Всего новостей: 2579913, выбрано 4 за 0.011 с.

Новости. Обзор СМИ  Рубрикатор поиска + личные списки

?
?
?  
главное   даты  № 

Добавлено за Сортировать по дате публикации  | источнику  | номеру 

отмечено 0 новостей:
Избранное
Списков нет

Недорослев Сергей в отраслях: Приватизация, инвестицииГосбюджет, налоги, ценыСудостроение, машиностроениеАрмия, полициявсе
Германия. Швейцария. Россия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 16 сентября 2017 > № 2312734 Сергей Недорослев

«Вы не станкостроители, а кружок юных пионеров»

Сергей Недорослев об импорте станков и потребностях ОПК

Михаил Ходаренок

«Газета.Ru» поговорила с президентом компании «СТАН» Сергеем Недорослевым о том, какие станки нужны оборонно-промышленному комплексу, в чем разница между немецкими и тайваньскими аппаратами, а также что происходит в отрасли в настоящее время.

— Как бы вы охарактеризовали отношения мировой индустрии станкостроения с компаниями, производящими продукцию оборонного назначения?

— Начну немного издалека. Любой инженер-механик или разработчик, который ищет сложных и интересных задач, мечтает работать в оборонной индустрии, в какой бы стране он ни жил. Почему? В ОПК зачастую самые сложные и продвинутые разработки. Поставленная задача — на первом месте, и чтобы она была выполнена, востребованы лучшие инженерные решения, пусть дорогие, только придумывай.

Рентабельность технологий, которые разрабатываются с целью обороны от средств поражения потенциального противника, не так уже и важна, так как цель всегда намного дороже, а ущерб, который она может причинить, огромен.

Поэтому инженеры в своем творчестве в ОПК меньше ограничены, чем их коллеги из других отраслей. Главное в ОПК — сделать механизм, способный надежно выполнить миссию, и крылья тут особо никто не подрезает. Поэтому такие производства везде в мире, и у нас в том числе, нуждаются во все более умном, точном и быстром металлообрабатывающем оборудовании, и это сильно продвигает станкостроение вперед.

— Наш станочный парк устарел?

— Здесь можно ответить и да, и нет. С одной стороны, если в станке есть компьютер, то надо предполагать, что он и его программное обеспечение очень быстро устаревают. И это действительно так. С другой стороны, большая часть станка — это все-таки металл, который должен себя хорошо вести при разных обстоятельствах и температурах, быть жестким, держать геометрию, чтобы обеспечить точность обработки изделий. Казалось бы, на любом станкостроительном предприятии априори вы должны ожидать самое лучшее оборудование, потому что странно было бы, если бы самые современные станки строили на устаревшем оборудовании.

Однако, зайдя на практически любой из станкостроительных заводов мира, если он не вчера построен, вы с удивлением обнаружите там станки и 25-летней, и 30-летней давности, очень много немецких, швейцарских, итальянских станков — отличных, но преклонного возраста. И, что любопытно, значительная часть из них и сегодня отвечает требованиям по точности обработки, и на них делаются уникальные вещи. Поэтому в некоторых сегментах иногда и нет необходимости в кардинальном обновлении станочного парка.

— То есть возраст для станка не всегда критичен?

— Именно так — не всегда критичен. Однако на рынке есть разные концепции. Как правило, швейцарские или немецкие станки очень хорошо сделаны, могут работать десятилетиями. Похоже, что другая концепция у китайских и тайваньских производителей. Они зачастую в короткие сроки делают станки, которые недорого стоят и быстро выходят из строя, или у них деградируют основные параметры.

И сейчас, и 25 лет назад швейцарцы, немцы и японцы поставляли очень хорошие станки. За этот период во многих отраслях промышленности произошел просто гигантский скачок, но станкостроение — более консервативная отрасль. Да, изменились скорости, значительно усовершенствовалось программное обеспечение, но основа осталась.

Эта консервативность и сослужила нам хорошую службу — станкостроительная школа в целом сохранилась, и это дало нам шанс вернуться в этот бизнес.

Надо прямо сказать, во многом это произошло благодаря помощи государства. Правительство совершенно четко сказало: мы защитим инвестиции тех, кто будет вкладывать в отечественное станкостроение, мы введем ограничения на закупку импортного оборудования, если вы сделаете необходимого качества станок, который нужен российскому рынку, ОПК.

— Почему именно для ОПК?

