Всего новостей: 2402633, выбрано 3000 за 0.034 с.

Новости. Обзор СМИ  Рубрикатор поиска + личные списки

?
?
?  
главное   даты  № 

Добавлено за Сортировать по дате публикации  | источнику  | номеру 

отмечено 0 новостей:
Избранное
Списков нет

Казахстан. Россия > Судостроение, машиностроение. Образование, наука > inform.kz, 17 февраля 2018 > № 2501437

Казахстанский машиностроительный завод поставил в Россию тягачи

АО «Семипалатинский машиностроительный завод» осуществил поставки в Россию четырех гусеничных транспортеров-тягачей ГТ-Т, передает корреспондент МИА «Казинформ».

По словам гендиректора АО «СМЗ» Нурлана Омарова, завод провел научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по модернизации базовой модели гусеничного транспортера-тягача ГТ-Т для создания модели с улучшенными тактико-техническими характеристиками.

Как отмечает пресс-служба АО «НК «Казахстан инжиниринг», дочерним предприятием которого является Семипалатинский машиностроительный завод, в 2016 году казахстанское предприятие произвело пилотный экземпляр ГТ-Т.

«Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по модернизации базовой модели гусеничного транспортера-тягача ГТ-Т позволил разработать и изготовить машину с большой долей казахстанского содержания и возможностью выполнения всех требований, предъявляемых к этому виду техники, которая по своим характеристикам не уступает зарубежным аналогам», - отметил руководитель предприятия Н. Омаров.

Производство тягачей было выполнено по специальному заказу частной компании, работающей в железнодорожной отрасли.

ГТ-Т - тягач, предназначенный для транспортировки людей и грузов в условиях бездорожья, снежных заносов, на сильно пересечённой местности с наличием глубоких водных преград и мелкой растительности. Вездеход ГТ-Т может эксплуатироваться в зимнее время при экстремальных температурах.

Казахстан. Россия > Судостроение, машиностроение. Образование, наука > inform.kz, 17 февраля 2018 > № 2501437


Россия. ПФО > Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > regnum.ru, 16 февраля 2018 > № 2499650

В Зеленодольске заложат 11-й малый корабль с «Калибрами»

Предприятие готовится к проектированию и строительству кораблей большого водоизмещения для дальней оперативной зоны

 На Зеленодольском судостроительном заводе в феврале будет заложен 11-й по счету малый ракетный корабль проекта 21 631, сообщил 16 февраля главнокомандующий ВМФ России Владимир Королев в интервью газете «Красная звезда».

Эти малые ракетные корабли (МРК) стали широко известны в октябре 2015 года после удара крылатыми ракетами «Калибр» из акватории Каспийского моря по объектам террористов в Сирии, удаленным от точки старта ракет на 1500 км.

На сегодняшний день эти МРК благодаря скрытности из-за малых размеров и мощному ракетному вооружению считаются опасными противниками, хорошо приспособленными для действий в Черном и Каспийском морях.

Кроме того, «в ближайшей перспективе начнется проектирование и строительство кораблей большого водоизмещения для дальней оперативной зоны», сказал Владимир Королев, добавив, что сфера действия ВМФ России больше не будет ограничиваться ближней морской зоной, а на настоящее и в будущее российского Военно-морского флота связано с его океанским статусом.

Как сообщало ИА REGNUM, 16 февраля главком ВМФ России рассказал о перпективах пополнения флота атомными и дизель-электрическими субмаринами отечественной постройки.

Россия. ПФО > Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > regnum.ru, 16 февраля 2018 > № 2499650


Россия > Агропром. Судостроение, машиностроение. Образование, наука > agronews.ru, 8 февраля 2018 > № 2495313

За развитием инновационного машиностроения – будущее.

Ассоциация «Росспецмаш» совместно с Минпромторгом России 6 февраля в Москве провела практический семинар по вопросам реализации проектов, связанных с проведением НИОКР в рамках постановления Правительства № 1312.

Мероприятие вызвало большой интерес среди компаний специализированного машиностроения. В нем приняли участие более 50 человек – представители всех заводов сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения, которые участвуют в программе, а также предприятий, которые планируют в ней участвовать.

На вопросы промышленников отвечали замдиректора Ассоциации «Росспецмаш» Андрей Агашков, представители Минпромторга России — начальник отдела строительно-дорожной и коммунальной техники Алексей Ярцев, замначальника отдела сельскохозяйственного и лесного машиностроения Алексей Городничев, а также замначальника отдела научно-технической политики Олег Ксенофонтов.

На семинаре удалось рассмотреть практические вопросы, которые поступили от заводов. Они касались правил и требований по расходованию бюджетных средств, подачи отчетных документов и других важных аспектов. Мероприятие продлилось около трех часов. После его завершения представители заводов получили исчерпывающие индивидуальные консультации.

«На семинаре мы приняли решение обратиться в Минпромторг России с предложениями по совершенствованию мер господдержки. Одно из них касается внесения изменений в постановление Правительства № 1312 в части снижения общей стоимости инвестиционных проектов до 50 млн руб. Сейчас нижняя планка составляет 100 млн руб., что серьезно ограничивает участие средних и малых предприятий. Ее снижение позволит значительно расширить список участников программы и поддержать отечественных производителей, особенно в отрасли пищевого машиностроения, в проведении НИОКР с целью создания новых инновационных машин и оборудования», — отметил Андрей Агашков.

В завершение мероприятия представители заводов были проинформированы, что Минпромторг России объявил сбор предложений по формированию перечня технологических направлений для отбора компаний в рамках постановления Правительства № 1312 на 2018 год.

Россия > Агропром. Судостроение, машиностроение. Образование, наука > agronews.ru, 8 февраля 2018 > № 2495313


Россия > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalbulletin.ru, 8 февраля 2018 > № 2491515

В январе значительно сократились поставки черных металлов в ж/д машиностроение

В январе, согласно ж/д статистике, прямые поступления черных металлов на предприятия ж/д машиностроения составили 99 тыс. тонн.

Это на 20,2% ниже уровня декабря 2017 года. В годовом исчислении объемы поставок снизились на 5,2%.

Однако уровень января 2016 года превышен более, чем вдвое, а января 2015 года - на 53%. Добавим, что в целом за 2017 год объемы поставок достигли 1,29 млн тонн- рекордного показателя за последние 4 года

Россия > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalbulletin.ru, 8 февраля 2018 > № 2491515


Чехия. УФО > Внешэкономсвязи, политика. Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 7 февраля 2018 > № 2491875

Новый уровень сотрудничества станкостроителей с Уральской ТПП.

Президент Уральской ТПП Андрей Беседин посетил АО «ГРС Урал». Созданное пять лет назад совместное российско-чешское предприятие выпускает расточно-фрезерные станки с числовым программным управлением. В прошлом году компания вошла в перечень производителей российских товаров Минпромторга РФ. В этом году компании необходимо подтвердить это право на основании экспертизы о соответствии производимой промышленной продукции на территории России. Уральская торгово- промышленная палата входит в число 40 палат, которые выдают подобные документы, дающие право участвовать в госзакупках.

Как сообщил генеральный директор АО «ГРС Урал» Карел Андок, в 2017 году предприятие произвело 12 станков на сумму 6 млн евро. В начале этого года СП уже имеет заказы на семь станков, рассчитывая до декабря выпустить в общей сложности 18 станков, доведя объемы производства до 13 млн евро. Предприятие постепенно осваивает в России выпуск комплектующих, но основные компоненты, включая ключевые отливки, привозит из Чехии либо закупает у известных мировых производителей.

По словам Карела Андока, их СП работает с литейными заводами и мелкие детали уже делает в России, но пока металл выгоднее возить из Чехии, невзирая на расстояния и таможенные платежи. Стоимость же чугуна очень важна, потому что сказывается на цене конечного продукта. На производство отливок в России, считает руководитель «ГРС Урал», компании еще надо заработать деньги.

Основными потребителями продукции «ГРС Урала» выступают предприятия оборонно-промышленного комплекса Урала, отчего станкостроители пользуются большой поддержкой правительства Свердловской области.

«Нам удобно здесь работать, нас устраивает логистика, потому что Свердловская область располагается в середине страны. Важно, чтобы «ГРС Урал» было повторно включено в перечень производителей российских товаров. Нам это нужно для увеличения продаж и строительства второй очереди совместного предприятия», – отметил Карел Андок. Компания в ближайшее время намерена вступит в члены Уральской ТПП.

Андрей Беседин подчеркнул, что создание станков с ЧПУ – один из самых ярких проектов международного сотрудничества на Урале. «Я очень рад, что у нас возникло такое предприятие. Мне было больно осознавать, что мы в 90-е годы утратили производство станков. Будем рады помочь вам его возродить. Поэтому все, что от нас зависит, постараемся сделать. Мы за своих членов всегда стоим горой», – сказал Андрей Беседин.

Уральская ТПП

Чехия. УФО > Внешэкономсвязи, политика. Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 7 февраля 2018 > № 2491875


Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > metalinfo.ru, 7 февраля 2018 > № 2487093

На Атоммаше открыли центр подготовки сварщиков

В Машиностроительном дивизионе Росатома – АО «Атомэнергомаш» открылся отраслевой Центр профессиональных компетенций по направлению «Сварочные технологии». Он вошел в пятерку первых Центров компетенций, утвержденных госкорпорацией. Центр создан на базе завода «Атоммаш» в г. Волгодонск и ведущей в стране организации в области материаловедения и неразрушающего контроля – государственного научного центра ЦНИИТМАШ в Москве. Площадка рассчитана на развитие компетенций сотрудников Госкорпорации в соответствии с отраслевыми и международными требованиями, поиск и внедрение новых технологий и инструментов работы, а также подготовку к российским и международным чемпионатам по методике WorldSkills.

На сегодняшний день программу тренировки на Атоммаше прошли первые пилотные группы сотрудников «Росатома». По результатам обучения сварщики продемонстрировали рост уровня компетенций в среднем на 200%. Повышение производительности и качества выполняемых работ подтвердили непосредственные руководители специалистов.

Наставниками Центра компетенций «Сварочные технологии» на Атоммаше выступают абсолютные победители чемпионата сквозных рабочих профессий WorldSkills Hi-Tech 2016 и 2017 Дмитрий Кучерявин и Алексей Григорович.

«Как показал соревновательный опыт, система обучения сварщиков на Атоммаше - одна из передовых практик отрасли. У нас работают три лучших сварщика страны, которые готовы и должны делиться знаниями и опытом с коллегами, - отметил генеральный директор АО «АЭМ-технологии» Игорь Котов. - Новый Центр компетенций максимально повысит производительность и уровень качества сварочных работ на всех предприятиях Росатома. А также площадка станет новой ступенью развития наставничества в отрасли».

Несмотря на то, что Центр ориентирован на сотрудников отрасли, свой уровень мастерства здесь смогут повысить сварщики из других отраслей и предприятий страны. Обучение доступно для всех специалистов вне зависимости от уровня компетенций и квалификации. Главное требование - желание развиваться и быть максимально эффективным на производстве.

К предприятиям-кандидатам в отраслевые центры Госкорпорация предъявляет высочайшие требования: это квалификация экспертов центра (чемпионы или наставники чемпионов WorldSkills Hi-Tech, наличие сертифицированных экспертов-методистов, наставников, экспертов по оценке); высокая степень индивидуализации программ тренировок; наличие нового оборудования, используемого в отрасли и в WorldSkills.

Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > metalinfo.ru, 7 февраля 2018 > № 2487093


Норвегия. Россия. Весь мир > Нефть, газ, уголь. Судостроение, машиностроение. Транспорт > oilcapital.ru, 6 февраля 2018 > № 2500902

В 3-5 раз увеличится к 2020 году количество морских судов, работающих на СПГ.

Таков прогноз аналитиков международной сертификационной компании DNV GL.

Количество морских судов в мире, использующих в качестве топлива СПГ, возрастет к 2020 году в 3-5 раз – до 400-600 единиц, сообщает «Российская газета» со ссылкой на аналитиков международной сертификационной компании DNV GL. Сделанный ранее прогноз роста в 8 раз пришлось пересмотреть из-за медленного развития бункеровочной инфраструктуры.

Сейчас морские суда используют СПГ в качестве топлива менее чем в одном проценте случаев. По данным Международного энергетического агентства на 2015 год, пишет РГ, суда заправляют мазутом в 80% случаев, остальное приходится на судовой дизель.

Международная морская организация (IMO) намерена ввести к 2020 году жесткий режим для морских акваторий – содержание серы в топливе не должно превышать 0,5%.

В Аналитическом центре при правительстве РФ уверены, что новые экологические стандарты заставят перевозчиков использовать либо более дорогое дизельное топливо, либо судовой газойль с низким содержанием серы. Возможна и установка дорогостоящих скрубберов для снижения сернистости мазута. Альтернативой ведомство называет бункеровку СПГ.

Норвегия. Россия. Весь мир > Нефть, газ, уголь. Судостроение, машиностроение. Транспорт > oilcapital.ru, 6 февраля 2018 > № 2500902


Россия > Судостроение, машиностроение. Электроэнергетика > metalinfo.ru, 5 февраля 2018 > № 2484344

ЦКБМ нарастило производство основной продукции

В 2017 г. Центральное конструкторское бюро машиностроения (входит в Росатома) увеличило объемы выпуска главных циркуляционных насосов для АЭС.Так, изготовлено одиннадцать выемных частей насосных агрегатов ГЦНА-1391 для атомных электростанций России и зарубежья.

Рост достигнут за счет внедрения Производственной системы «Росатом», совершенствования технологии обработки крупногабаритных деталей, модернизации станочного парка, правильного выстраивания производственных потоков. В целом объем выпуска насосов по сравнению с 2012 годом увеличился в 2,5 раза.

«В 2015 и 2016 г. мы изготовили и испытали по десять выемных частей. Это результат, позволивший нашему предприятию получить статус "Лидер ПСР". В 2017 г. реализовано 36 ПСР-проектов, получено более 700 предложений по улучшениям, а год мы закончили с итогом – одиннадцать выемных. И это не предел, поэтому продолжаем работу по совершенствованию производственных процессов и снижению затрат», – подчеркнул генеральный директор ЦКБМ Евгений Сергеев.

ЦКБМ является единственным в стране разработчиком и изготовителем главных циркуляционных насосов для всех типов российских реакторов ВВЭР и предоставляет полный комплекс услуг по разработке, изготовлению, монтажу и техническому сопровождению ГЦНА.

Одновременно с производством насосных агрегатов ГЦНА-1391 в ЦКБМ постоянно ведутся конструкторские работы по совершенствованию насосных агрегатов. Последняя разработка - циркуляционный насос нового поколения без маслосистемы (ГЦНА-1753), в котором все узлы смазываются и охлаждаются водой (в том числе - узлы электродвигателя). Данное техническое решение не имеет аналогов в мире. Новый насос, имеющий повышенные показатели экономичности, безопасности и надежности, в ближайшем будущем станет достойной заменой своему предшественнику.

Россия > Судостроение, машиностроение. Электроэнергетика > metalinfo.ru, 5 февраля 2018 > № 2484344


Украина > Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 5 февраля 2018 > № 2484267

SMG увеличила количество судоремонтов в 1,7 раза

Smart Maritime Group, объединяющий Херсонскую и Николаевскую верфи, в 2017 году произвел модернизацию и ремонт 78 судов против 46 в 2016 году.

Как сообщили в группе, консолидированная выручка подразделений компании от реализации товарной продукции по итогам года составила 317 млн грн., что на 19% меньше, чем в 2016 году. Снижение выручки обусловлено нестабильной экономической ситуацией и отсутствием запроса на услуги судостроения как на внутреннем, так и на внешнем рынках, объясняют в компании.

Самым сложным в прошлом году стал проект глубокой модернизации сухогруза Donmaster Spirit. Специалисты Херсонской верфи увеличили длину судна до 119 м путем вставки в корпус дополнительной 23-метровой секции. В результате сухогруз стал трехтрюмным с увеличением дедвейта на 14%, до 4900 тонн.

Наряду с этим SMG продолжил развивать машиностроительное и металлообрабатывающее направления. В рамках совместного проекта с "Метинвестом" на Херсонской верфи запустили сервис по обработке листового проката.

В 2017 году на машиностроительных и металлообрабатывающих мощностях SMG реализовали контракты на 36 млн грн., что в 4 раза превышает показатель 2016 года. Ключевыми проектами были изготовление металлоконструкций для строительства мостов в Запорожье и трассы Одесса – Рени, изготовление спецоборудования для предприятий горно-металлургического цикла, а также сервисная обработка металла.

На верфях начата программа модернизации производственных мощностей на сумму более 30 млн грн. Средства направлены на строительство нового цеха для изготовления офшорных металлоконструкций, обновление кранового оборудования, линии металлообработки и на ремонтные работы отдельных участков технологической цепочки обработки металла – листоправильной машины УБР-50 и линии очистки и окрашивания GUTMANN.

В 2018 году по всем направлениям деятельности SMG планируется увеличение консолидированной выручки до 646,8 млн грн., в том числе за счет возобновления реализации на мощностях верфей судостроительных контрактов.

Украина > Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 5 февраля 2018 > № 2484267


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 2 февраля 2018 > № 2481646

Инвестиционная программа БМЗ увеличилась в пять раз в 2018 г.

На Брянском машиностроительном заводе (БМЗ, входит в Трансмашхолдинг) продолжается реализация проекта по созданию высокотехнологичного производства. В прошлом году объем финансирования на приобретение нового оборудования составил более 200 млн руб. В 2018 г. на эти цели предусмотрено свыше миллиарда рублей.

Модернизация производства, проводимая на Брянском машиностроительном заводе, способствует повышению качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции, в том числе основной – маневровых и магистральных тепловозов. Так, в конце прошлого года был введен в эксплуатацию, а с января 2018 г. приступил к работе в тележечном цехе портальный вертикальный обрабатывающий центр PAMA с неподвижной траверсой для обработки рам тележек всех моделей выпускаемых на предприятии локомотивов.

Также в 2017 г. для нужд производственного комплекса БМЗ были приобретены и введены в строй три установки лазерной резки листового металла, установка лазерной резки для раскроя трубы и профиля диаметром до 220 мм, две окрасочно-сушильные камеры для окраски деталей и сборочных единиц магистрального тепловоза. В целях сокращения издержек по транспортировке тепловозов в малярном участке цеха магистральных тепловозов был установлен новый трансбордер.

В текущем году в тележечном цехе будут установлены 4 новых роботизированных комплексов. Они практически полностью автоматизируют процессы сборки и сварки рам тележек, что обеспечит более рациональную организацию труда, стабильность и качество работы. Появится возможность отказаться на этом участке от работы в третью смену без снижения производительности.

Планируется также приобретение двух окрасочно-сушильных камер для тепловозов. Ввод в эксплуатацию этого оборудования позволит значительно повысить качество окраски, в четыре раза сократить время сушки, уменьшить воздействие на окружающую среду, сэкономить энергоресурсы и в целом поднять технологический процесс окраски локомотивов на новый уровень.

