостроения.

В 2007 году была создана Объединенная судостроительная корпорация (ОСК) – крупнейшая судостроительная компания России, на которую приходится 80% продукции российского судостроения. На предприятиях и в организациях, входящих в ОСК, трудятся около 80 тыс. человек.

Вообще же замечу, что сейчас сложилась ситуация, когда законодательная и исполнительная власть совместно с общественными организациями успешно интегрируют свои усилия по формированию стратегии развития отечественного судостроения и наращиванию экспертного потенциала в этой сфере. В этих целях при Комитете Госдумы по промышленности сформирован экспертный совет по судостроению.

Надо отдать должное главе Минпромторга Денису Мантурову за тот продуктивный диалог, который состоялся при обсуждении в Общественной палате пяти промышленных госпрограмм, в том числе и по развитию судостроения. Участие в этом обсуждении Союза машиностроителей России, Лиги содействия оборонным предприятиям и других общественных организаций позволило сформировать добротную программу. Замечу, кстати, что Министерство промышленности и торговли первое и пока единственное из министерств, которое организовало подобное мероприятие. Следует сказать добрые слова в адрес Общественной палаты, которая с приходом Александра Бречалова более активно реализует заложенные еще предыдущими участниками механизмы участия в разработке отраслевых стратегий.

Сегодня Россия имеет 12% от объема мирового военного кораблестроения и занимает второе место после США. В области гражданского судостроения по общему дедвейту заказанных судов Россия занимает «нишу» примерно в 0,6% от суммарного объема заказов трех лидеров мирового судостроения (Япония, Южная Корея, Китай).

Причем у нас сейчас в основном строятся некрупные корабли. По итогам 2013 года для отечественных заказчиков построено 170 судов различного назначения на сумму 56 млрд рублей, в 2014 году – 97 судов на сумму 22,42 млрд рублей.

Возможности российского судостроения по строительству крупнотоннажных транспортных судов, судов-трубоукладчиков, буровых и рыбопромысловых судов пока ограничены. Поэтому в 2013 году за рубежом для отечественных заказчиков построено 61 судно на сумму 74,5 млрд рублей, из которых 60% от суммарной стоимости составляют заказы на суда вышеуказанной номенклатуры.

Вопрос импортозамещения для судостроения стоит весьма остро. По отдельным видам судового комплектующего оборудования зависимость от импорта доходит до 100%. Наиболее уязвимым местом оказались судовые двигатели внутреннего сгорания (дизели) мощностного ряда от 300 до 7000 кВт, применяемые в качестве главных, и судовые вспомогательные дизель-генераторы мощностного ряда от 100 до 1000 кВт.

Так, верфи Северо-Запада вынуждены были заморозить строительство восьми корветов и девяти фрегатов на общую сумму 227 млрд рублей. Для этих кораблей нет двигателей – судостроители импортировали их из Украины и Германии. С того момента, как страны Запада ввели против России санкции, а Украина прервала военно-техническое сотрудничество, поставки прекратились. Российские промышленники пока не смогли оперативно заместить импорт.

Цифра: 12% объема мирового военного кораблестроения принадлежит РФ

Петербургские производители готовы инвестировать средства в модернизацию своих предприятий в расчете получить госзаказ на силовые агрегаты, а конструкторские бюро уже вступили в борьбу за право разработать новую корабельную энергетическую установку. Однако на создание производственной базы, необходимой для выпуска новых российских двигателей, потребуется, по самым оптимистичным оценкам, не менее 2 лет и около 10 миллиардов рублей.

Гораздо лучше обстоит дело со строительством серии атомных ледоколов. В них используется не более 5 процентов импортных комплектующих. Все, начиная от металла и заканчивая реактором, системой электродвижения, автоматикой, поставляется отечественными производителями.

Двухосадочная конструкция этих судов позволяет им находиться как в арктических водах, так и в устьях полярных рек. Предельная толщина сплошного льда, преодолеваемая ледоколом непрерывным ходом, составляет 2,8 метра. Срок службы ледокола составит 40 лет, ресурс реактора – 320 тыс. часов. Эти суда будут решать в Арктике в том числе и оборонные задачи.

В соответствии с потребностями развития отечественного нефтегазового комплекса приоритетными направлениями для импортозамещения в отрасли является строительство крупнотоннажных судов, буровых платформ, буровых судов и судов-трубоукладчиков. Для этого отраслевым планом импортозамещения предусматривается создание судостроительного комплекса «Звезда» в Приморском крае и модернизация судостроительных мощностей компании «Северная верфь».

Успешно продолжается серийное строительство танкеров смешанного плавания и сухогрузов в компаниях «Завод "Красное Сормово"» и «Окская судоверфь».

Неплохо налажено серийное строительство атомных и неатомных подводных лодок и боевых надводных кораблей. В 2014 году сдана головная многоцелевая АПЛ «Северодвинск» проекта 885 «Ясень». Сданы две неатомные подводные лодки: головная из серии в шесть единиц для Черноморского флота и одна экспортная. Сдан также четвертый корвет проекта 20380.

В гражданском судостроении завершено строительство и передано заказчикам 30 единиц судов и офшорной морской техники. Продолжается строительство примерно 150 судов.

«Севмашпредприятие» передало в коммерческую эксплуатацию первую в мире ледостойкую нефтяную платформу «Приразломная» в Баренцевом море.

На Зеленодольском заводе имени А.М. Горького началось строительство уникального морского роторного земснаряда с фрезерным рыхлителем.

Предприятие «Балтийский завод – Судостроение» планирует сдать в сентябре 2016 года энергоблок первой в мире плавучей атомной теплоэлектростанции «Академик Ломоносов». Этот плавучий энергоблок сможет обеспечить энергией крупные промышленные предприятия, портовые города, комплексы по добыче и переработке нефти и газа на шельфе морей.

Современное судно представляет собой сложный, автономный комплекс с применением высоких технологий, современных материалов и научных достижений. По стоимости и трудоемкости постройка крупного судна вполне сопоставима с отправкой ракеты в космос. И нашему гражданскому судостроению, чтобы стать конкурентоспособным, так или иначе придется осваивать строительство крупнотоннажных судов. Хотя бы потому, что судовладельцы стремятся по возможности увеличивать размеры своих транспортных средств, для снижения стоимости перевозки единицы груза. Так, средний размер судов в мире за 2000-2013 года увеличился с 17,5 до 28,6 тыс. тонн дедвейта, или на 63,4%.

Поэтому ключевым направлением здесь должна стать разработка и внедрение энергоэффективных технологий, композитных материалов, а также повышение качества и срока службы систем, которые обеспечивают жизнь корабля. Очевидно, что столь сложные задачи невозможно решить без создания системы подготовки квалифицированных инженерно-технических кадров.

У российского судостроения есть хорошие перспективы войти в десятку ведущих мировых производителей в довольно короткие сроки. Но для этого руководителям и специалистам судостроительной промышленности, законодателям и правительству страны необходимо напряженно поработать.

Россия > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 1 июля 2015 > № 1416038 Владимир Гутенев


Нашли ошибку? Выделите фрагмент и нажмите Ctrl+Enter