Инвестиционной программой предусмотрено приобретение оборудования для проведения контроля за стабильностью и качеством выпускаемой продукции, в том числе контрольно-измерительной машины для корпусов подшипника, зубчатых колес и шестерен, лазерной установки для измерения рам тележек, а также стенда для обкатки колесно-моторных блоков с вибродиагностикой, имитирующего работу колесно-моторного блока под локомотивом.

Внедрение современного высокопроизводительного оборудования нацелено на дальнейшее развитие и совершенствование производства, обеспечение качества продукции, соответствующего самым строгим мировым стандартам.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 2 февраля 2018 > № 2481646


США > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 1 февраля 2018 > № 2480488

Американский "Морской охотник" заступит на дежурство уже в 2018 году.

Агентство перспективных оборонных проектов США успешно завершило испытания надводного беспилотника "Си Хантер" ("Морской охотник", Sea Hunter) и передало его для дальнейших тестирований в Управление военно-морских исследований. Об этом в четверг, 1 февраля, сообщает Военное обозрение со ссылкой на USNI News.

"Морской охотник" создан в рамках программы ACTUV (Anti-Submarine Warfare Continuous Trail Unmanned Vessel). Это надводный беспилотный аппарат с высокой автономностью, способный находиться в режиме патрулирования в течение нескольких месяцев. Главная его задача – выслеживать дизель-электрические подлодки противника.

Тримаран успешно прошел все испытания и подтвердил заявленные характеристики. Теперь морскому роботу предстоит пройти серию тестирований Управления военно-морских исследований, после чего он сможет приступить к боевым дежурствам. При этом в Агентстве перспективных оборонных проектов указывают, что полноценную работу аппарат сможет начать уже в этом году.

Планируется, что роботы ACTUV займутся патрулированием в связке с противолодочными самолетами

P-8 "Посейдон", БПЛА MQ-4C "Тритон" и специальными гидроакустическими буями. "Морской охотник" оснащен новейшими датчиками, радарами и гидролокаторами, которые позволяют заблаговременно обнаруживать и классифицировать подводные и надводные объекты.

Длина "Морского охотника" – 40 метров, полное водоизмещение — 145 тонн (из них 40 тонн – запас топлива). На ходовых испытаниях робот показал максимальную скорость 27 узлов. По заверениям разработчиков, беспилотник выдержит волнение на море до 7 баллов.

США > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 1 февраля 2018 > № 2480488


Россия. УФО > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 1 февраля 2018 > № 2480345

Группа ЧТПЗ запустила производство трубной продукции для дизельных двигателей

Группа ЧТПЗ первой в России разработала высокоточные холоднодеформированные трубы для топливопроводов двигателей внутреннего сгорания. Производство новой продукции налажено на Первоуральском новотрубном заводе (ПНТЗ, входит в ЧТПЗ). Трубы с наружным диаметром 8 мм и внутренним – 3 мм из высококачественной низколегированной стали предназначены для топливных систем дизельных двигателей типа Common Rail.

Основные потребители новой трубной продукции – предприятия автомобильной и судостроительной отраслей промышленности, а также транспортного машиностроения. Первым заказчиком стал Алтайский завод прецизионных изделий.

"Трубы для топливных систем типа Common Rail ранее не производились в России. Группа ЧТПЗ запустила производство продукции, которая не уступает по техническим характеристикам импортным аналогам. Таким образом, компания содействует удовлетворению рыночного спроса российских предприятий в компонентах современных дизельных двигателей", – комментирует технический директор Группы ЧТПЗ Кирилл Никитин.

Разработка нового вида продукции, технологии, изготовление образцов и установочной партии труб выполнялись с учетом требований международного стандарта IATF 16949 «Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, поставляющих соответствующие сервисные части» и руководства APQP «Перспективное планирование качества продукции и план управления».

Доля Группы ЧТПЗ в поставках основных производителей труб для автомобильной отрасли России составляет около 60%.

Россия. УФО > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 1 февраля 2018 > № 2480345


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480524 Павел Плавник

Интервью с Павлом Плавником: "Звезда" увеличила объем заказов в 10 раз.

В декабре 2017 года ПАО "Звезда" и Уральский дизель-моторный завод сообщили об организации совместного предприятия по серийному производству высокооборотных двигателей. Во второй части объемного интервью Mil.Press FlotProm руководитель "Звезды" Павел Плавник рассказал о модернизации заводских мощностей, последствиях санкций, а также ноу-хау для подготовки молодых специалистов.

Санкциям три года. Есть ли от них какой-нибудь положительный эффект? И с чем приходится бороться до сих пор?

Санкции отрезвили страну, привели ее к пониманию того, что поднять свою промышленность можем только мы сами. Если говорить о "Звезде", то выросла востребованность наших двигателей и редукторных передач. Объем заказов увеличился в разы, поставлены новые задачи в области импортозамещения.

Завод не только сохранил ключевые технологические компетенции и кадровый состав, но и использует все возможные ресурсы для развития. Поэтому обновляется оборудование, возникает потребность в привлечении и подготовке дополнительного количества рабочих и инженеров. То есть здесь взаимосвязанный положительный эффект.

В сфере поставок оборудования, конечно, начались определенные неудобства – с этим мы столкнулись при организации нового участка редукторного производства. В Германии существует Федеральное ведомство экономики и экспортного контроля, Bafa. Как видно из названия, оно следит за поставками немецкой наукоемкой продукции и трансфером технологий за рубеж, в том числе и в Россию. Раньше для покупки станка мы обращались к нашим партнерам, и они сразу называли стоимость и сроки поставки. А теперь им все в обязательном порядке необходимо согласовывать с Bafa. Осложнилась работа и с инжиниринговыми компаниями, с которыми мы сотрудничали. Но все эти препятствия относятся к разряду преодолимых.

Главное – то, что благодаря стабильному портфелю заказов и новым вызовам предприятие получило широкие возможности для роста. Приходится соответствовать заданному уровню в вопросах ресурсного обеспечения, планирования, инжиниринга, культуры производства, системы сервисного обслуживания. Над этими задачами мы постоянно работаем, о чём я уже рассказывал.

Флот заказал серийное строительство, по меньшей мере, 18 малых ракетных кораблей "Каракурт". Двигатели для них делает "Звезда". В марте вы сообщили, что предприятие наняло 100 рабочих для увеличения объемов производства. Справляетесь ли с загрузкой сейчас? Нет ли задержек, хватает ли мощностей?

Набор продолжается. Полтора года назад на заводе трудились 350 основных рабочих, а сегодня уже более 500.

Нельзя сказать, что все идет гладко. Одна из сложностей связана с поиском финансирования для оперативной модернизации и дооснащения производства современным оборудованием. Тем не менее, эти вопросы мы постепенно решаем. Так, сейчас во втором механосборочном комплексе запущены четыре новых токарных станка, которые разгрузят "узкие места". В четвертом механосборочном комплексе установлены и приступили к работе два горизонтально-расточных станка. Кроме того, ведутся пуско-наладочные работы на крупногабаритном горизонтально-расточном центре производства TOS Varnsdorf.

Мы развиваемся, насколько это позволяют наши возможности. Сумма, выделенная на перевооружение мощностей, составляет чуть менее 500 млн рублей.

Растет объем межзаводской кооперации. Сейчас он достиг 1,5 млрд рублей – на такую сумму мы отдаем на аутсорсинг изготовление деталей.

Но мы пока только входим в оптимальный производственный темп. И это неудивительно, ведь раньше "Звезда" получала заказы на 3-4 двигателя в год, а теперь их количество выросло до 30, то есть повысилось в десять раз.

Что скажете про российское оборудование? Каким видите состояние отечественного станкостроения?

Когда возникла необходимость в срочном порядке приобрести ряд станков, нас выручила Балтийская Промышленная Компания (БПК). После заказа за рубежом приходится, как правило, ждать поставок до года. А у БПК тогда имелось в наличии достаточное количество нужной нам техники, и мы подписали с ними соглашение, получив те самые четыре токарных и два горизонтально-расточных центра.

Чугунные и стальные корпуса для них делают на "Петрозаводскмаше", а приводы, система управления и ряд других комплектующих поставляются из-за рубежа. В целом, это оборудование очень достойного уровня. При этом нас как заказчика радует наличие поблизости сервисного обслуживания – нет нужды обращаться в Германию или Чехию.

Что касается локализации комплектующих, то здесь действует та же логика, что и в дизелестроении. Наладить в стране выпуск всех без исключения деталей, после чего сделать на 100% российский станок – крайне сложно. Это долго и не вполне оправданно для всех участников процесса. Есть смысл сперва создать оборудование, а потом выбирать между поставщиками компонентов в зависимости от конкретных потребностей и задач.

Самое главное, что за инжиниринг, за "мозги", полностью отвечает отечественный поставщик – и комплектует технику под узконаправленные нужды заказчика.

В 2018 году предприятие продолжит работу с российскими станкостроителями. В первом квартале 2018 года мы ожидаем от БПК поставку 3-координатного фрезерного обрабатывающего центра, а во втором квартале 2018 года – 5-координатного обрабатывающего центра.

Также мы сотрудничаем по поставкам оборудования с петербургской компанией "Станкозавод ТБС", которая поставит нам в третьем квартале этого года два координатно-расточных и один зубодолбежный станок.

Китайское предприятие Henan Diesel Engine Industry Company, также как и "Звезда", поставляет высокооборотные двигатели для ВМФ. Они предлагают свою продукцию взамен дизелей немецкой компании MTU, поставки которых в Россию приостановлены в 2014 году. Как конкурируете с ними?

Опять-таки, конкурировать с иностранными поставщиками гораздо сложнее без продуманной отраслевой госполитики с четким выстраиванием приоритетов в соответствии с интересами национальной экономики, задачами развития и обеспечения безопасности. Замена немецкой продукции на китайскую – это мнимое решение проблемы обеспечения флота.

Мы второй раз можем наступить на те же грабли. Такое решение идёт вразрез с декларируемой политикой импортозамещения и показывает полное отсутствие последовательности в принятии решений на уровне государства. Вместо того, чтобы извлечь максимальную пользу от режима санкций для развития собственных технологий, своей промышленности, мы начинаем вкладываться в экономику другого, пусть и дружественного нам сегодня, государства. Но где гарантия, что с изменением геополитических условий эти отношения сохранятся? И тогда снова придётся искать замену…

В свою очередь "Звезда" прикладывает усилия, чтобы стать для заказчика привлекательнее конкурентов: мы уменьшаем цену, сокращаем сроки изготовления, модернизируем изделия, открываем сервисные центры. Но не факт, что в отсутствие государственной стратегии развития отрасли, которой будут руководствоваться при принятии решений, в том числе, по обеспечению армии и флота, этого окажется достаточно.

О разработке авиационных дизельных двигателей не задумывались?

Авиационные дизели сегодня действительно очень актуальны. В частности, ими укомплектуют тяжелый беспилотник "Альтаир". Насколько я знаю, в проекте участвует зарубежная компания (речь идет про немецкое предприятие RED, основанное российским конструктором Владимиром Райхлиным – ред.). Но все же это несколько другой профиль, и к нам он имеет лишь косвенное отношение.

Но для реализации таких проектов, как и для решения задач, которые мы ставим перед собой, необходима мобилизация имеющихся в стране интеллектуальных ресурсов. Этот аспект мы в свое время учитывали при формировании отраслевой стратегии, которую пока что так и не приняли. Решение проблемы мы видим в открытии научно-технологических центров, при которых бы действовали экспертные советы и определялись направления дальнейших исследований и разработок.

По нашим данным, в России идет подготовка к созданию дизелестроительного холдинга. Достоверна ли эта информация? И если да, то участвует ли в этом процессе "Звезда"?

Все верно. Министр промышленности и торговли Денис Мантуров прямо сказал, что такой холдинг необходим. Я считаю, что формирование центра управления дизелестроением разумно и оправданно. Если мы хотим сохранить и улучшить отрасль, то нам нужны не разобщенные мелкие предприятия, а крупный игрок, способный исключить нежелательную конкуренцию и обеспечить себе поддержку со стороны государства.

В конце 2017 года "Звезда" и "Уральский дизель-моторный завод" (входит в "Синара-Траспортные Машины" – ред.) объявили о создании совместного предприятия по серийному производству высокооборотных двигателей, Минпромторг поддержал это решение. Новое предприятие со штаб-квартирой в Санкт-Петербурге будет иметь две производственные площадки – в городе на Неве и в Екатеринбурге, которые как продолжат выпуск традиционной для предприятий продукции, так и наладят серийный выпуск двигателей нового поколения.

В ближайших планах – создание объединенного научно-технического центра и реализация перспективных исследований и разработок в области современных поршневых двигателей и агрегатов на их базе, а также осуществление сервисного обслуживания по контрактам жизненного цикла. Консолидация данных предприятий сформирует единую систему производства ключевых компонентов на российских заводах.

Прогресс не стоит на месте, и альтернативное топливо все чаще рассматривается как будущее судовой энергетики. Что можете сказать по этому поводу?

Мне глубоко интересны любые современные технологии. Если оценивать их перспективы, то самый реалистичный к применению в ближайшее время вид топлива – сжиженный природный газ. С точки зрения экономики и экологии это шаг вперед.

Перспективное направление для флота – гибридные силовые установки. К примеру, корветы проекта 20386 оборудуют газотурбинными и электродвигателями, а также нашими редукторами.

В августе 2017 года "Звезда" выиграла конкурс "Предприятие года-2017" газеты "Деловой Петербург" в номинации "Лучший работодатель". В конце 2016 года рекрутинговый портал SuperJob также отметил завод. Что конкретно помогло предприятию заслужить хорошую репутацию по кадровой части?

Как я уже говорил, из-за значительного увеличения объема заказов нам потребовался дополнительный набор специалистов, пришлось провести целый комплекс мер по их поиску и привлечению.

Мы внедрили новую систему обучения, своеобразное ноу-хау – проводим набор в нашу школу молодого рабочего. Этот проект профессионального обучения стартовал в 2015 году. Лицензия на образовательную деятельность позволяет "Звезде" готовить необходимых специалистов (токарей, фрезеровщиков, формовщиков, испытателей двигателей, операторов станков с программным управлением и других) с присвоением квалификационного разряда и выдачей документов установленного образца.

Обучение в школе молодого рабочего бесплатное, но для поступления необходимо пройти конкурсный отбор. Подготовка включает в себя две недели теоретических занятий с преподавателями Санкт-Петербургского политехнического университета и высококвалифицированными специалистами-технологами "Звезды".

Практика проходит в производственных комплексах под руководством индивидуального наставника. Успешные выпускники получают разряд и принимаются на постоянную работу. Преимущества такой системы для предприятия – уверенность в качестве подготовки и сокращение периода адаптации новых работников.

Кроме того, мы тесно сотрудничаем по программам подготовки и профориентации с ведущими профильными образовательными учреждениями, с пятью из которых у нас заключены договоры о сотрудничестве. Активно взаимодействуем с Невским машиностроительным техникумом, агитируем молодежь идти в промышленность. Кстати, в следующем году по распоряжению губернатора Петербурга Полтавченко при техникуме построят дополнительный корпус с подготовительным центром и спортзалом.

Что касается подготовки специалистов с высшим образованием, то с 2015 года на предприятии работает базовая кафедра "Двигатели и механизмы" Санкт-Петербургского политехнического университета. Там студенты проходят обучение по индивидуальным планам, сформированным с учетом практических потребностей предприятия, после чего легко адаптируются к работе на заводе.

Что нужно сделать для того, чтобы изделия "Звезды" когда-нибудь превзошли по качеству немецкие двигатели MTU?

Для решения этой задачи необходим комплексный подход и реализация целого ряда мероприятий: создание конкурентной конструкции раньше формирования потребности в ней, дооснастка технологических компетенций, способных обеспечить требуемое соотношение цены с качеством, а также системное использование возможностей внутреннего рынка. Данные меры возможны лишь при необходимом уровня профессионализма ответственных специалистов в этих областях, включая и сотрудников государственной власти.

"Звезда" как разработчик и производитель двигателей и редукторов постоянно работает над развитием продуктовой линейки и обеспечением необходимых объемов выпуска с учетом непрерывно растущих потребностей рынка. Это касается как модернизации серийной продукции, по которой мы ведем отдельные НИОКР с целью повышения потребительских свойств, так и создания новых видов изделий.

Важнейшей для себя задачей мы видим довести-таки до серийного выпуска уже созданный конкурентоспособный "Пульсар" (М-150), в разработку которого было вложено немало как государственных, так и собственных средств предприятия. Чем дальше, тем более технически сложными становятся двигатели. Это связано с развитием систем автоматизации и конструктивных решений, которые отвечают за адаптацию двигателя к самым различным условиям эксплуатации, будь то морская вода, условия крайнего Севера или горные районы. Сегодня запрос рынка есть, продукт практически готов.

Для повышения качества продукции и оперативности работы по выполнению заказов "Звезда" реализует ежегодные программы модернизации и дооснащения производственных мощностей. В 2018 году особое внимание будет уделено совершенствованию системы планирования и подготовки производства.

Отдельная работа ведется в области развития системы сервисного обслуживания. В рамках Научно-производственного концерна "Звезда" в 2017 году создана специализированная компания "Звезда-Сервис", которой предстоит создать в России развернутую сеть по обслуживанию нашей продукции с единым техническим принципом организации работы. Она станет заниматься всеми видами технического обслуживания и ремонта дизельных двигателей, редукторов и дизель-генераторов на протяжении жизненного цикла, организацией сервисных центров вблизи мест эксплуатации изделий и повышением культуры обслуживания продукции в местах эксплуатации.

Таким образом, со своей стороны мы делаем всё, чтобы подготовить сильную команду специалистов, организовать весь цикл производства и обслуживания на должном уровне, совершенствовать продукцию, создавать новые линейки двигателей и редукторов, которые необходимы российскому флоту, энергетике и другим отраслям сегодня и на перспективу ближайших десятилетий.

Цели, которые мы перед собой ставим, полностью соответствуют задачам государства в области развития экономики, укрепления национальной безопасности и обеспечения технологической независимости. Наши задачи сформулированы, они понятны и их надо закрепить в соответствующих отраслевых стратегиях развития, в том числе, дизелестроительной. Потенциал российских предприятий достаточно велик, и реализовать его можно как прямым участием органов государственной власти, так и за счет создания условий преференций для высокотехнологичных производств – например, специальной ставки кредитования. Как государство распорядится имеющимися возможностями – покажет время.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480524 Павел Плавник


Индия. Франция > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480485

В Мумбаи спустили на воду третью подлодку класса "Скорпен".

В среду, 31 января, на верфи Mazagon Dock Shipbuilders Limited в Мумбаи состоялась церемония спуска на воду третьей дизель-электрической подводной лодки, построенной по французскому проекту "Скорпен" для ВМС Индии. Как сообщает Navy Recognition, субмарину назвали "Карандж" в честь подлодки, прослужившей в составе флота с 1969 по 2003 годы и участвовавшей в войне с Пакистаном в 1971 году.

Главным гостем церемонии в Мумбаи стал адмирал Сунил Ланба, возглавляющий штаб ВМС Индии. Он отметил, что спуск на воду подлодки "Карандж" ознаменовал значительный шаг вперед индийского судостроения. "Если первые две подлодки проекта "Скорпен" построены под контролем французской Naval Group, представители которой обучали наш персонал и моряков, то теперь весь процесс мы ведем полностью самостоятельно", – сказал он.

Прежде чем "Карандж" передадут ВМС Индии, подлодке предстоит пройти цикл швартовных испытаний, а затем выйти в море для окончательной проверки готовности субмарины.

Минобороны Индии заключило первые контракты с национальной компанией Mazagon Dock Shipbuilders Limited и французской DCNS (теперь – Naval Group) еще в октябре 2005 года. Соглашения предполагали, что Mazagon построит шесть подлодок по технологиям, переданным французскими партнерами. К 2010 году стоимость проекта оценили в 3,6 млрд долларов.

Головную субмарину "Кальвари" собирались передать флоту в 2012 году, а следующие пять – до 2017 года. Однако эти сроки многократно переносились из-за различных проблем, связанных как с недостатком финансирования, так и с техническими недоработками. В начале мая 2016 года "Кальвари" все-таки вышла на испытания и ее собирались передать флоту до конца года. Но тут разгорелся коррупционный скандал, связанный с поставкой ВВС Индии итальянских вертолетов, из-за которого Нью-Дели аннулировал и другие договоренности с Римом по поставкам вооружений. Под горячую руку попал контракт на закупку для подлодок класса "Скорпен" 98 торпед "Блэк Шарк" итальянской компании WASS. Подлодку без торпед решили все-таки не передавать флоту.

"Кальвари" приняли в состав индийского флота только в декабре 2017 года. Командование ВМС не раскрывает данные о том, какими торпедами вооружили субмарину, но местные СМИ утверждают, что это тяжелые торпеды Varunastra индийского производства.

Вторую подлодку "Хандери" спустили на воду в январе 2017 года, в июне начались ее испытания, которые продолжаются до сих пор. Ее передача флоту ожидается в первой половине этого года. Оставшиеся четыре подлодки должны вводить в строй ускоренными темпами с интервалом в девять месяцев.

Длина подлодки типа "Кальвари" – 67 метров, ширина – 6,2 метра, водоизмещение – 1550 тонн. Вооружение – шесть 533-мм торпедных аппаратов, а также противокорабельные ракеты Sm.39 Exocet. Максимальная скорость – 20 узлов. Экипаж – 43 человека, включая восемь офицеров (проектом предусмотрен экипаж из 31 военнослужащего).

Индия. Франция > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 31 января 2018 > № 2480485


Россия > Авиапром, автопром. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 31 января 2018 > № 2480305

Обновленный бренд GEFCO: трансформация бизнеса и новые амбиции

Группа GEFCO, мировой поставщик услуг по обслуживанию цепей поставок для промышленных предприятий и европейский лидер в сфере автомобильной логистики, сегодня представила обновленный фирменный стиль, логотип и подпись.

Новая фирменная подпись Группы, “Partners, unlimited” («Партнерство, без границ»), отражает цели GEFCO по укреплению сотрудничества с партнерами и клиентами и созданию большей ценности на каждом этапе цепи поставок. В планах компании на ближайшие годы рост за счет международной экспансии и внедрения инноваций, чтобы в условиях быстроменяющегося рынка быть всегда на шаг впереди.

Большие изменения и выход на новые рынки

После смены основных акционеров компании в 2012 году GEFCO постоянно расширяет свою деятельность, предлагая полный спектр логистических услуг – от автомобильных, железнодорожных, морских и авиаперевозок до комплексной логистики (4PL). GEFCO обязуется решать все логистические задачи клиентов и помогать им трансформировать цепь поставок в цепь создания дополнительной ценности. Для этого компания разработала новое направление деятельности – комплекс услуг «Промышленное обслуживание» (GEFCO Industrial Services), который включает в себя управление ключевыми операциями по узловой и модульной сборке на производственных площадках клиентов.

Сохранив существенный объем бизнеса со своим историческим клиентом, Группой PSA, GEFCO диверсифицировала свой клиентский портфель на автомобильном рынке и начала работу с другими отраслями промышленности, среди которых авиастроение, тяжелое машиностроение, энергетика, фармацевтика и здравоохранение, мода, товары народного потребления, пищевая промышленность и электроника – на них сейчас приходится треть объема продаж Группы.

GEFCO расширила свой бизнес на международной арене и теперь присутствует в 60 странах. В штате компании работает 13 000 сотрудников 90 национальностей. Группа ведет свою деятельность на 300 направлениях по всему миру.

Внутренний рост GEFCO сопровождался активным внешним ростом. В частности, интеграция IJS Global в 2015 году позволила компании повысить эффективность предложения в области транспортно-экспедиционного обслуживания и усилить присутствие в Китае, Юго-Восточной Азии и США. Совсем недавно, в январе 2018 года, Группа GEFCO приобрела испанскую компанию GLT с целью усиления своей позиции на быстроразвивающемся импортно-экспортном рынке Европа – Марокко.

Группа намерена продолжать политику стратегических приобретений, которой способствует здоровая финансовая ситуация.

Обновленный бренд отражает особую культуру и амбиции Группы

Ребрендинг – это результат широкомасштабного проекта по изучению ДНК (сути) компании, который помог понять и разобраться, что делает бренд GEFCO уникальным в глазах клиентов и партнеров. Фактически, отличительная черта GEFCO – это особое видение и культура, которые в компании получили название “Infinite Proximity” – стремление выстраивать долгосрочное сотрудничество, чтобы завоевать доверие партнеров и создавать больше ценности на каждом этапе цепи поставок.

Люк Надаль, Председатель Правления GEFCO, комментирует: «Наша открытость всему новому и умение слушать и слышать наших партнеров и самосовершенствоваться означает, что мы всегда готовы быть на шаг впереди и превосходить ожидания. Данный подход нашел отражение в обновленном логотипе и подписи. Желтый квадрат с именем бренда на нашем логотипе означает “окно в мир”, а новая подпись, “Partners, unlimited”, отражает нашу цель и еще раз подтверждает наши обязательства по отношению к нашим партнерам и клиентам».

Слово Partners («партнерство») передает наше видение, в рамках которого компания строит отношения со своими клиентами, поставщиками и сотрудниками, основываясь на тесных взаимоотношениях и совместном росте. Unlimited («без границ») демонстрирует стремление компании к постоянному расширению границ в отношении опыта, географического охвата, устойчивого развития, креативности и, разумеется, инноваций!

Фокус на инновациях

GEFCO работает в постоянно меняющихся условиях, что связано с быстрорастущими потребностями клиентов и географией рынков, ужесточением социальных и экологических норм и требований, передовыми цифровыми технологиями, которые трансформируют процессы производства и образ жизни потребителей.

Уже на протяжении нескольких лет GEFCO интегрирует новые технологии в систему управления цепями поставок. В частности, «Интернет вещей» (Internet of Things, IoT) помогает компании предлагать услуги с добавленной ценностью, особенно с точки зрения мониторинга, в то время как использование «больших данных» упрощает процесс планирования и оптимизации логистических операций как в целях экономии средств, так и с экологической точки зрения.

Для удовлетворения потребностей клиентов, выбирающих ультра-персонализированные услуги, GEFCO разработала услугу My Car Is There («моя машина здесь»), позволяющую конечным клиентам управлять доставкой своих новых автомобилей с помощью мобильного приложения.

Чтобы раскрыть творческий потенциал сотрудников GEFCO, Группа запускает проект Innovation Academy («Академия инноваций») для выявления инновационных проектов и обеспечения необходимых ресурсов для их реализации.

GEFCO использует подход «пробуй и учись» для осуществления мониторинга таких инноваций, как «чистые» двигатели, складские роботы и напечатанные на 3D-принтере запчасти. Также Группа участвует в процессе обмена информацией об инновационных идеях, сотрудничая с бизнес-акселераторами, бизнес-инкубаторами, и напрямую со стартапами, университетами и лабораториями. Такой подход способствует росту компании в разных областях, таких как электронный сервис поиска попутчиков (e-carpooling) и онлайн-центры технического обслуживания и ремонта для потребителей.

Люк Надаль подытожил: «Рынок цепи поставок продолжит свою впечатляющую трансформацию. Новые решения «взрывают» автомобильный рынок: сегодня это электродвигатели, завтра – водородные двигатели, а не за горами и самоуправляемые автомобили. Нам необходимо всегда быть на шаг впереди, интегрируя инновации и предлагая клиентам лучшие технические решения в оптимальное время и по оптимальной цене. В какой-то момент мы будем менять наш подход к управлению инновациями от реагирования на изменение к его эффективному прогнозированию. Наша новая фирменная подпись отражает наше обязательство постоянно расширять границы и самосовершенствоваться в процессе роста».

Россия > Авиапром, автопром. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 31 января 2018 > № 2480305


Германия. УФО > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 31 января 2018 > № 2480300

На ВСМПО продолжается техническое перевооружение

В декабре 2017 г на слесарном участке цеха № 40 ВСМПО появилась новая шлифовальная машина немецкой фирмы Haspa, которая заменила устаревшее оборудование. Немецкий агрегат предназначен для зачистки штампового инструмента.

Также на данный момент в цехе по мехобработке штамповок ВСМПО закончен монтаж двух фрезерных станков итальянской фирмы Jobs. Агрегаты готовят к пуску. Представители фирмы уже приступили к обучению работе на новом оборудовании четырех станочников предприятия.

С пуском новых станков расширение станочного парка в цехе №54 не завершится. Согласно инвестиционной программе 2018 г., участок сдачи готовой продукции переедет из четвертого пролета во второй, освободив площади для трех палетных станков Jobs.

До конца I квартала 2018 г. начнется строительство фундаментов под новые обрабатывающие центры.

Германия. УФО > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 31 января 2018 > № 2480300


Россия. СЗФО. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 30 января 2018 > № 2480516

Подводный ракетоносец "Князь Олег" почти год не может получить дизель-генератор.

Стратегический ракетный подводный крейсер модернизированного проекта 955А (шифр "Борей-А") "Князь Олег" с 29 марта 2017 года ждет дизель-генератор 2-28ДГ. Изделие на "Севмаш" должен поставить Коломенский завод, однако условия контракта он не исполнил. Теперь предприятия судятся, предмет спора – выплата неустойки почти в 8 млн рублей. Об этом сообщается на портале "Электронное правосудие".

10 ноября 2017 года Арбитражный суд Московской области удовлетворил исковые требования "Севмаша", обязав Коломенский завод поставить дизель-генератор в течение 10 дней с даты вступления решения в законную силу. Суд решил взыскать с подмосковного предприятия 7,76 млн рублей неустойки, а также судебные расходы на 53 тысячи рублей.

Кроме того, в случае неисполнения решения суда Коломенский завод обяжут выплачивать по 77,6 тысячи рублей за каждый день просрочки поставки.

Ответчик объяснил нарушение сроков поставки дизель-генератора неисполнением обязательств перед коломенским предприятием со стороны АО "НПО Автоматики", а также необходимостью получения дополнительных согласований для использования импортных комплектующих. Суд привлек "НПО Автоматики" к делу в качестве третьего лица. Предприятие производит в частности локальную систему управления дизель-генератором 2-28ДГ.

Доводы ответчика о том, что просрочка исполнения произошла не по его вине, суд не принял, так как Коломенский завод не исполнил положение из пункта контракта под номером 9.3. В соответствии с ним "сторона, для которой создалась невозможность исполнения обязательств по настоящему контракту, обязана в течение 10 календарных дней с момента наступления форс-мажорных обстоятельств письменно известить другую сторону о наступлении таких обстоятельств", – говорится в решении суда.

Если этого не произошло, "сторона лишается права ссылаться на такие обстоятельства при неисполнении своих обязательств по контракту", – отмечается в документе.

6 февраля Десятый арбитражный апелляционный суд рассмотрит апелляционную жалобу "Коломенского завода" на решение московского областного арбитража.

В пресс-службе "Севмаша" от комментариев отказались, сославшись на специфику контракта.

26 января редакция Mil.Press FlotProm направила соответствующие запросы в пресс-службы Коломенского завода и АО "НПО Автоматики". Ответа от Коломенского завода пока нет, а в "НПО Автоматики" не сочли возможным комментировать ситуацию.

Флотский источник, знакомый с ситуацией, заявил корреспонденту издания, что из-за судебных разбирательств могут пострадать сроки сдачи ракетоносца "Князь Олег".

Справка Mil.Press FlotProm

Контракт на поставку дизель-генератора 2-28ДГ "Севмаш" для заказа с заводским номером 205 (АПЛ "Князь Олег") и Коломенский завод заключили 18 ноября 2015 года. Срок поставки подмосковным предприятием изделия – 15 месяцев с момента предоплаты, то есть до 29 марта 2017 года. Однако в установленные сроки "Севмаш" генератор не получил.

АПЛ класса "Борей" – носители межконтинентальных баллистических ракет Р-30 "Булава". До 2020 года ВМФ России планирует получит восемь подводных крейсеров проектов 955 и 955А.

16 ноября 2017 года глава ОСК Алексей Рахманов заявил о проблемах с финансированием строительства подводного крейсера "Князь Олег".

Россия. СЗФО. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 30 января 2018 > № 2480516


Китай. Франция > Электроэнергетика. Судостроение, машиностроение > Russian.News.Cn, 29 января 2018 > № 2476358

Китай в воскресенье отправил во Францию конденсаторы собственного производства, предназначенные для международного термоядерного экспериментального реактора /ИТЭР/. Об этом сообщила китайская государственная ядерная компания China General Nuclear Power Group /CGN/.

Речь идет о четырех баках конденсации пара /VST/ высокого давления, которые считаются одними из ключевых устройств для проекта ИТЭР. Таким образом Китай выполнил свою задачу по поставке устройств высокого давления, которую страна получила, выиграв открытый тендер в рамках проекта ИТЭР.

Конденсаторы были совместно разработаны инженерной компанией при CGN и научно-технической компанией "Тяньво" /г. Сучжоу/. Устройства прошли тесты на давление и вакуум, а также другие физические испытания.

В инженерной компании при CGN отметили, что успешная поставка этих устройств доказала высокую производительность китайских предприятий машиностроения, которым удалось поставить их всего за 15 месяцев - почти вдвое быстрее обычного срока.

ИТЭР - масштабный научно-технический проект по строительству первого международного экспериментального термоядерного реактора. Его реализуют семь партнеров - Европейский Союз, Индия, Китай, Республика Корея, Россия, США и Япония в исследовательском центре Кадараш /Прованс-Альпы-Лазурный берег, Франция/.

В основе ИТЭР - установка ТОКАМАК, которая считается наиболее перспективным устройством для осуществления управляемого термоядерного синтеза. Цель проекта ИТЭР - продемонстрировать, что термоядерную энергию можно использовать в промышленных масштабах.

Китай. Франция > Электроэнергетика. Судостроение, машиностроение > Russian.News.Cn, 29 января 2018 > № 2476358


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 26 января 2018 > № 2480451

Эксперты: Российские подлодки останутся востребованными и без воздухонезависимых энергоустановок.

Воздухонезависимые энергетические установки (ВНЭУ) III поколения для российских подлодок создадут не раньше 2021-2022 года. Об этом Mil.Press FlotProm рассказал информированный источник в отрасли. Эксперты, опрошенные изданием, считают, что в ближайшие годы российские дизель-электрические подводные лодки (ДЭПЛ) останутся востребованными у потенциальных импортеров и без ВНЭУ.

Сейчас создатели воздухонезависимой энергоустановки мегаваттного класса для ПЛ – ЦКБ "Рубин", "Малахит" и Центральный НИИ судовой электротехники и технологии (ЦНИИ СЭТ) – ожидают выделения средств на продолжение работ, добавил источник.

При этом модернизированную батарею БТЭ-50К-Э на основе твердотопливных элементов планируют испытать до 2020 года. Ее мощность вырастет с 50 до 100 кВт. Батарея входит в состав модулей электрической мощностью 250-450 кВт, состоящих из электрохимического генератора и конвертора углеводородного топлива.

Главный редактор журнала "Арсенал отечества", полковник запаса Виктор Мураховский рассказал Mil.Press FlotProm, что российские подлодки даже без ВНЭУ останутся интересными для потенциальных импортеров, "но в своей нише". По его словам, речь идет прежде всего о традиционных партнерах России в сфере закупки кораблей и ПЛ, а также о будущих возможных покупателях российских субмарин из числа небогатых стран.

Мураховский добавил, что применение воздухонезависимых энергоустановок позволяет значительно увеличить район действия лодки в подводном режиме, ПЛ становится менее шумной, снижается ее заметность. "Но возникает вопрос – многим ли государствам нужно иметь лодки в дальней морской зоне", – отмечает эксперт.

"Особенно, если можно взять проверенный временем и надежный корабль, который к тому же дешевле аналогов. И который будет в своей тактической нише – ближней морской зоне – вполне эффективно выполнять положенные задачи", – резюмировал Виктор Мураховский.

Эксперт по подводным силам Андрей Николаев разделяет точку зрения Мураховского. Он предположил в беседе с корреспондентом Mil.Press FlotProm, что такие страны, как Алжир или Вьетнам, продолжат покупать ДЭПЛ и без ВНЭУ.

"На сегодняшнем этапе технологий это палка о двух концах, – говорит Николаев о воздухонезависимых энергоустановках. – Если бы они были простыми, надежными – но пока данная технология вместе с известными преимуществами "подсаживает" заказчика на сложный сервис, который требует особых специалистов, а стоит все это серьезных денег".

Николаев считает, что свою нишу российские ДЭПЛ сохранят еще долгое время, пока ВНЭУ не станет стандартом, превратившись в модуль формата "поставил и забыл", как батарейка.

"А пока эти устройства остаются сложными и ненадежными, а также дорогими, коммерческий аспект может стоять во главе угла, – добавил эксперт. – Это можно сравнить с механической и автоматической коробками передач: "автомат" удобнее и проще, но "механика" до сих пор не вымерла и в некоторых ситуациях по-прежнему незаменима".

Справка Mil.Press FlotProm

В июне 2017 года заместитель главнокомандующего ВМФ по вооружению вице-адмирал Виктор Бурсук заявил Mil.Press FlotProm, что проект 677 "Лада" станет базовым для разработки подлодок с воздухонезависимой (анаэробной) силовой установкой.

В 2017 году батарея БТЭ-50К-Э для отечественных ВНЭУ III поколения получила рекламный паспорт и паспорт экспортного облика.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 26 января 2018 > № 2480451


Россия. СФО > Судостроение, машиностроение. Авиапром, автопром > metalinfo.ru, 26 января 2018 > № 2473353

Экскаваторы ЭКГ-20 УЗТМ монтируют в Кемеровской области

На СДС-Угол начинается монтаж экскаваторов ЭКГ-20 производства Уральского завода тяжелого машиностроения (УЗТМ), которые были отгружены предприятию в конце 2017 г..

Первый из двух поставленных экскаваторов ЭКГ-20 с заводским номером 17 будет монтироваться в Кемеровской области, в пос. Октябрьский Прокопьевского района (входит в Кузбасслизинг), шахтоуправление Майское. Сейчас подготовительный этап завершен, начало работ отложено в связи с неблагоприятными погодными условиями. Процесс возобновится, как только установится благоприятный температурный режим.

Монтаж второго экскаватора ЭКГ-20 должен начаться в марте 2018 г. Машина также отгружается на шахтоуправление "Майское". Завершающая поставка состоится в январе 2018 г. Экскаватор поставляется в новой комплектации; на них установлены новые комплекты приводов.

Россия. СФО > Судостроение, машиностроение. Авиапром, автопром > metalinfo.ru, 26 января 2018 > № 2473353


Украина > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > minprom.ua, 26 января 2018 > № 2473335

Суд начал процедуру банкротства компании Клюевых

Хозяйственный суд Донецкой области 25 января начал процедуру банкротства компании "Укрподшипник" (Донецкая область). Об этом говорится в сообщении компании.

Согласно ему заявление о возбуждении дела о банкротстве в суд подала компания "Автотехпром" (Киев).

Причина возбуждения дела – неисполнение решения хозсуда Донецкой области от 25 января прошлого года.

Общая сумма требований кредитора – 1,909 млн грн.

Согласно решению суда арбитражным управляющим назначен Никита Никитенко.

Как сообщалось, в 2016 году компания "Укрподшипник" (Донецкая область) сократила убыток в 2 раза, или на 276,8 млн грн., до 274,08 млн грн. по сравнению с 2015 годом.

Частное акционерное общество "Укрподшипник" владеет крупными пакетами акций предприятий металлургии, машиностроения и других отраслей. "Укрподшипник" контролируют братья Андрей и Сергей Клюевы, но с 9 марта Печерский районный суд Киева запретил акционеру предприятия фонду Slav Handel, Vertretung Und Beteiligung Aktiengesellschaft (владеет 94,18%) отчуждать его акции.

Украина > Судостроение, машиностроение. Металлургия, горнодобыча > minprom.ua, 26 января 2018 > № 2473335


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 25 января 2018 > № 2480433

Пропавшего инженера "Малахита" обнаружили мертвым.

Тело сотрудника конструкторского бюро "Малахит" нашли в его собственной квартире в Петергофе вечером в среду, 24 января. Об этом сообщает Фонтанка.

Как стало известно изданию, полиция вскрыла дверь одной из квартир в доме на улице Петергофской, 8. Внутри обнаружили тело 30-летнего инженера Ярослава Дьячкова, работавшего в конструкторском бюро "Малахит". Ранее о его пропаже заявили в полицию коллеги.

Дьячков занимал должность инженера первой (высшей) категории, а предприятие, на котором он трудился, имеет статус режимного, по этой причине однодневное отсутствие на рабочем месте вызывало опасения.

В ГСУ СК по Петербургу подтвердили информацию о смерти инженера, добавив, что проводится доследственная проверка.

Санкт-Петербургское морское бюро машиностроения "Малахит" – ведущее в России конструкторское предприятие по проектированию, строительству и испытаниям подводных лодок, в том числе атомных. В частности, "Малахит" разработал атомный подводный крейсер четвертого поколения проекта 885 "Ясень".

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 25 января 2018 > № 2480433


США. Австралия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 25 января 2018 > № 2480430

Lockheed Martin разработает боевые системы для новейших подлодок Австралии.

Компания Lockheed Martin получила контракт на разработку, создание и интеграцию боевых систем для будущих подводных лодок Королевского военно-морского флота Австралии. Как уточняет Naval Today, сумма контракта составляет 563 млн долларов США.

О подписании соглашения в четверг, 25 января, объявил министр обороны Австралии Кристофер Пайн. По его словам, благодаря контракту с Lockheed Martin Australia появятся более 200 новых рабочих мест, которые смогут занять специалисты в Южной Австралии.

"Этот контракт рассчитан до 2022 года, – пояснил Кристофер Пайн. – Программа строительства серии подводных лодок нового поколения пока идет по графику и остается в рамках запланированного бюджета".

Сейчас на вооружении австралийского флота находятся шесть дизель-электрических подлодок типа "Коллинс", построенные с 1996 по 2003 годы. Предполагается, что их ресурс окажется исчерпан к 2026 году. Поэтому изначально командование планировало, что уже в 2025 году все 12 новых подлодок вступят в строй. Однако сроки пришлось пересмотреть из-за ряда сложностей. В частности, выбранный за основу французский проект "Барракуда" подвергся серьезным переработкам: подлодки получат не винтовые, а водометные движители и воздухонезависимые двигательные установки вместо ядерных реакторов. Кроме того, одно из ключевых требований Минобороны Австралии – привлечение к строительству верфей на территории страны и передача технологий.

Поиски генподрядчика сильно затянулись, и контракт стоимостью около 40 млрд долларов США с французской Naval Group (ранее – DCNS) подписали только в декабре 2016 года. В августе 2017 года в Аделаиде открылся филиал компании, который займется организацией строительства верфи, на которой запустят производства новых подлодок для Австралии.

По последним данным, ожидается, что строительство головной подлодки начнется в конце 2022 – начале 2023 года. К этому моменту планируется выполнить 85% проектных работ.

США. Австралия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 25 января 2018 > № 2480430


Россия. Весь мир. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467928 Олег Пшеничный

Интервью с Олегом Пшеничным: cтенд в Гамбурге обходится дешевле, чем на "Неве" и МВМС.

Бизнесмен Олег Пшеничный руководит группой компаний "МСС", за два года увеличившей свою выручку в девять раз. Во второй части объемного интервью он рассказал про то, как Минобороны ставит задачи поставщикам комплектующих для судостроения, головные предприятия находят ошибки в своих же договорах и почему посещение российских выставок обходится участникам дороже зарубежных.

В своих промо-материалах вы сообщаете, что в 2014 году группа компаний "МСС" приступила к импортозамещению судового оборудования по инициативе Минобороны. Расскажите, каким образом заказчик довел до вас свои пожелания?

В рамках инициативных ОКР и по согласованию с военным ведомством и рядом КБ, мы разработали и произвели изделия, которые европейские и американские компании запретили к поставке. Поручение по импортозамещению не подкреплялось никакой финансовой поддержкой – мы изготовили технику за свой счет.

Мы уложились в необходимые сроки, но столкнулись с трудностями на этапе установки оборудования на проекты. Они возникают из-за регламентов, которыми скованы верфи. Бывало, что межведомственные испытания нового оборудования затягивались, из-за чего оно не успевало попасть на корабль.

Какие еще формальные процедуры усложняют выполнение гособоронзаказа и развитие кораблестроительной отрасли в целом?

Отсутствие однозначных трактовок нормативных актов по ГОЗу, а также единого органа, наделенного полномочиями разъяснять порядок реализации закона.

Возникают трудности с процедурой возмещения расходов, понесенных за наш собственный счет. Если денег на спецсчетах недостаточно для реализации госзаказа в установленные сроки, поставщики вынуждены задействовать собственные средства. При этом законодательство не дает право возместить деньги после отгрузки оборудования. Точнее, право такое есть, но для этого необходимо прописать возмещаемую сумму еще на стадии подписания контракта, что само по себе практически невозможно.

Исходя из таких реалий, естественно, что поставщики вынуждены диктовать заказчикам более жесткие условия оплаты при заключении контрактов.

Кроме того, сама система поставок по гособоронзаказу не рассматривает развитие производства как таковое – ты не можешь купить станок, потратить деньги на модернизацию мощностей. Трудно развивать производство, если в рамках действующего законодательства для этого не предусмотрено никаких возможностей.

Сейчас много говорят, что закон реформируют и вести расчеты станет проще. Посмотрим.

Трудности возникают и при работе по казначейским счетам, которые сейчас все больше и больше внедряются при финансировании любого строительства. Это дополнительная мера контроля распределения госсредств, для которой требуется открывать отдельный лицевой счет в Федеральном казначействе.

В соответствии с Постановлением РФ, для перевода средств с казначейского счета на счет контрагента – поставщика услуг или комплектующих, нужно получить подпись заказчика на документе о соответствующем переводе и передать его в Казначейство. Ведомство санкционирует платеж после тщательной проверки. Если допущена малейшая ошибка или неточность – процедуру требуется повторить. Как вы понимаете, это сказывается на оперативности заказа комплектующих и, в результате, на сроке изготовления оборудования.

Если говорить о тендерах, иногда проходит полгода от момента выбора нас поставщиком до заключения контракта. Время тратится на проверку договоров во всех ведомствах завода. Иногда доходит до абсурда: проверяют документ, утвержденный заводом еще до запуска тендерной процедуры – который они разработали сами и на условия которого мы беспрекословно согласились – и находят замечания. Все эти проволочки также сказываются на темпах строительства корабля.

Кроме того, госкорпорации могут потребовать предоставления банковских гарантий. Банки идут на них очень неохотно: в связи с нестабильной экономикой сейчас гарантии рассматриваются как кредитование. Банки требуют налоговые депозиты, либо залоги активов. Рассмотрение самой гарантии может занять до двух месяцев. И что делать, если у тебя срок поставки четыре месяца?

Долгие согласования сопровождают и поставку зарубежной комплектации в рамках гособоронзаказа. Чтобы что-то закупить за границей, необходимо, чтобы верфь согласовала перечень иностранных поставщиков-исполнителей. Длительность согласования зависит от завода. Сейчас процесс стал идти быстрее: минимальный срок – 2-3 недели. Раньше он мог занимать по 3-4 месяца. Это очень большой срок для верфей, которые быстро строят заказы и вынуждены ждать комплектующих.

Есть соображения, как можно усовершенствовать механизм госзакупок?

Возможно, следует пересмотреть подход к конкурсным мероприятиям. Также нужна продуманная система возмещения средств.

Вы изготавливаете судовую арматуру. Насколько известно, на боевые корабли допускают только изделия, разработанные КБ "Армас". Правильно ли я понимаю, что ваша арматура подходит только для гражданских заказов?

Она применяется там, где это позволяют нормативы, то есть на судах вспомогательного флота. К поставкам арматуры для боевых кораблей у нас допуска нет. Для него необходимо выполнить жесткие требования госстандарта по получению чертежей от проектанта и последующей постановке на производство, а заодно собрать целый ряд лицензий и бумаг. Это длительный процесс, и мы не видим смысла сейчас им заниматься.

Государство приняло строгие меры для противодействия распространения контрафакта, который действительно эпизодически появляется на этом рынке. Как правило, он всплывает при судоремонтных работах, когда арматура закупается на торгах, где важнейший критерий – цена. Мы наслышаны о существовании компаний, которые выгребают склады, после чего красят и пескоструят арматуру, приводя ее тем самым в божеский вид.

Что есть у нас? Собственные чертежи под номером ЛУИЦ, одобренные Крыловским центром, литье из Польши и Турции, а также сборка и испытания на своих мощностях. Мы отвечаем за качество и не станем удивлять контрагентов поставкой на судно общепромышленной арматуры. Да, "МСС" здесь проигрывает много тендеров, но репутация в глазах судостроителей и проектантов стоит гораздо дороже.

"МСС" поставляет из-за рубежа якоря и цепи. С кем конкурируете по этой части?

Мы берем эти изделия у китайского завода Qingdao Anchor Chain. У них хорошее предложение по соотношению "цена-качество", компания успела хорошо себя зарекомендовать. К слову, насколько мне известно, якорно-цепную продукцию в Европе не купишь, все делают в Китае.

Из российских предприятий цепями занимается только "Красный якорь". Не могу назвать их конкурентами, поскольку по ряду закупок они имеют преимущество как отечественный производитель и выступают единственным поставщиком. А так на рынке по большей части присутствуют изделия из-за рубежа. Есть и такие компании, которые то функционируют, то не функционируют.

Мы готовы к конкурентной борьбе, постоянно ищем пути удешевления без потери качества. Но и здесь мы упираемся в тендерную систему, где условие минимальной цены иной раз приводит к поставкам продукции самого низкого качества.

Какое еще оборудование для кораблестроителей, помимо систем водоподготовки, выпускает "МСС"?

Мы производим люковые и бортовые закрытия, аппарели, прочие изделия такого типа.

Недавно разработали палубные люки весом до 1200 кг – они работают по тому же принципу, что и дверь автомобильного багажника, их можно открыть рукой за счет применения пневмокомпенсатора. На мой взгляд, это очень перспективное оборудование.

Сталкивались ли с таким, что изначально проект предусматривал оборудование из-за рубежа, но по тем или иным причинам потом ставили российские аналоги?

С нами таких прецедентов не случалось. Все свои контракты мы доводили до конца, несмотря на ужесточение условий поставок из Европы. Но мы знаем о таких ситуациях и, более того, помогали другим компаниям выйти из них.

Вас интересует ниша подводного кораблестроения?

Нет, мы туда не стремимся, по крайней мере, пока. Однажды довелось немного посотрудничать с одним из "подводных" КБ по их просьбе, но тогда все осталось на этапе предпроектных проработок. Если в дальнейшем конструктора обратятся к нам за содействием в решении какой-то проблемы, то мы обязательно это рассмотрим. Но пока что второго подобного запроса не поступало.

По данным информационно-аналитического сервиса "Коммерсант Картотека", у вас ежегодно растет выручка: в 2014 году она составила 57 млн, в 2015 году – 247 млн, в 2016 году – 510 млн. Чем объясняется эта тенденция?

ООО "МСС" стабильно развивается в рамках группы компаний, с чем и связано увеличение выручки. Другое дело, что это все еще не означает большого роста прибыли. Почему? Вкладываем в расширение штата, в площадки, в оборудование. Кроме того, сейчас большую долю в выручке начинает составлять гособоронзаказ, а значит, в соответствии с законом, прибыль в нем четко ограничена, а себестоимость продолжает расти.

И отмечу, что, хотя оборот продукции растет, маржинальность уменьшается.

В группу компаний "МСС" входит предприятие "Рунитор", чей профиль – судовые пожарные системы. Что интересного происходит в жизни "дочки"?

"Рунитор" производит и поставляет широкий перечень противопожарной техники: углекислотные и водопенные системы пожаротушения, устройства пенотушения вертолетных площадок, оборудование для противодействия воспламенению, датчики обнаружения дыма и утечки газа и многое другое.

Мы начинали с поставок продукции компании Wilhelmsen, но сейчас у нас та же политика, что и с системами водоподготовки. Мы делаем разработку, инжиниринг и комплектацию систем под заявленные нужды заказчика. Наши же программисты создают необходимый софт. Используем оборудование и комплектующие российского и зарубежного производства.

Расскажите о своем участии в судостроительных выставках. Где выставлялись, какие ставили перед собой цели, чего достигали в результате? Куда собираетесь в 2018 году?

Мы планируем дважды принять участие в европейских выставках: морском форуме SMM-2018 в Гамбурге, а также Ганноверской промышленной ярмарке, где мы покажем потенциальным покупателям из-за рубежа разработки, применяемые в нефтегазовом секторе. В 2019 году поучаствуем в "Неве" (Международная выставка и конференция по гражданскому судостроению, судоходству, деятельности портов и освоению океана и шельфа – ред.).

Нам интересны иностранные клиенты, поскольку спрос на наше оборудование в России нестабилен. Потребностей внутреннего рынка недостаточно для того, чтобы мы как коммерческая структура могли уверенно расти дальше.

Еще ряд выставок мы посетим без стенда: стамбульский SMM, Aquatech Amsterdam, Marintec China в Шанхае. На этих форумах мы обычно занимаемся выстраиванием взаимоотношений с партнерами, обсуждаем текущие контракты и ведем переговоры по локализации и импортозамещению.

На лето 2018 года запланировано проведение Международного дальневосточного морского салона во Владивостоке. Поедете?

Посмотрим. Участвовать в полном объеме как экспоненты мы, скорее всего, не станем. Но, возможно, полетим пообщаться с дальневосточными партнерами и заказчиками. В МВМС-2019, который пройдет в Кронштадте, мы примем участие совершенно точно.

В разговоре о выставках нельзя не сказать о стоимости участия. Размещение стенда в Гамбурге обходится значительно дешевле, чем на "Неве" и на МВМС. То есть участие в отечественных мероприятиях – дело довольно затратное.

Хорошо, если у крупных госкомпаний и производителей есть на это средства, но для малого и среднего бизнеса стенд на форуме зачастую – неподъемная ноша. Компании пытаются развиваться, что-то производить, но их возможности представить свою продукцию очень скромны и ограничены. Возникает вопрос: почему бы не сделать выставки доступнее для небольших предприятий? Очень хотелось бы, чтобы у государства появился интерес к обоснованию стоимости проводимых выставочных мероприятий и возможность сделать их более дружелюбными для участников.

Алексей Буланов

Россия. Весь мир. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467928 Олег Пшеничный


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467927

В Петербурге потеряли инженера "Малахита".

Оперативные службы заняты поиском пропавшего в Петербурге инженера конструкторского бюро "Малахит": 30-летний сотрудник не вышел на секретную работу. Об этом в среду, 24 января, сообщает Фонтанка.

Как стало известно изданию, накануне "Малахит" поставил в известность полицию о пропавшем специалисте. Он находился в отпуске и 23-го числа должен был прибыть в КБ на улице Фрунзе. Учитывая, что пропавший занимает должность инженера первой (высшей) категории, а предприятие имеет статус режимного, даже однодневное беспричинное отсутствие вызывает опасения.

Пропавший сотрудник проживает один в Петергофе, в квартире его нет.

Санкт-Петербургское морское бюро машиностроения "Малахит" – ведущее в России конструкторское предприятие по проектированию, строительству и испытаниям подводных лодок, в том числе атомных. В частности, "Малахит" разработал атомный подводный крейсер четвертого поколения проекта 885 "Ясень".

В середине января 2018 года стало известно, что ФСБ ведет поиски бесследно исчезнувшего наспех уволившегося с Прибалтийского судостроительного завода "Янтарь" инженера. Петербургское подразделение спецслужбы и полиция тоже вовлечены в его поиск.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467927


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467923

В модернизацию Коломенского завода вложат более 15 млрд рублей.

На Коломенском заводе, входящем в состав "Трансмашхолдинга", началась реализация перспективного плана технического развития предприятия. Как сообщили в пресс-службе холдинга, общий объем инвестиционной программы на 2018-2022 годы составит 15,5 млрд рублей.

Инвестпрограмма направлена на повышение качества продукции завода, ее конкурентоспособности, снижение себестоимости производства, развитие приоритетных продуктов – таких как дизельные двигатели нового поколения Д300, Д500, созданные на предприятии в рамках федеральной целевой программы, отметили в пресс-службе.

Для запуска серийного производства новых двигателей на Коломенском заводе проведут модернизацию и масштабное техническое перевооружение. Запланирована реконструкция нескольких цехов дизельного производства, инжинирингового центра, создание участка испытаний двигателей, приобретение и установка около 200 единиц современного высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования, обновление парка грузоподъемного оборудования, внедрение энергосберегающих технологий на объектах энергетического комплекса.

В этом году инвестиции составят около 2,5 млрд рублей. Помимо реконструкции цехов их направят на приобретение современного оборудования для обработки коленчатых и распределительных валов, деталей топливной аппаратуры, компонентов цилиндропоршневой группы. Пик инвестиций придется на 2019 год и составит 5,7 млрд рублей.

"Коломенский завод должен стать Центром компетенции дизелестроения и занять лидирующие позиции на рынке дизелей для железнодорожного транспорта, спецпродукции, малой энергетики и обеспечить их конкурентоспособность по отношению к ведущим зарубежным аналогам", – отметили в пресс-службе "Трансмашхолдинга".

Коломенский завод – крупнейшее предприятие России, специализирующееся в области железнодорожного и энергетического машиностроения. Основные направления деятельности: разработка и промышленное производство магистральных локомотивов, среднеоборотных дизельных двигателей для тепловозов, судов и кораблей ВМФ.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 24 января 2018 > № 2467923


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Внешэкономсвязи, политика > flotprom.ru, 23 января 2018 > № 2467926

"Звезда" поспорила со "Звездочкой" о причинах гидроудара дизеля АПЛ "Псков".

Петербургская "Звезда" и судоремонтный завод "Нерпа" – филиал "Звездочки" – поспорили в арбитражном суде о поломке дизеля M580. Агрегат входил в состав аварийного дизель-генератора АСДГ-800/1 атомной подлодки "Псков". Во время ремонта корабля в 2015 году дизель проработал 26 часов при пуско-наладке на "Звезде" и еще 3 часа – на верфи. Из-за судебной тяжбы вышедший из строя M580 до сих пор не отремонтирован, в то время как подлодка вернулась в строй.

С 2011 по 2015 год подлодка "Псков" проходила на "Нерпе" общий ремонт. В тот же период специалисты "Звезды" по договору №372/3004/25-11 от апреля 2011 года работали над дизелем М580 (заводской № 9503-110) в составе дизель-генератора АСДГ-800/1.

В мае 2015 года отремонтированный дизель-генератор отправился на подлодку, где его после шести часов сдаточных испытаний принял заказчик. Гарантийный срок на проведенные работы устанавливался на два года со дня подписания акта приемки. Уже в июле 2015 года экипаж обнаружил повышенную вибрацию дизель-генератора, после чего остановил его. Наработка дизеля к тому моменту составила 29 часов. Согласно рекламационному акту, составленному в августе 2015 года, повреждения носили производственный характер.

Перечень повреждений согласно рекламационному акту (нажмите для просмотра)

В августе 2015 года петербургскому заводу поручили провести исследование дизеля, а по его завершении – отремонтировать двигатель повторно. К декабрю "Звезда" подготовила заключение, где отметила, что причину поломки невозможно определить из-за больших разрушений двигателя, вызванных его работой в аварийном состоянии.

В ответ 1-й отдел 307 военной приемки Минобороны указал, что считает объемы дефектации неполными и выполненными в выгодном для дизелистов свете, что не позволяет восстановить картину повреждения полностью.

Из-за спора вокруг причин поломки ремонт дизеля для "Пскова" отложился на неопределенный срок. При этом в декабре 2015 года по завершении комплексных работ на "Нерпе" подлодка покинула судоремонтное предприятие и отправилась в направлении основного пункта базирования.

Поскольку "Звезда" в добровольном порядке чинить двигатель отказалась, в июле 2016 года "Звездочка" обратилась в суд.

"Ответчик возражал против удовлетворения требования, так как полагал, что не может отвечать за недостатки двигателя, выявленные истцом", – говорится в материалах дела.

В августе 2016 года "Звезда" на основании вышеупомянутого исследования подготовила акт №43, в котором отсутствовали причины неисправности. При этом, согласно особому мнению войсковой части 20958, причиной поломки стала некачественная сборка дизеля на предприятии. Аналогичную позицию высказали и на "Нерпе", добавив про "отсутствие консервации при сборке дизеля персоналом во время перерывов в работе".

Представитель 1-го отдела 307 военной приемки подчеркнул, что в связи со срывом срока сдачи дизеля гарантийный срок на выполненные работы, истекающий летом 2017 года, необходимо продлить.

Для разрешения ситуации суд назначил экспертизу с привлечением независимых специалистов. В августе 2017 года они подготовили заключение, согласно которому причиной разрушения дизеля стал гидроудар, спровоцированный нарушением правил откачки моторного масла из маслосборника перед запуском двигателя и неисправностью системы дополнительного контроля масла в маслосборнике. Это значило, что повреждения носят эксплуатационный характер.

В материалах дела уточняется, что в ходе пуско-наладочных работ дизель работал 26 часов на "Звезде", и еще три часа – на "Нерпе". Точное время гидроудара эксперты определить не смогли, сославшись на отсутствие технической возможности. Соответственно, вычислить виновника поломки также не удалось. Дизелисты подали ходатайство о проведении дополнительной экспертизы, однако суд его отклонил.

Поскольку "Звезда" не смогла доказать, что поломка состоялась уже на "Нерпе", суд сослался на презумпцию вины подрядчика за недостатки выполненных работ и в декабре 2017 года постановил отремонтировать дизель в течение трех месяцев с даты вступления решения в силу.

"Наша позиция – поставщик должен выполнить обязательства по гарантии", – прокомментировал пресс-секретарь "Звездочки" Евгений Гладышев.

В ответ петербургское предприятие подало апелляцию, ее рассмотрение назначено на 13 февраля.

Mil.Press FlotProm отправило редакционный запрос в пресс-службу Северного флота. Издание рассчитывает узнать, чем заменили до сих пор неотремонтированный дизель из состава аварийного генератора "Пскова".

Справка Mil.Press FlotProm

Атомная подводная лодка "Псков" проекта 945А "Кондор" заложена в 1989 году на нижегородском заводе "Красное Сормово", спущена на воду в 1992 году и передана флоту в 1993 году. Проектант – ЦКБ "Лазурит".

Надводная скорость подлодки достигает 19 узлов, подводная – 35 узлов. Рабочая глубина погружения – 480 м, предельная – 550 м. Экипаж – 59 человек.

Надводное водоизмещение составляет 6300 тонн, подводное водоизмещение – 9100 тонн, длина корпуса – 107 метров, ширина – 12,2 метра, средняя осадка – 8,8 метра.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Внешэкономсвязи, политика > flotprom.ru, 23 января 2018 > № 2467926


Россия. ЦФО > Агропром. Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 22 января 2018 > № 2467661 Владимир Лепин

Комментарий. Техмаш: и орудия залпового огня, и сельхозорудия.

18 января 2018 года АО «НПК «Техмаш» (боеприпасный холдинг, входящий в Госкорпорацию «Ростех») провел в подведомственном АО «Научно-исследовательский технологический институт имени П.И.Снегирёва» (НИТИ) специализированное совещание, на котором, в частности,

была рассмотрена работа оборонного института по производству продукции гражданского назначения (сельскохозяйственные плуги, культиваторы, другое оборудование) и показана созданная технологическая база.

«Техмаш» увеличил на 45% производство «гражданки»

Сквозь шум и грохот в цехе производства плугов и культиваторов новой марки «Русич» НИТИ им. П.И. Снегирева гендиректор Концерна «Техмаш» Госкорпорации Ростех Владимир Лепин рассказал журналистам:

– Сельхозтехника, разработанная на базе «НИТИ им. П.И.Снегирева», оказалась востребованной уже в 18-ти регионах России. Востребованность продукции Техмаша объясняется ее стоимостью — дешевле европейских аналогов в два раза, и надежностью — конструкции и комплектующие выполнены из высококачественной стали. Техмаш разработал и запустил в серийное производство новый вид продукции в рамках реализации поручения Президента РФ по развитию организациями ОПК производства высокотехнологичных товаров гражданского и двойного назначения и общей стратегии Ростеха, которая предполагает наращивание доли гражданской продукции до 50% к 2025 году.

Вся конструкторская и технологическая документация разработана в полном объеме непосредственно на нашем предприятии. Основной упор был сделан на опыт эксплуатации аналогичного оборудования сельхозпроизводителей Юга России. Особое внимание было уделено надежности конструкции и удобству технического обслуживания сельхозтехники.

А вот что сказал В. Лепин спецкору «Крестьянских ведомостей:

– Концерн решил все основные задачи по гособоронзаказу, выполнил более 40 контрактов в рамках ВТС. Объем производства гражданской продукции за год увеличился на 45% (в 2016 году – 7,7 млрд рублей, в 2017-м – 11,2 млрд). На предприятиях холдинга разработаны и внедрены в серийное производство новые изделия гражданского назначения, среди которых бурильное оборудование и холодильники.

Особо следует отметить НИТИ им. П.И.Снегирева, который в сравнении с 2016 годом увеличил объемы производства гражданской продукции почти в 8 раз. В числе самых известных – «военные» культиваторы «Русич» (ширина захвата 8 и 14 м). За один проход по полю «Русич» обеспечивает полную подготовку почвы к посеву, совмещая культивацию, рыхление, выравнивание и предпосевное прикатывание почвы с созданием в посевном слое уплотненного ложа для семян. Использование этой разработки позволяет не только значительно сократить сроки сельхозработ, но и гарантировать сохранение запасов почвенной влаги. Гидроцилиндры для данных культиваторов изготовлены в ЛМЗ К. Либнехта, входящим в Концерн.

«Сплав» занялся направлением медицины. Казалось бы, где реактивные системы залпового огня и медицина…И тем не менее, высокая подготовка специалистов позволяет заниматься многими направлениями. Любое производство всегда требует денег и компетентности и, естественно, времени. Поэтому основной упор, который делает руководство Техмаша – это использовать все компетенции, которые у нас есть, и привнести их в гражданскую продукцию.

Пример, у нас достаточно высокая механообработка, которая существует в «Сплаве». Мы производим сопла для реактивных систем залпового огня. И когда мы в тесном взаимодействии с академической наукой внимательно посмотрели те составы, которые используем, то оказалось, они дают нам возможность, используя то же самое оборудование, делать запорную арматуру в разных шаровых кранах разного калибра. И себестоимость ниже получается.

С сельхозтехникой НИТИ – всем крестьянам по пути

У плаката с такими словами вот что услышал от гендиректора НИТИ Игоря Григорьева:

– В 2017-м произведена и поставлена в дилерскую сеть для последующей реализации 171 единица полнокомплектной почвообрабатывающей техники, 6356 единиц запчастей и комплектующих к ней. Продано сельхозтоваропроизводителям России 11 сельхозорудий и 6078 единиц запчастей на общую сумму 49,4 млн рублей. Из общего числа продаж в денежном выражении 91% – полнокомплектная техника, 9% – запчасти и комплектующие к ней.

Наибольшую долю в продажах техники в натуральном и денежном выражении занимает плуг ПНУУ «Русич» 8х40 – продано 75 единиц на сумму 22,8 млн рублей, на втором месте в денежном выражении – культиватор «Русич» КПП-14 на сумму 11,5 млн рублей. В общей сумме реализации на продажи плугов пришлось 56%, культиваторов – 44%.

В 2017 году в свободную реализацию запчастей и комплектующих к плугам поступило 6 тыс. единиц, реализовано 4,5 млн рублей. Наибольшую долю в натуральном выражении составили продажи быстроизнашивающихся частей – долот, лемехов, отвалов. Общий объем их продаж равен 2,4 млн рублей, что составляет около 50% от всей номенклатуры запчастей.

Мы приобрели станки для плазменной резки, покрасочную и пескоструйную камеры, сварочные полуавтоматические линии, запустили в работу пресс и термическую печь. Все это позволило нам перевести на конвейерную линию производство до 20 единиц сельхозорудий и 100% комплектующих к ним ежемесячно. Также мы провели ремонт производственного цеха общей площадью 4700 кв.м.

– Адреса поставок? – спросил автор строк.

– Поставка техники осуществлялась в 18 регионов: Ростовская, Волгоградская области, Ставропольский и Краснодарский края, Калмыкия, Татарстан, Башкирия, Дагестан… Например, в ЮФО поставлено техники на 36,6 млн рублей (82% от всех продаж). В Приволжский – на 7,6 млн рублей.

Наибольший вклад в продажи полнокомплектной техники внесла ООО «ТВК «Южный». Объем реализации ее 22,4 млн рублей (около 54% от всего оборота продаж нашей техники).

На сегодняшний день стоит задача увеличить объемы продаж в ПФО и ЦФО за счет развития существующих и поиска новых дилеров.

Игорь Григорьев назвал перспективные цели по производству и продажам:

– Провести испытания в 2018 году и ввести в ассортимент запчасти: лемех усиленный с шириной захвата 40 и 35 см, лапа стрельчатая для культиваторов; разработать, провести испытания в 2018 году и ввести в ассортимент: плуг ПНУУ 7х40, катки прикатывающие 6 и 9 м, культиваторы 10, 12, 16 м; проработать вопрос по международному сотрудничеству по линии Минпромторга.

Важный момент. В 2017 году было спроектировано и реализовано 5 автоматических линий на сумму 43,7 млн рублей (могут применяться как в военной, так и гражданской отрасли). 4 линии поставлены в Алтайский край и 1 – в Санкт-Петербург.

– Как занимаетесь импортозамещением?

– Это актуальная тема. Как известно, до недавнего времени объем импорта станков различного назначения достигал более чем 80%. В связи с этим особое внимание Правительство РФ и отраслевые ведомства уделяют программе импортозамещения в сфере производства современных многофункциональных станков на территории России. Примером может служить современный производственно-сборочный комплекс DMG MORI в г. Ульяновске.

В 2016 году между DMG MORI и Минпромторгом РФ был подписан Специнвестконтракт по локализации производства станков с ЧПУ на территории России. В рамках реализации контракта НИТИ им. П.И. Снегирева официально признан поcтавщиком деталей токарно-фрезерной группы для сборочного производства обрабатывающих центров серии СТХ ekoline. В прошлом году нами было изготовлено для этих станков 3,3 тыс. деталей на сумму 1,4 млн рублей.

По цеху будто Мамай прошел

Постановка обсуждаемого вопроса непосредственно связана с реализацией поручения Президента России Владимира Путина, данного в

2016 году в послании Федеральному собранию, где определено, что в ближайшее десятилетие доля конкурентоспособной гражданской продукции должна

составить не менее трети от общего объема производства в ОПК».

Оборонка ответила: есть! А спецкор «Крестьянских ведомостей» в связи с этим вспомнил конец 1980-х, когда началась конверсия. Автор тогда работал редактором многотиражки на знаменитом ММЗ «Знамя труда» (ныне РСК «МиГ»). При злосчастном слове «конверсия» всплыли тоскливые лица спецов высшего класса, мат-перемат рабочих из-за задержек с зарплатой, вынужденные отпуска, полупустые цеха (из-за сокращения госзаказа на фронтовые истребители МиГ-29 оборонный завод стал выпускать сковородки, кастрюли и всякий ширпотреб). Помню неимоверную радость заводчан, когда продали несколько самолетов то ли в Малайзию, то ли… и в столовой устроили распродажу импортных шмоток – костюмы, плащи, куртки, дубленки – натуроплата. Время «меченого», затем беспалого, семибанкирщина… Как удалось выжить оборонке при заокеанских советниках в правительстве?

И вот новое время. Поэтому в разговоре с заместителем гендиректора НИТИ по продукции гражданского назначения Сергеем Брюхановым я задал прямой вопрос:

– А что, оборонный заказ сократился, и вы перешли на конверсию производства?

– Нет, это параллельное производство, мы реализуем поручение президента оборонщикам заняться производством конкурентоспособной гражданской продукции, – ответил Брюханов. – Этот цех, по которому мы сейчас идем, 30 лет стоял. Когда чуть больше года назад мы пришли сюда – здесь птицы летали, горы мусора лежали, разбитые стекла, двери перекошены, холод, никакой электрики, ни одного станка.

Мы отремонтировали помещение, поставили станки – рабочие практически ночевали здесь, восстанавливая производство. Цех открылся 1 декабря 2016 года. В нем трудятся более полусотни рабочих и около 10 ИТР. Выпускаются трех-, пяти- и восьмикорпусные плуги «Русич», а также восьми- и четырнадцатиметровые культиваторы «Русич». На 2018 год намечено начало производства шестнадцатиметрового культиватора.

Обручить рабочего и колхозницу

– Существенный момент, – держа в руках стрельчатую лапу, продолжил замдиректора. – Перед тем, как начинать проект, мы ответили на три главных вопроса: первое – что нам делать, второе – кто, как и чем делать, третье – для кого и на каком рынке нужна наша техника?

Мы начали не с первого, а с третьего вопроса: для кого это делать, и поехали не в Министерство и ведомство, а в село, в колхоз, к фермеру. Конкретно – в СПК «Радуга» Заветинского района Ростовской области. И там, общаясь с крестьянами, агрономами, мы поняли, что для них нужно делать. А технологи и конструктора у нас есть, и место, где производить, есть (сколько в России еще брошенных цехов! – Авт.).

Разговаривая, мы пришли в другой цех – 30-й. Мой собеседник пояснил:

– В этом цехе продукция выпускается двойного назначения – военная и гражданская. Сейчас идет установка линии.

– Какова доля гражданской продукции НИТИ в общем объеме?

– Года два назад доля «гражданки» в общем объеме составляла около 1%, в 2017-м – порядка 10%. К 2025 году – планируем довести до 50%.

На ВДНХ стоит известная скульптура Мухиной «Рабочий и колхозница». Так вот мы практически «обручили» рабочего и колхозницу – оборонка начала работать на село, поставляет АПК современную технику и оборудование.

Наша справка

Плуг в цехеНаучно-производственный концерн «Техмаш» входит в состав «Ростеха». В контуре управления Техмаша находятся 36 организаций промышленности боеприпасов. Легендарными брендами холдинга, широко известными за рубежом, являются НПО «Сплав», «Базальт», «Прибор», «НИМИ им. В.В.Бахирева» и др. Техмаш разрабатывает и производит реактивные системы залпового огня, боеприпасы для малокалиберной артиллерии наземного, морского и воздушного базирования, инженерные боеприпасы, авиационные бомбовые средства поражения, гранатометные выстрелы, средства ближнего боя, артиллерийские выстрелы наземной и морской артиллерии, взрывательные устройства… Высокоэффективные образцы современного оружия, выпускаемые холдингом «Техмаш», находятся на вооружении армий более чем 100 стран. В области гражданской продукции: технологическое оборудование для топливно-энергетического комплекса, промышленное и медицинское холодильное оборудование, сельскохозяйственная техника и товары народного потребления.

Госкорпорация Ростех – российская корпорация, созданная в 2007 г. для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. В её состав входят более 700 организаций, из которых в настоящее время сформировано 11 холдинговых компаний в ОПК и 3 – в гражданских отраслях, а также более 80 организаций прямого управления. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Концерн Калашников, «Вертолёты России», ВСМПО-АВИСМА, Уралвагонзавод и т. д. Организации Ростеха расположены на территории 60 субъектов РФ и поставляют продукцию на рынки более 70 стран. Консолидированная выручка Ростеха в 2016 году достигла 1 трлн 266 млрд рублей, консолидированная чистая – 88 млрд рублей, а EBITDA – 268 млрд рублей. Зарплата в среднем по Корпорации в 2016 году – 44 000 рублей. Согласно стратегии Ростеха, основной задачей Корпорации является обеспечение технологического преимущества России на высококонкурентных мировых рынках. Одна из ключевых задач – внедрение нового технологического уклада и цифровизация российской экономики.

Автор: Александр РЫБАКОВ, «Крестьянские ведомости», г. Балашиха

Россия. ЦФО > Агропром. Армия, полиция. Судостроение, машиностроение > agronews.ru, 22 января 2018 > № 2467661 Владимир Лепин


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 19 января 2018 > № 2467946

"Севмаш" подготовил предложения по дальнейшей модернизации производства.

"Севмаш" готовит производственные мощности под строительство перспективных образцов военной техники. В Объединенную судостроительную корпорацию и Минпромторг РФ направлены соответствующие предложения для включения их в проект госпрограммы развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2027 годы, сообщили в пресс-службе северодвинского предприятия в пятницу, 19 января.

В пресс-службе также отметили, что "Севмаш" уже 9 лет ведет масштабные работы по модернизации производства, цель которой – создание современного, высокоэффективного и конкурентоспособного предприятия.

"Модернизация завода ведется для обеспечения строительства современных АПЛ, ремонта и модернизации крупных надводных кораблей и гражданских судов с целью сокращения сроков выпуска продукции и трудоемкости выполнения работ, повышения качества и освоения новых изделий", – отметил генеральный директор "Севмаша" Михаил Будниченко.

Работы выполняются на бюджетные средства и средства собственной прибыли предприятия, добавили в пресс-службе "Севмаша".

В рамках модернизации производства предприятие закупило автоматизированные технологические комплексы, многоканальные измерительные приборы, высокоточные станки с программным управлением, высокоэффективное энергетическое и механизированное сварочное оборудование, транспортные системы высокой грузоподъемности, средства контроля и измерений. Ведутся масштабные работы по реконструкции важнейших объектов инфраструктуры завода: стапельных цехов, наливного бассейна, набережной предприятия. По данным пресс-службы, в ближайшие 2-3 года завершится техническое перевооружение машиностроительного, металлургического и неметаллического производства.

Сейчас на "Севмаше" по госпрограмме строят две серии атомных подводных лодок – стратегических класса "Борей"/"Борей-А" (проект 955/955А) и многоцелевых класса "Ясень"/"Ясень-М" (проект 885/885М). Также в Северодвинске модернизируют тяжелый атомный ракетный крейсер "Адмирал Нахимов" – завершение работ перенесено на 2021 год.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 19 января 2018 > № 2467946


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Химпром > flotprom.ru, 18 января 2018 > № 2467942 Михаил Потапов

КБ "Малахит": "Ясени" получили новую систему объемного пожаротушения.

Конструкторское бюро "Малахит" создало для многоцелевых подлодок проекта "Ясень" новую систему объемного пожаротушения. Журналист Mil.Press FlotProm поговорил с начальником сектора противопожарных систем "Малахита" Михаилом Потаповым о новом поколении средств борьбы с возгоранием в отсеках, защите от случайных срабатываний, а также об экспериментальном стенде Крыловского центра, предназначенном для имитации лодочного пожара в натуральных условиях.

Михаил Владимирович, здравствуйте! Обнаружили в годовом отчете "Малахита" информацию о разработке новой системы объемного пожаротушения. Расскажите, какие применялись решения при ее создании, в чем заключаются концептуальные отличия от систем предыдущего поколения?

В разработанной нами системе применено новое огнетушащее вещество – хладон 227еа. Дело в том, что хладон 114В2, использовавшийся ранее в системах объемного пожаротушения ПЛ, теперь запрещен в России к производству в числе других веществ, разрушающих озоновый слой, и постепенно выходит из эксплуатации.

Хладон 227еа обладает нулевым озоноразрушающим потенциалом. Кроме того, он менее токсичен в сравнении со своим предшественником и более эффективен при тушении пожара за счет низкой температуры кипения (минус 16°C) – при подаче в отсек этот хладон мгновенно испаряется и эффективно заполняет весь объем, обеспечивая тушение пожара. Сейчас система объемного пожаротушения с новым огнегасителем внедряется на все вновь проектируемые заказы нашего конструкторского бюро. При ее создании мы разработали комплекс нового оборудования и арматуры.

Но хочу заметить, что на этом новые разработки не заканчиваются – "Малахит" сейчас работает еще и над системой локального пожаротушения.

А она чем отличается от предшественниц?

До настоящего времени на всех проектах подлодок в качестве системы локального пожаротушения устанавливалась система ВПЛ (воздушно-пенная лодочная). Она разработана в 1950-ых годах прошлого века и к настоящему времени в значительной степени морально устарела. Основной ее недостаток – необходимость ручной перезарядки станций системы в ходе тушения пожара.

В новой системе процесс образования водяного раствора полностью автоматизирован и происходит без участия человека. В качестве огнетушащего вещества применен современный пленкообразующий состав, по своей эффективности превосходящий зарубежные аналоги. На очаг пожара раствор подается в виде мощной тонкораспыленной струи, которая обладает высокой проникающей способностью.

Это качество особенно важно для тушения пожаров в условиях затесненных корабельных помещений. В 2017 году мы провели сравнительные испытания новой системы и системы ВПЛ. Образец новой системы показал значительно большую эффективность в тушении жидких и твердых модельных очагов пожара.

Какую еще "Малахит" проводит работу над средствами пожаротушения?

Мы также разрабатываем огнетушитель нового типа. Сейчас на подводных лодках применяется ОВПМ-8, созданный в середине двадцатого столетия. Он тоже морально устарел и имеет ряд недостатков. Конструкторское бюро трудится над его заменой.

Как и система локального пожаротушения, новая разработка обеспечит тушение очагов возгорания тонкораспыленным водяным раствором высокоэффективного пленкообразующего состава. Проведенные сравнительные испытания продемонстрировали его эффективность в ликвидации различных очагов пожара.

Возможна ли некая синхронизация автоматической системы пожаротушения с сигнализацией, обнаруживающей очаг возгорания?

Мы принципиально отказываемся от такой привязки и считаем, что для условий подводной лодки это недопустимо. Всегда возможны ложные срабатывания системы обнаружения пожара, да и зачастую для ликвидации очага возгорания на начальной стадии достаточно огнетушителя.

Разумеется, внедрять как можно более эффективные системы обнаружения пожара необходимо. Но в любом случае после сигнала о возгорании необходимо сперва оценить масштаб пожара и уже потом принять решение о конкретном способе тушения: при помощи огнетушителя, локальной системы, или же системы объемной.

А в самих системах пожаротушения несанкционированные срабатывания возможны? Проработали защиту от них?

На 100% защититься от случайного включения системы по вине человеческого фактора невозможно. Всегда найдутся пытливые умы и неспокойные руки, которые обойдут любую "защиту от дурака". Поэтому одна из лучших защит – качественная подготовка экипажа.

Что касается ложных срабатываний по причине сбоя систем управления, то этот вопрос давно решен. Как показывает анализ подобных ситуаций, несанкционированные запуски происходят именно по причине человеческого фактора, а не вследствие программных ошибок.

Необходимо отметить очень важный момент: хладон 227еа не токсичен, не ухудшает видимость в защищаемых помещениях и не создает дополнительные аварийные факторы. Поэтому в случае ложного срабатывания у членов экипажа достаточно времени для того, чтобы включиться в средства индивидуальной защиты и приступить к ликвидации последствий несанкционированного пуска.

На интернет-сайте "Малахита" присутствует раздел "универсальные средства пожаротушения" как самостоятельное направление деятельности конструкторского бюро наряду с "военно-техническими проектами", "средствами освоения Мирового океана" и "учебно-тренировочными средствами". Отсюда следует, что "Малахит" рассчитывает на серьезное присутствие на рынке, как минимум, лодочных противопожарных систем. Чем это обусловлено?

Начиная с 1968 года, наше предприятие – головное по проектированию систем пожаротушения подводных лодок. В современной российской действительности это понятие достаточно условно, поскольку каждое ЦКБ может устанавливать на своих заказах любое противопожарное оборудование. Разумеется, при условии проведения целого комплекса соответствующих испытаний и других мероприятий под наблюдением заказчика. Например, ЦКБ-проектанты надводных кораблей пошли по пути применения противопожарного оборудования гражданских фирм-производителей.

Наше бюро в сложный для отрасли период сохранило потенциал в области проектирования систем пожаротушения. Сегодня мы активно занимаемся разработкой нового и модернизацией существующего оборудования, применяя для этого трехмерное электронное моделирование. Особое внимание уделяем минимизации массогабаритных характеристик оборудования и арматуры. Проектирование у нас неотрывно связано с изготовлением, испытаниями и отработкой макетных и опытных образцов новой техники.

Мы отслеживаем и анализируем новинки в противопожарной науке и технике, в том числе и за рубежом. Совместно с коллегами из Крыловского центра (КГНЦ) выполняем научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по части поиска новых способов тушения пожара и разработки соответствующего оборудования.

Сейчас на территории КГНЦ завершаются работы по созданию полномасштабного испытательного стенда, в которых мы приняли непосредственное участие. Стенд предназначен для экспериментальных исследований пожаров в герметичных помещениях и отработки средств противопожарной защиты подводных лодок. Он моделирует два отсека подлодки в натуральную величину, и, после ввода в эксплуатацию, станет единственным на территории России испытательным стендом, позволяющим проводить испытания по тушению пожаров без учета влияния масштабного фактора.

Кроме того, стенд позволит проводить испытания систем обнаружения пожаров, моделирование различных сценариев аварий (например, разрыв трубопроводов сжатого воздуха или паропровода), изучение возгораний, развития и тушения пожаров при повышенном давлении, а также в атмосфере с повышенным и пониженным содержанием кислорода.

Можно утверждать, что разработка систем и средств пожаротушения в нашем бюро находится на современном уровне. Мы планируем развивать это направление и дальше, осваивая, помимо прочего, серийное производство оборудования на базе машиностроительного цеха, созданного при КБ.

Алексей Буланов

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция. Химпром > flotprom.ru, 18 января 2018 > № 2467942 Михаил Потапов


Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 17 января 2018 > № 2468027

Первое круизное судно «Золотое кольцо» заложено на верфи ОСК «Лотос».

17 января 2018 года на АО «Судостроительный завод «Лотос» (входит в Объединенную судостроительную корпорацию) состоялась церемония закладки головного судна проекта ПКС180 «Золотое кольцо». Тем самым было положено начало новой линейки пассажирских круизных судов.

В церемонии закладки первого судна серии приняли участие президент ОСК Алексей Рахманов, губернатор Астраханской области Александр Жилкин, врио генерального директора АО «ССЗ «Лотос» Игорь Садовничий, директор ЗАО «Гознак-лизинг» Александр Бабич, генеральный директор Группы компаний «Гама» Дмитрий Галкин.

Два судна типа «Золотое кольцо» будут построены по заказу группы «Гама». Их операторами станут ООО «Волгасервис» и ООО «Речсервис» – дочерние компании группы.

Создание судов осуществляется в рамках программы лизинга морских и речных гражданских судов ОСК с привлечением компании «Гознак-лизинг» (входит в состав корпорации).

Головное судно представляет собой трехпалубный теплоход, рассчитанный на 180 пассажиров, размещающихся в каютах «Люкс» и первого класса. К услугам пассажиров просторный ресторан, спа-салоны, сауна, тренажерный зал и другие возможности для комфортного путешествия. Также имеются специальные каюты для людей с ограниченными возможностями.

На новых судах применяются технологические решения, обеспечивающие повышенную надежность и эффективную работу на предельном мелководье – до 1,2 метра. Это дает «Золотому кольцу» заметное преимущество перед существующим речным туристическим флотом, не эксплуатируемым на таких глубинах. Кроме того, компьютерное управление движением и системами судна дает возможность причаливания к необорудованному берегу. Пассажирские суда нового проекта позволят расширить географию речных круизов не только в европейской части страны, но и в Сибири, и на Дальнем Востоке.

Благодаря мерам господдержки круизные суда возвращаются на наши речные маршруты. Сегодня в дополнение к двум уже строящимся современным лайнерам PV-300 осуществлена закладка первого из двух уникальных колёсных судов – «Золотое кольцо». Это, в свою очередь, соответствует поручению Президента России Владимира Путина по обеспечению долгосрочной государственной поддержки строительства гражданских судов, а также послужит делу дальнейшего восстановления круизного флота в нашей стране.

Нет никаких сомнений, что благодаря принимаемым мерам «Золотое кольцо» России станет вновь полностью судоходным, и с каждым годом в речные путешествия будет отправляться все большее количество пассажиров – как наших соотечественников, так и зарубежных туристов, – отметил Министр промышленности и торговли Российской Федерации Денис Мантуров.

«Мы закладываем здесь сегодня первую – круизную – версию интересного технического решения, придуманного в свое время компанией «Гамма». Это колесный пароход, который позволит открыть новую страницу путешествий по российским рекам. Везде, где нельзя было пройти на судах с большой осадкой, на этом пароходе мы сможем беспрепятственно возить российских и зарубежных туристов, показывать нашу страну, ее красоту!» – заявил на церемонии президент ОСК Алексей Рахманов.

«Это принципиально новый, разработанный с учетом особенностей внутренних водных путей России проект, который является продолжением возрождения российского пассажирского круизного флота и всей туристической отрасли страны. Два новых судна пополнят портфель заказов нашей верфи. Предприятие постоянно наращивает компетенции в строительстве пассажирского флота и выполнит свои контрактные обязательства», – отметил врио генерального директора АО «ССЗ «Лотос» Игорь Садовничий.

Проект ПКС180

Основные технические характеристики судна:

Длина габаритная – 81,6 метров

Ширина – 13,83 метров

Мощность главных дизель-генераторов– 3 х 315 кВт

Скорость экономического хода на глубокой воде – 18 км/ч

Надводный габарит- 8,6 м

Тип движительно-рулевого комплекса – колесный

Привод гребных колес – электромеханический

Пассажировместимость – 180 человек

Россия. ЮФО > Судостроение, машиностроение > minpromtorg.gov.ru, 17 января 2018 > № 2468027


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 17 января 2018 > № 2467745

Источник: БДК "Иван Грен" сдадут не раньше марта 2018 года из-за проблем с задним ходом.

Большой десантный корабль проекта 11711 "Иван Грен", строящийся на Прибалтийском судостроительном заводе "Янтарь", не могут передать флоту из-за проблем с задним ходом. Испытания приостановлены до конца января. Об этом Mil.Press FlotProm сообщил источник в отрасли, знакомый с ситуацией. Он добавил, что корабль выйдет в море в конце месяца.

По его словам, проблемы с реверсом остаются единственным серьезным препятствием перед сдачей корабля ВМФ России, которую планировали провести еще в декабре 2017 года.

Флотский источник, знакомый с ситуацией, рассказал корреспонденту Mil.Press FlotProm, что решение отложить передачу "Грена" флоту приняли на профильном заседании научного совета ВУНЦ ВМФ "Военно-морская академия" 26 декабря.

Он добавил, что у корабля нашли "семь существенных проблем, которые нужно решать – часть бумажно, другую – после доработок". При этом, сказал источник, перерыв в испытаниях "Грена" объявил лично председатель госкомиссии. Следующее заседание запланировали на 1 февраля, после чего решения проанализируют и подпишут.

"Корабль можно было подписать в декабре, но флот прикрывает себя от возможных проблем в будущем, – сказал он. – У "Грена" раньше были определенные проблемы с мореходностью и остойчивостью, но их решили. Осталась проблема с управляемостью при движении задним ходом".

В пресс-службе "Янтаря" затруднились ответить на вопрос корреспондента Mil.Press FlotProm. Официальный представитель ВМФ России капитан I ранга Игорь Дыгало на звонок не ответил.

Двигатель "Грена" – дизель Д1049 – изготовили на Коломенском заводе. С винтом его связывает редуктор производства ПАО "Звезда". По словам высокопоставленных источников на Коломенском заводе, о проблемах с двигателем им неизвестно. "Значит, дело в редукторе или же неисправность не носит фатального характера и устранима", – сказал корреспонденту Mil.Press FlotProm один из источников.

С главой предприятия Павлом Плавником связаться не удалось. Позднее, 17 января, в пресс-службе "Звезды" сообщили Mil.Press FlotProm, что проблем редуктором нет.

Гендиректор Невского ПКБ Сергей Власов – проектанта "Грена" – заявил Mil.Press FlotProm, что "определенные проблемы есть только со скоростью заднего хода".

Источник на одном из отечественных предприятий-проектантов жестко раскритиковал мореходные качества БДК "Иван Грен" и поставил под сомнение необходимость серийного строительства кораблей этого проекта. Он подчеркнул, что корабль создавался для действия в зонах "река-море" для переброски десанта с разных театров военных действий, а его габариты изначально привязывали к параметрам шлюзов Волгодона и высоте мостов.

"Проект 11711 задумывался как замена небольшим устаревающим БДК проекта 775, его буквально "слепили", – сказал кораблестроитель. – Когда ограничение для класса "река-море" отпало, надстройку БДК увеличили. В результате этого и других конструктивных изменений остойчивость корабля значительно ухудшилась".

Справка Mil.Press FlotProm

"Иван Грен" – головной корабль проекта 11711, разработанного Невским ПКБ. Заложен на прибалтийском судостроительном заводе "Янтарь" в декабре 2004 года, а спущен на воду только в мае 2012 года.

При длине корпуса 120 метров и ширине 16,5 метра БДК проекта 11711 имеют водоизмещение 5 тысяч тонн. Скорость – до 18 узлов. Численность экипажа – 100 человек. Корабль сможет перевозить на борту 13 танков или 36 БМП, а также до 300 десантников.

БДК вооружают тремя 30-мм шестиствольными артустановками АК-630. На палубе базируется один поисково-спасательный вертолет Ка-27 или транспортно-боевой вертолет Ка-29.

Корабль вышел в море летом 2016 года, после чего отправился на завод для устранения выявленных недостатков. К ходовым испытаниям на Балтике "Иван Грен" вернулся в июне 2017 года. 30 ноября начался цикл госиспытаний корабля. 25 декабря минувшего года в пресс-службе ОСК корреспонденту Mil.Press FlotProm обещали, что "Иван Грен" передадут ВМФ РФ до конца 2017 года. 11 января в пресс-службе Объединенной судостроительной корпорации заявили, что испытания "Ивана Грена" продолжатся в 2018 году.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 17 января 2018 > № 2467745


Белоруссия. Казахстан. Армения. ЕАЭС. РФ > Таможня. Судостроение, машиностроение > belta.by, 16 января 2018 > № 2467452

Коллегия Евразийской экономической комиссии (ЕЭК) утвердила единую для стран Евразийского экономического союза форму предварительного решения о происхождении товара, ввозимого на таможенную территорию ЕАЭС, сообщили БЕЛТА в пресс-службе ЕЭК.

"В соответствии с нормами Таможенного кодекса ЕАЭС, в целях сокращения времени совершения таможенных операций при таможенном декларировании таможенные органы принимают предварительные решения о происхождения товаров до самого декларирования, - пояснили в ЕЭК. - Единая форма позволит унифицировать таможенное регулирование в странах ЕАЭС".

В документе будет указан регистрационный номер предварительного решения, сведения о таможенном органе, который принял предварительное решение, срок его действия, некоторые сведения о товаре и его происхождении.

Форма предварительного решения заполняется на русском языке или на государственном языке государства союза, таможенный орган которого принимает предварительное решение. Если в приложенных к заявлению о принятии предварительного решения документах встречается написание наименований иностранных лиц, товаров и т.д. с использованием букв латинского алфавита, такие сведения указываются латиницей.

Коллегия ЕЭК утвердила также перечень продукции, в отношении которой подача таможенной декларации сопровождается представлением документа об оценке соответствия требованиям технического регламента "О безопасности машин и оборудования". В этот перечень вошли такие виды изделий, как турбины, дизель-генераторы, конвейеры, нефтепромысловое оборудование, оборудование для подготовки и очистки питьевой воды, промышленные тракторы, отопительные котлы.

Кроме того, утверждены структура и формат декларации на товары, транзитной декларации, декларации таможенной стоимости, а также структура и формат корректировки декларации на товары, заполняемых в виде электронного документа. Это решение будет способствовать развитию принципа электронного декларирования товаров, импортируемых или экспортируемых странами ЕАЭС. Оно имеет особое значение в связи со вступлением в силу с 1 января 2018 года Таможенного кодекса ЕАЭС. "Теперь большинство операций по оформлению товаров можно совершать через интернет, а все решения, начиная от регистрации таможенной декларации и заканчивая выпуском товаров, сможет принимать информационная система таможенного органа", - добавили в пресс-службе.

Белоруссия. Казахстан. Армения. ЕАЭС. РФ > Таможня. Судостроение, машиностроение > belta.by, 16 января 2018 > № 2467452


Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 15 января 2018 > № 2467571

Российских производителей пищевого оборудования объединили в каталог.

Минпромторг опубликовал каталог производителей машин и оборудования для пищевой и перерабатывающей промышленности. Это поможет повысить узнаваемость отечественных брендов на внутреннем рынке, полагают в министерстве.

В каталог вошла информация (контактные данные, перечень продукции и т.д.) более чем о 100 пищевых машиностроительных предприятиях из 41 субъекта РФ. Как рассказали Fishnews в пресс-службе Минпромторга, издание готовилось совместно с Ассоциацией «Росспецмаш» на основании сведений, полученных от самих предприятий. Цель проделанной работы – информирование потребителей машиностроительной продукции, в частности предприятий пищевой промышленности и торговли, комбинатов общественного питания, сельхозтоваропроизводителей, об отечественных производителях пищевого оборудования.

Электронная версия издания опубликована на официальном сайте министерства. В печатном виде каталог поступит в федеральные и региональные органы власти, торговые представительства РФ, отраслевые союзы и ассоциации.

В частности, в разделе «Оборудование для рыбоперерабатывающей промышленности» справочника содержится информация о 32 предприятиях. В том числе сведения о дальневосточных инжиниринговых и производственных компаниях, таких как «Технологическое оборудование», «Дальрыбтехцентр», «Дальреммаш», а также о производителях из Калининградской, Калужской, Московской областей, Республики Марий Эл, Дагестана и других субъектов Федерации.

С 2012 по 2016 гг., по данным Минпромторга, выпуск российского оборудования для рыбоперерабатывающей промышленности увеличился в 4 раза.

Россия > Рыба. Судостроение, машиностроение > fishnews.ru, 15 января 2018 > № 2467571


Россия > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 15 января 2018 > № 2458008

На российском рынке промоборудования происходят перемены

В 2017 г. в работе выставки «Металл-Экспо» приняли участие около 100 компаний — поставщиков оборудования для металлургической и машиностроительной промышленности, сервисных металлоцентров и заводов металлоконструкций из более 20 стран. Для некоторых из них российский рынок является родным, другие видят в нем важное направление для сбыта своей продукции. При этом все они ждут, когда инвестиционный процесс в российской промышленности снова оживится после длительного спада, а многие участники уже замечают определенные улучшения.

Давая оценку нынешнему состоянию российского рынка промышленного и, в частности, металлургического оборудования, большинство российских и иностранных участников «Металл-Экспо 2017» отмечали, что оно пока далеко от благополучного. Несмотря на заявления правительства РФ о возобновлении экономического роста и прекращении спада, реальные инвестиции в металлургии, металлообработке и машиностроении остаются существенно ниже докризисного уровня. В промышленности улучшение произошло только в нескольких отраслях, в остальных продолжается сокращение капиталовложений в основные фонды.

Однако компании, принявшие участие в выставке, признают, что интерес российских клиентов к приобретению нового оборудования значительно возрос. По словам представителя одной зарубежной компании, есть ощущение, что несколько проектов, которые ранее только обозначались, вскоре могут выйти на финишную прямую. Если 2015-2016 гг. признаются «мертвыми» с точки зрения сбыта, то в 2017 г. многие компании наблюдали определенное улучшение. Зарубежные поставщики заключали в этом году контракты с российскими клиентами, причем, порой достаточно крупные.

Российским металлургам, производителям металлопродукции все больше нужны качество и эффективность. И в этом видят для себя широкие возможности поставщики оборудования, присутствующие на отечественном рынке. Ряд компаний подмечают заинтересованность предприятий в интересных новинках, которые позволяют добиться сокращения производственных затрат и получения преимуществ перед конкурентами. Еще одно направление, которое можно назвать главным, - это расширение доли в сортаменте российских металлургических компаний высокомаржинального продукта с добавленной стоимостью.

В то же время, локализация производства комплектующих в целом идет в России достаточно трудно. Многие западные компании признают, что были бы не против размещать такие заказы на российских предприятиях, но далеко не всегда могут найти подходящих партнеров. Причем, если ранее основной проблемой называлась сложность в поддержании стабильного уровня качества, то теперь речь идет, скорее, о цене.

По мнению некоторых участников выставки, в России могут произвести многое, но слишком дорого. Часто оказывается выгоднее покупать комплектующие в Китае или даже везти их из Европы. Причины — дефицит на российских предприятиях по-настоящему высококачественного и производительного оборудования, незначительные объемы, не дающие возможность получать экономию на масштабах, а порой и нежелание либо неумение отечественных предпринимателей работать с низкой нормой прибыли при стабильном сбыте.

Чтобы создать финансовую, техническую, научную, кадровую базу для импортозамещения в сфере производства оборудования и комплектующих, нужна единая государственная программа, в рамках которой можно было бы скоординировать работу различных заводов и научных институтов. И такая программа должна быть долгосрочной, ведь зачастую надо осваивать выпуск того, что в России раньше просто не делали.

У российских компаний есть конструкторская база, но нужен конкретный заказчик, нужна гарантия того, что их работа будет востребована, необходимо время на учебу. Они готовы работать и сотрудничать с любыми партнерами, но нуждаются в организующем начале. Причем, по мнению некоторых участников выставки, такой деятельностью должно заниматься именно государство, чтобы исключить конфликт интересов и снизить вероятность лоббирования, коммерциализации.

Полную версию статьи вы можете прочитать в свежем, январском, номере журнала "Металлоснабжение и сбыт".

Традиционно в течение года журнал будет представлен на различных выставках и конференциях. Также в настоящее время продолжается подписка на 2018 г.

Россия > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 15 января 2018 > № 2458008


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Агропром > metalinfo.ru, 12 января 2018 > № 2458023

ЧЕТРА поставила технику для агропредприятия Тамбовской области

Новый бульдозер ЧЕТРА Т11 отправился в Тамбовскую область для передового предприятия, специализирующегося на выращивании зерновых, технических и прочих сельскохозяйственных культур. Для расширения территории компания расчищает от древесно-кустарниковой растительности сельхозугодия, которые не обрабатывались с 1990-х годов. Чаще всего это неудобья с не самой лучшей почвой, расположенные в низменных местах, в которых много влаги. Для работы в таких непростых условиях агропредприятие приобрело бульдозер ЧЕТРА Т11 специальной модификации – с поворотным механическим отвалом и трехзубым рыхлителем. Теперь бульдозер помогает компании, выкорчевывая многолетние корневища одичавших фруктовых деревьев.

Бульдозер ЧЕТРА Т11 весит порядка 18 т и оснащен производительным и надежным отечественным дизелем ЯМЗ мощностью 150 л.с., который обеспечивает машине повышенные тяговые свойства при тяжелых бульдозерно-рыхлительных работах.

Инженеры предусмотрели комфортные условия работы оператора: микроклимат в кабинах, оснащенных двойными стеклопакетами, обеспечивают кондиционер, а также зависимый и независимый отопители. Кроме того, бульдозер опционально может быть оснащен системой нивелирования, вся техника в стандартной комплектации оснащается системой онлайн-мониторинга на базе ГЛОНАСС.

Бульдозер также может похвастаться своей маневренностью, которая достигнута с помощью гидравлического управления трансмиссией, реализованного, в свою очередь, при помощи контроллера и пульта в кабине оператора.

В техническом обслуживании ЧЕТРА Т11 удобен благодаря модульной конструкции всех узлов и систем машины – ходовой, трансмиссии, охлаждения, рабочего оборудования, кабины и управления. Такое конструкторское решение гарантирует ЧЕТРА Т11 простое и удобное обслуживание при проверке и дозаправке, а также, в случае необходимости, дает возможность снять и установить узлы и силовые передачи отдельными модулями.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. Агропром > metalinfo.ru, 12 января 2018 > № 2458023


Украина > Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 12 января 2018 > № 2454791

Богуслаев объяснил ситуацию с Снежнянским машзаводом

Снежнянский машиностроительный завод, который расположен на временно неподконтрольной Украины территории, и дальше принадлежит ПАО "Мотор Сич", хотя передан под управление иностранной компании.

Об этом заявил Радио Донбас.Реалии депутат, до 2013-го года председатель правления ОАО "Мотор Сич" и владелец 14,99% акций предприятия Вячеслав Богуслаев.

"Собственность осталась у нас. Это управление, это не собственность. Мы передали завод в управление другой компании. Мы не можем там работать в соответствии с законами Украины. Мы наняли компанию, которая управляет нашим заводом. Но завод находится в полном подчинении и под полным контролем предприятия "Мотор Сич", – сказал он.

При этом В.Богуслаев не уточнил, в какой именно стране зарегистрирована управляющая компания.

"Продукцию мы покупаем, но не через "границу" (линию разграничения – ред.) – наше правительство нам запрещает развиваться, поэтому будем покупать продукцию Снежнянского завода в другой стране", – пояснил он.

29 декабря публичное акционерное общество "Мотор Сич" на своем сайте заявил о потере с 20 декабря контроля над управлением активами обособленного подразделения – Снежнянский машиностроительный завод.

Профильной продукцией Снежнянского машиностроительного завода являются лопатки и диски для газотурбинных двигателей, используемых в двигателях "Мотор Сичи".

Украина > Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 12 января 2018 > № 2454791


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 11 января 2018 > № 2458078

ЗиО-Подольск изготовил оборудование для ледокола «Сибирь»

ЗиО-Подольск (входит в Росатом) изготовил два промежуточных сепаратора (СП) паротурбинных установок для первого серийного атомного ледокола нового поколения «Сибирь». Оборудование отгружено в адрес завода «Киров-Энергомаш», которое осуществляет поставку комплектов оборудования паротурбинных установок.

Сепаратор промежуточный представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд наружным диаметром 2,2 м и длиной 8 м, его масса - 14,2 т. Сепараторы применяется в системе промежуточной сепарации в составе главного турбогенератора. Аппарат предназначен для осушки пара после турбины высокого давления и уменьшения эрозионного износа лопаточного аппарата турбины низкого давления. Назначенный ресурс СП – 320 тыс. часов, назначенный срок службы – 40 лет с учётом режимов эксплуатации.

Рабочий проект на сепаратор промежуточный выполнили конструкторы Департамента оборудования атомного машиностроения предприятия «ЗиО-Подольск» на основе технического проекта НПО ЦКТИ. Ранее завод отправил два сепаратора промежуточных для головного атомохода «Арктика», а сейчас завершает изготовление данных аппаратов для ледокола «Урал».

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 11 января 2018 > № 2458078


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 января 2018 > № 2450244

ММП им. Чернышева модернизуют на 1,8 млрд руб.

Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышева (входит в ГК Ростех) стало одним из первых клиентов Фонда развития промышленности (ФРП) по программе «Конверсия». Заем ФРП будет использован для реализации проекта технического переоснащения предприятия с целью увеличения объемов выпуска деталей и узлов вертолетного двигателя ВК-2500 и нового самолетного турбовинтового двигателя семейства ТВ7-117.

ММП им. Чернышева является производителем турбореактивных двигателей типа РД-33 для семейства фронтовых истребителей МиГ-29, а также участвует в широкой кооперации ОДК по производству авиационных двигателей других типов. За последние годы на заводе освоено и организовано серийное производство осевого компрессора двигателя ВК-2500 для большинства вертолетов «Ми» и «Ка», налажен выпуск узлов двигателей семейства ТВ7-117. Вертолетный ТВ7-117В предназначен для Ми-38, самолетный ТВ7-117СМ/СТ – для Ил-112В и Ил-114.

Общая стоимость проекта технического переоснащения ММП им. Чернышева 1,83 млрд руб., из которых 738,48 млн руб. после подписания договора займа будут предоставлены ФРП в виде льготного займа.

«Взаимодействие с ФРП расширяет возможности нашего производства. Новое оборудование позволит предприятию быстрее перейти на более современные процессы обработки деталей и стать площадкой для апробации и применения в серийном производстве новых технологий изготовления авиационных двигателей», – отметил управляющий директор предприятия Амир Хакимов.

Как рассказал главный инженер предприятия Владислав Кочкуров, средства пойдут на приобретение новых высокоточных станков с целью реализации поставленной перед предприятием задачи – увеличить объемы выпуска деталей и узлов для вертолетного двигателя ВК-2500 и двигателя ТВ7-117СТ для самолетов Ил-112 и Ил-114. Монтаж и пуск оборудования ожидается в третьем квартале 2018 г.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 января 2018 > № 2450244


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 января 2018 > № 2450230

Завершилась реорганизация Балтийского завода

Успешно закончилась процедура реорганизации Балтийского завода. Балтийский завод-Судостроение присоединился к компании «Балтийский завод» (входят в Объединенную судостроительную корпорацию). Таким образом, завершилось создание единого имущественного и производственного комплекса завода.

Главным результатом реорганизации станет создание единого судостроительного центра «Балтийский завод», специализирующегося на строительстве судов и кораблей с атомной энергетической установкой, выпуске продукции машиностроения для надводных кораблей и подводных лодок по линии государственного оборонного заказа. Это позволит повысить эффективность объединенного предприятия как единого имущественно-производственного комплекса, создаст условия для его развития, включая программу модернизации его оснащения, структуры управления, повысит рыночную стоимость и снизит риски непроизводственных потерь. Завершение процедуры реорганизации Балтийского завода является не только последним этапом вывода предприятия из кризиса, но и возвращением заводу его славного исторического имени.

Создание одной судостроительной компании «Балтийский завод» гарантирует выполнение заводом государственных заказов, а главное - участие завода в арктической программе.

Объединение двух предприятий гарантирует выплату кредиторам возмещения их требований по мировому соглашению, сохранение контроля государства в лице ОСК за производственной и корпоративной деятельностью Балтийского завода и поставит точку в длительном и непростом пути по восстановлению судостроительного комплекса в Санкт-Петербурге.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 10 января 2018 > № 2450230


Украина > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 10 января 2018 > № 2450038

Энергомашспецсталь изготовит 12 валков для Евраз-ДМЗ

"Энергомашспецсталь" изготовит партию рабочих валков для ПАО "ЕВРАЗ – ДМЗ". Об этом сообщает пресс-служба предприятия.

Контракт на поставку продукции был заключен в ноябре 2017 года. По условиям договора на ЭМСС будет изготовлено 12 рабочих валков общим весом 184,7 тонны. Валки предназначены для сортопрокатного стана Днепропетровского металлургического завода.

Как отмечается, на ЭМСС продукция пройдет полный цикл производства, включая выплавку стали, ковку, термическую и механообработку. Срок поставки валков заказчику – II-III квартал 2018 г.

ЭМСС – крупнейший украинский производитель специальных литых и кованых изделий индивидуального и мелкосерийного производства для металлургии, судостроения, энергетики (ветро-, паро-, гидро-, атомной) и общего машиностроения, с 2010 года входит в машиностроительный дивизион "Росатома".

По итогам 2016 года предприятие получило чистый убыток в размере 1 млрд 497,9 млн грн., что в 2,1 раза меньше аналогичного показателя 2015 года.

Украина > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 10 января 2018 > № 2450038


Украина > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 9 января 2018 > № 2448284

ЭМСС изготовит для Запорожстали 25 валков

В 2018 году "Энергомашспецсталь" изготовит и отгрузит меткомбинату "Запорожсталь" 25 валков для станов холодной и горячей прокатки. Об этом сообщает пресс-служба предприятия.

Общий вес поставки составит 461 тонну.

Контракт на производство и поставку рабочих и опорных валков был подписан в ноябре 2017 года. Как отмечается в сообщении, отгрузка продукции в адрес заказчика будет осуществляться частями, согласно установленному в контракте графику поставок на 2018 год.

ЭМСС – крупнейший украинский производитель специальных литых и кованых изделий индивидуального и мелкосерийного производства для металлургии, судостроения, энергетики (ветро-, паро-, гидро-, атомной) и общего машиностроения, с 2010 года входит в машиностроительный дивизион "Росатома".

По итогам 2016 года предприятие получило чистый убыток в размере 1 млрд 497,9 млн грн., что в 2,1 раза меньше аналогичного показателя 2015 года.

Украина > Металлургия, горнодобыча. Судостроение, машиностроение > minprom.ua, 9 января 2018 > № 2448284


Украина > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > minprom.ua, 3 января 2018 > № 2448254

Мотор Сич утратила контроль над активом в "ДНР"

Запорожское объединение "Мотор Сич" с 20 декабря 2017 г. потеряло контроль над своим подразделением – Снежнянским машиностроительным заводом.

Акционеры пытаются принять меры по обеспечению сохранности активов этого предприятия, где ранее выпускали лопатки и диски газотурбинных двигателей, говорится в сообщении ПАО "Мотор Сич".

Напомним, ранее горно-металлургическая группа "Метинвест" сообщила об утрате контроля над рядом своих активов в отдельных районах Донецкой и Луганской обл., не контролируемых официальными украинскими властями.

Позднее корпорация "Индустриальный союз Донбасса" сообщила о потере управления Алчевским металлургическим комбинатом и объединением "Алчевсккокс". Оба предприятия находятся на территории, захваченной боевиками "ЛНР" при поддержке российских военных.

Украина > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > minprom.ua, 3 января 2018 > № 2448254


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 29 декабря 2017 > № 2441450

Машиностроительный завод «Армалит» подвел итоги 2017 г.

По итогам 2017 г. АО «Армалит» произвело продукции и оказало услуг на 4,6 млрд. руб., что на 11% выше показателя 2016 г.

В рамках выполнения обязательств перед судостроительными и судоремонтными предприятиями осуществлены поставки судового оборудования для обеспечения строительства таких кораблей и судов, как атомные ледоколы (пр. 22220 «Арктика» и «Сибирь»), многоцелевые корветы (пр. 20380 «Ретивый», «Строгий» и пр. 20385 «Гремящий», «Проворный»), АПЛ (пр. 955А «Борей», пр. 855М «Ясень»), АПРК (пр. 949А «Иркутск» и «Белгород»), МРК (пр. 22800 «Каракурт»), малое гидрографическое судно (пр. 19910 «Николай Скосырев»), ТАРКР (пр. 11442М «Адмирал Нахимов»), патрульный корабль (пр. 23550 «Иван Папанин»), ТАВКР («Адмирал Флота Советского Союза Кузнецов») и др.

В марте уходящего года Армалит успешно прошел проверку на соответствие требованиям АО «ОСК», предъявляемым к поставщикам судовой арматуры. Результатом проверки стало присвоение АО «Армалит» категории «А». Данная оценка характеризует машиностроительный завод, как предприятие с высокой степенью надежности. В итоговом отчете АО «ОСК» дало рекомендации проектно-конструкторским бюро, судостроительным и судоремонтным предприятиям рассматривать АО «Армалит» как лучшего проектировщика и производителя судовой арматуры для строящихся кораблей и судов.

В 2017 г. Армалит укрепил свои позиции на рынке в сегменте продукции общепромышленного и специального назначения. До конца года будут отгружены сильфонные клапаны давлением до 25 кг и температурой 250?С для АЭС Куданкулам в Индию и на Балаковскую АЭС. В адрес Белорусской АЭС готовится отгрузка дисковых затворов. Заключен договор на изготовление новых, не имеющих аналогов в России взрывозащищенных электромагнитных клапанов для Петербургского института ядерной физики.

Конструкторская служба завода завершила разработку и постановка на серийное производство ряда кранов шаровых с электроприводом и управлением рукояткой. Введены в эксплуатацию и аттестованы стенды для проверки и настройки электроприводов. Выпущен ряд опытных образцов дисковых затворов. В 2017 году проведены работы по созданию электроприводов для арматуры и их компонентов – редукторов, электродвигателей, блоков электронного управления.

В течение года в эксплуатацию было введено порядка 25 единиц нового, современного оборудования, такого как: токарно-карусельный обрабатывающий центр TOYODA-WELE VTC 1612-20, роботизированный сварочный комплекс FANUC, координатно-измерительная машина (КИМ) портального типа LK V 15.12.10 и др. Итогом обновления станочного парка стала победа в номинации «Модернизация производства» премии «Предприятие года — 2017». По итогам оценки специалистов, завод занял лидирующую позицию по показателю вложенных средств в модернизацию производственных мощностей, в том числе реконструкцию, перевооружение, приобретение оборудования.

Высокой оценки удостоились достижения не только завода, но и отдельных сотрудников. Решением Президиума Научно-Промышленной ассоциации арматуростроителей (НПАА) главному конструктору Архипову Леониду Николаевичу присвоено звание "Почетный арматуростроитель". Члены ассоциации отметили огромный вклад лауреата в развитие арматуростроения, а также успешную и эффективную научную, рационализаторскую и изобретательскую деятельность.

Генеральный директор АО «Арамлит» Кузнецов Александр Викторович вошёл в число топ 300 руководителей Петербурга и Ленинградской области по версии издания "Коммерсантъ".

В 2017 году Армалит успешно и без замечаний прошел проверку Роструда. Предприятие, с точки зрения кадровой политики и персонала, находится в стабильном состоянии. На сегодняшний день численность персонала составляет 1160 человек, при среднем возрасте работающих – 44 года (в 2016 году - 46 лет).

В планах предприятия на следующий год следует отметить следующие направления: освоение производства новой продукции; увеличение объема реализации продукции, не связанной с Гособоронзаказом; развитие информационных систем; сохранение лидирующих позиций завода на рынке Российского арматуростроения.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 29 декабря 2017 > № 2441450


Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 27 декабря 2017 > № 2447427

Trident поставил флоту шесть десантно-штурмовых лодок.

Петербургский завод алюминиевых катеров Trident (ООО "Феррумленд", Ломоносов) в 2017 году передал ВМФ шесть десантно-штурмовых лодок (ДШЛ) проекта 02800. Об этом Mil.Press FlotProm рассказал отраслевой источник, знакомый с ситуацией.

По его словам, такими лодками оснастят модульные патрульные корабли (корветы) проекта 22160, строящиеся на Зеленодольском заводе им. Горького и судостроительном заводе "Залив" для Черноморского флота. Также ДШЛ установят на корабли другого проекта, его источник не назвал.

ДШЛ, которую производитель неофициально именует "Тавром", способна выходить из кормового отсека корветов. Сейчас катер поставляется как лодка бортового базирования, но флот рассматривает его также как отдельную единицу для сил спецназначения.

Как рассказал Mil.Press FlotProm ведущий научный сотрудник Крыловского государственного научного центра Валентин Никитин, одна из самых сложных задач в контексте использования ДШЛ – спуск лодки на воду и возвращение на борт. Он добавил, что эту задачу российские кораблестроители "в целом решили успешно".

Гендиректор компании Trident Кирилл Бирюков рассказал корреспонденту Mil.Press FlotProm, что лодку разработали в 2016 году по техзаданию главного командования ВМФ. По его словам, производственные мощности компании позволяют строить до 12 таких катеров ежегодно.

Лодку впервые презентовали на военно-техническом форуме "Армия-2016", ходовой образец представили на Международном военно-морском салоне-2017. В ходе МВМС-2017 с ним ознакомился, в частности, замглавкома ВМФ России вице-адмирал Виктор Бурсук.

Длина ДШЛ проекта 02800 – 10 м, ширина – 3,6 м. Сухой вес – 6,5 тонн, полное водоизмещение – 10 тонн. Лодка способна принять на борт до 12 человек. Силовая установка "Тавра" – два стационарных дизеля мощностью 420 л.с., пропульсивная установка – два водометных движителя.

Основные задачи лодки – скоростная доставка десантно-штурмовой группы или досмотровой партии на берег или на судно, огневая поддержка действий подразделений спецназначения и морской пехоты, а также обеспечение патрульных, противодиверсионных или разведывательных действий.

Россия. СЗФО > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > flotprom.ru, 27 декабря 2017 > № 2447427


Россия > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 26 декабря 2017 > № 2437804

На Пензадизельмаше завершены испытания модернизированного турбокомпрессора

На предприятии «Пензадизельмаш» (ПДМ, входит в Трансмашхолдинг) успешно завершены типовые испытания турбокомпрессора ТК32-11. Оборудование предназначено для установки на дизель-генераторы 18-9ДГ, которыми комплектуются грузовые магистральные тепловозы 2ТЭ25КМ.

Модернизация турбокомпрессора состоит в применении при изготовлении электронно-лучевого способа сварки и новой конструкцией подшипников. Специалисты Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ), совместно с конструкторами Пензадизельмаша разработали технологию сборки-сварки валов роторов турбокомпрессоров с применением электронно-лучевого способа на современном автоматизированном оборудовании. Сварке подвергаются полувалы из стали и диск из высокопрочного жаростойкого сплава на никелевой основе. Испытания заключались в проверке образцов на прочность сварного шва. Результаты стендовых испытаний в составе турбокомпрессора показали высокую прочность сварного соединения, а типовые испытания турбокомпрессора подтвердили целесообразность внедрения данной технологии в производство. Нововведение позволит повысить качество и надежность как ротора, так и турбокомпрессора в целом.

Новая конструкция подшипников для турбокомпрессоров 32-й серии изготовлена с применением втулок, на внутренней поверхности которых выполнены конструктивные клинья. В отличии от стандартных цилиндрических втулок, клинья изменяют характер течения смазки и уменьшают вихревые силы, тем самым подавляя автоколебания ротора во внутреннем зазоре, тем самым повышая надежность работы узла. Втулки новой конструкции так же могут быть применены при модернизации уже находящихся в эксплуатации турбокомпрессоров 32-й серии.

На основании положительных результатов испытаний сварного вала и новых подшипников будут внесены изменения в конструкторскую документацию турбокомпрессоров 32-ой серии. Внедрение новшеств в производство планируется в первом квартале 2018 г.

Россия > Судостроение, машиностроение > metalinfo.ru, 26 декабря 2017 > № 2437804


Казахстан. Франция > Транспорт. Судостроение, машиностроение > kursiv.kz, 22 декабря 2017 > № 2440774

Французы выкупили у КТЖ завод по производству локомотивов

Компания Alstom подписала соглашение с АО НК Қазақстан темір жолы (КТЖ) о приобретении 25% пакета акций предприятия по производству локомотивов ТОО «Электровоз құрастыру зауыты», расположенное в Астане.

Alstom увеличил пакет своих акций до 75%. Соглашение было подписано Максатом Кабашевым, вице-президентом КТЖ по развитию и Дидье Пфлегером, старшим вице-президентом Alstom в регионе Ближнего Востока и Африки.

Напомним, что Alstom вместе с российским партнером Трансмашхолдингом пришел в железнодорожную отрасль Казахстана в июне 2010 года, когда был заложен фундамент завода ЭКЗ. В состав совместного предприятия вошли Alstom (25%), ТМХ (25%) и КТЖ (50%). Между Alstom, ЭКЗ, ТМХ и КТЖ был подписан контракт на поставку 200 локомотивов Prima T8 (KZ8A) и 95 локомотивов Prima M4 (KZ4A).

В настоящее время в ЭКЗ осуществляется сборка грузовых локомотивов в полном объеме, а полная сборка пассажирских локомотивов начнется в начале 2018 года.

«Увеличивая свой пакет акций в ЭКЗ Alstom показывает свою уверенность в привлекательности Казахстана и вносит свой вклад в развитие новой области профессиональной компетенции на местном уровне для удовлетворения потребности в них не только в Казахстане, но и также в регионе», говорит Дидье Пфлегер.

«Эта сделка подтверждает приверженность Alstom модернизации железнодорожной индустрии в Казахстане и следование Соглашению о взаимопонимании, подписанному на прошлой неделе в Астане председателем правления и генеральным директором компании Alstom, Анри Пупар-Лафаржем и Канатом Алпысбаевым, президентом КТЖ, по другому совместному предприятию Alstom с КЭП по модернизации систем централизации на 25 железнодорожных станциях по всей стране», говорится в сообщении пресс-службы компании.

Справка:

Alstom - крупная французская машиностроительная компания, один из мировых лидеров железнодорожного транспорта. Штаб-квартира — в Сантуан (Франция).

31% акций Alstom принадлежит французскому строительному гиганту Bouygues, 60% — институциональным инвесторам, 7,5% — частным акционерам, 1,5% — сотрудникам.

Главный управляющий и председатель совета директоров — Анри Пупар Лафарж.

Казахстан. Франция > Транспорт. Судостроение, машиностроение > kursiv.kz, 22 декабря 2017 > № 2440774


Чехия. УФО > Внешэкономсвязи, политика. Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 21 декабря 2017 > № 2483815

Чешские компании пророчат экономический рост в России.

Чешский бизнес готов реализовать в России новые инвестиционные проекты. Предприниматели ожидают, что российская экономика в ближайшее время начнет расти, и в стране резко вырастет потребность в станках и оборудовании.

Директор ООО «ТРАТЕЦ-РУС» Сергей Волков на встрече иностранного бизнеса на Урале «Диалоги инвесторов», организованной Корпорацией развития Среднего Урала и Уральской ТПП, отметил, что сдерживают сотрудничество санкции, которые мешают поставлять станки на оборонные заводы, но и эти издержки удается минимизировать за счет создания совместных проектов с гражданским сектором российской экономики.

В частности, «ТРАТЕЦ-РУС» поставляет принадлежности для расточных станков AO «ГРС Урал» и сотрудничает с «Уральскими локомотивами» и Усть-Катавским вагоностроительным заводом, выпускающим трамваи. Благодаря такой форме сотрудничества, как СП, половина станков, впускаемых «ГРС Урал», получает российскую юрисдикцию, что позволяет несколько расширить их сбыт.

Однако российский рынок переживает нелегкие времена. Как отметил Сергей Волков, с введением санкций потребность в машиностроительной продукции уменьшилась, и те инвесторы, что построили большие заводы по выпуску станков, сегодня испытывают проблемы с их реализацией.

Эксперт Александр Трахтенберг полагает, что сокращение российского ВВП, которое случилось в последние три года, произошло в той части экономики, которая была неэффективной. По его мнению, санкции спровоцировали умирание неконкурентоспособных предприятий, и в этом есть положительный момент. В последнее время, отметил эксперт, падение и рост в реальном секторе и в энергетике не совпадали: падение в промышленность было меньше, чем в энергетике, а рост, наоборот, выше. Из этого следует вывод, что в России повышается эффективность использования энергии, что создает предпосылки для выздоровления экономики.

Сергей Волков убежден, что в России очень скоро начнется экономический рост. Но его необходимо стимулировать, создавая спрос и проводя структурные изменения. Чешские предприниматели рассчитывают, что российское правительство оживит экономику, проведя ряд реформ.

Президент Уральской ТПП Андрей Беседин оценивает возможный рост с осторожным оптимизмом. «С одной стороны, бюджетные трудности в 2018 году могут отразиться на объемах финансовой поддержки бизнеса. С другой – ничего страшного в этом я не вижу, потому что мы привыкли работать в непростых условиях. Наше сотрудничество с чешской стороной в последнее время набирает обороты: в 2016 году экспорт уральских предприятий вырос на 53%, а импорт – на 14%. Поэтому я с оптимизмом смотрю в будущее», – подчеркнул Андрей Беседин.

Уральская ТПП

Чехия. УФО > Внешэкономсвязи, политика. Судостроение, машиностроение > tpprf.ru, 21 декабря 2017 > № 2483815


Россия. СЗФО. УФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 21 декабря 2017 > № 2433780

Новое совместное производство займется высокооборотными дизелями.

ПАО "Звезда" и Уральский дизель-моторный завод организовали совместное предприятие по серийному производству высокооборотных двигателей. Об этом сообщили в пресс-службе "Звезды".

По словам министра промышленности и торговли РФ Дениса Мантурова, создание национального лидера поршневого двигателестроения – важный шаг для создания российских двигателей нового поколения, которые не только не уступают лучшим мировым аналогам, но по некоторым параметрам превосходят продукцию иностранных конкурентов.

"Принципиально важным в новом проекте станет успешный опыт УДМЗ и "Звезды" в реализации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по заказу Минпромторга России в рамках Федеральной целевой программы по разработке новых семейств высокооборотных двигателей М-150 и ДМ-185. Линейка дизелей в широком диапазоне мощностей от 350 до 7500 кВт широко применяется в железнодорожном машиностроении, тяжелой колесной технике, автономной электроэнергетике, буровой, компрессорной и насосной технике", – подчеркнул Денис Мантуров.

Производство организуют на двух площадках – в Петербурге и Екатеринбурге. Штаб-квартира СП расположится в Петербурге, предприятие начнет свою работу с 1 января 2018 года. Согласно планам, к 2022 году СП должно выпускать до 770 дизельных двигателей различной мощности и модификаций. Суммарный объем инвестиций к 2025 году составит около 19 млрд рублей.

Консолидация предприятий, входящих в СП, исключит внутрироссийскую конкуренцию и сформирует единую систему организации производства ключевых компонентов, отметили в пресс-службе "Звезды". В ближайших планах СП – создание объединенного научно-технического центра и реализация перспективных исследований и разработок современных поршневых двигателей и агрегатов на их базе, а также обеспечение сервисного обслуживания по контрактам жизненного цикла.

Ранее в интервью FlotProm председатель совета директоров ПАО "Звезда" Павел Плавник сетовал на то, что стратегия развития дизелестроительной отрасли на государственном уровне так и не принята, а для развития серийного производство двигателей М-150 "Пульсар" не хватает средств. "Ключевая проблема связана с финансированием серийного производства: при высокой локализации оно предполагалось в районе 7 млрд рублей, при низкой – 3 млрд. Но мы не нашли источник ни той, ни другой суммы", – сказал он.

Россия. СЗФО. УФО > Судостроение, машиностроение > flotprom.ru, 21 декабря 2017 > № 2433780


Россия. СЗФО. ПФО > Судостроение, машиностроение. Госбюджет, налоги, цены > flotprom.ru, 21 декабря 2017 > № 2433769

Кингисеппский машиностроительный завод создаст до 800 рабочих мест на мощностях РУМО.

Кингисеппский машиностроительный завод (КМЗ) арендует, а в последствии и выкупит главный производственный корпус нижегородского дизелестроительного предприятия РУМО. В распоряжение КМЗ также перейдет вся конструкторская документация нижегородцев. По словам дизелистов, в скором времени состоится полномасштабное восстановление производства.

"Мы проконтролируем необходимое финансирование, обеспечение заказами и работу главного корпуса РУМО", – рассказали FlotProm представители КМЗ.

Кингисеппский машзавод восстановит конструкторское бюро, технологический отдел, заводскую лабораторию и другие структурные подразделения нижегородского предприятия. Сохранившийся станочный парк также вернется в работу. Кроме того, откроется до 800 рабочих мест: до 600 для производственного линейного персонала и до 200 для инженерно-технических и административных сотрудников.

"Мы сохранили ведущих сотрудников, обладающих очень большим опытом. Уже сегодня для работы по номенклатуре завода РУМО нет никаких препятствий. Пока что мы взяли главный корпус в длительную аренду, – отметили специалисты Кингисеппского машзавода. – Полностью производство на предприятии восстановится тогда, когда нам передадут мощности через реорганизацию юридического лица".

На производственных мощностях РУМО планируются к производству 6-ти и 8-ми цилиндровые дизельные и газопоршневые двигатели размерности 22/28, 36/45 и 23/30. Помимо этого, предприятие продолжит изготавливать газомотокомпрессоры МКС12, 10ГКНАМ, 10ГКМА, а также поршневые компрессоры серии ПК32. В нижегородские цеха частично переместится и производство номенклатуры, выпускаемой сейчас на мощностях КМЗ в Санкт-Петербурге и Ленинградской области.

"Кроме того, важным этапом развития станет открытие кранового производства. Дорожная карта по локализации продукции итальянского производителя Sormec s.r.l находится сейчас на финальной стадии утверждения", – добавили в КМЗ.

Как считает главный редактор журнала "Двигателестроение" Лев Новиков, при восстановлении деятельности нижегородского предприятия Кингисеппский машзавод может столкнуться с рядом трудностей.

"Планы замечательные. Но на заводе полностью разрушена конструкторская служба. Где КМЗ наберет квалифицированных специалистов в необходимом количестве, я, к сожалению, себе представить не могу. Народ разбежался, год производство стояло. А профессиональных станочников где взять? Наша образовательная система привела к кадровому кризису. Поэтому полностью производство на мощностях РУМО восстановится очень нескоро", – предположил эксперт.

Завод "РУМО" (бывший "Двигатель революции") – одно из старейших российских предприятий тяжелого машиностроения. Завод специализируется на энергетическом судовом и стационарном оборудовании. С декабря 2016 года "РУМО" проходит процедуру банкротства и сейчас находится в стадии наблюдения. Общая сумма требований кредиторов к предприятию составляет около 3 млрд рублей.

Россия. СЗФО. ПФО > Судостроение, машиностроение. Госбюджет, налоги, цены > flotprom.ru, 21 декабря 2017 > № 2433769


Нашли ошибку? Выделите фрагмент и нажмите Ctrl+Enter