— По одной простой причине -- оборонно-промышленный комплекс закупает оборудование за бюджетные деньги, а, значит, он должен приобретать только отечественный станок.

Импортный станок закупается только в том случае, если в России нет соответствующего аналога.

— Что бы вы могли сказать о нашей школе станкостроения?

— Являясь больше аграрной страной, у нас своей школы станкостроения до определенного момента не было в принципе. Ее фундамент во многом создан специалистами из Германии, Англии еще до Первой мировой войны. Немцы — великолепные инженеры. Они, как и швейцарцы, во многих странах создавали основу национального станкостроения. Получается, что в России — немецко-швейцарская школа, на основе которой позже возникла и отечественная, советская школа станкостроения.

Считается, что вы станкостроитель только в том случае, если вы придумываете и конструируете станок. Если в стране есть компетенция разработки, конструирования станков, технология его производства, значит, страна станкостроительная. При этом что-то вы, конечно, можете сделать и по кооперации, например, заказать кому-то обработку деталей станка для вас. В данном случае это не так важно, главное, что вы идеолог, разработчик станка. Если же у вас нет опыта в разработке конструкции, то вас, конечно, «партнеры» могут научить собирать станки из деталей, но вы никогда даже не догадаетесь, как спроектировать этот станок и разобраться во всех тонкостях, в «ноу-хау».

Не имея этих компетенций и школы, с нуля это сделать невозможно. Нужны огромные вложения и собственная конструкторская школа. Иначе, если ваши «партнеры» уйдут, вы останетесь, как ребенок, с набором деталей, с красивым зданием, а что делать дальше и у кого спросить — непонятно.

Так что нужно развивать любой ценой свою, отечественную школу станкостроения. Как? Да просто поощрять компании, которые сами станки разрабатывают. Сделать так, чтобы торговать чужими и собирать чужие станки было экономически невыгодно.

— То есть станкостроителей в России не так уж и много?

— В настоящее время у нас в стране сборкой станков занимается, наверное, компаний 20, а то и 50, и почти все утверждают, что они станкостроители. Раньше большинство из них торговало импортными станками, хорошо зарабатывали. Вкладывать деньги ни во что не надо было — ни в конструкторов, ни в производство. Нужен был офис в Москве, продавцы и «инженеры по ремонту и наладке». И как раз ВПК взялся техперевооружаться, были выделены огромные деньги на станки и оборудование, и началось!

К 2010 году общими усилиями этих продавцов довели долю импортного оборудования на российском рынке до 95%.

Торговать было выгоднее, чем производить. Но потом Минпром, правительство выпустили запрет на покупку станков «нероссийского происхождения» за счет бюджета, и тогда продавцы вдруг стали отечественными станкостроителями — арендовали помещения, шоурумы и стали собирать импортные станки в России.

Что тут можно сказать? Спросите любого станкостроителя старше 50 лет с опытом разработки и производства станков. Он ответит, нет, ребята, вы не станкостроители, а кружок на станции юных пионеров с учителем-наставником из-за границы. Что вы будете делать, когда руководитель кружка уедет? Вам кажется, что всему научились, видели, как собирает станок руководитель. А смогут ли они создать, разработать с нуля под конкретные сложные задачи станок без него? Ответ однозначный — нет.

Вот почему нужно сохранять и беречь собственную компетенцию и станкостроительную школу. У нас это Стерлитамак, Коломна, Рязань, Азов, Иваново — традиционные места, где станкостроительной школе 50 лет. Это ведь было очень непросто — советская власть потратила огромные деньги на развитие станкостроения, чтобы мы сами могли задумать станок под свои задачи, сконструировать, отработать с технологами, запустить в производство. Вот это самое сложное. Нам эта школа очень тяжело далась: мы выпускали станков больше всех в мире, ошибались больше всех в мире, потратили, я думаю, тоже больше всех в мире.

— В России сегодня делаются конкурентоспособные станки?

— Да, разрабатываются и производятся. И довольно оригинальные, вот только продавать их непросто. Трудно конкурировать с мировыми гигантами, у которых и денег огромное количество, и маркетинг мощнейший, и огромный опыт продаж. Отечественным же станкостроителям почти невозможно найти деньги, профинансировать производство, даже когда найдешь заказ. Спросите наших коллег во Владимире, Липецке, Уфе и многих других местах, у них у всех одинаковые сложности.

— А почему иностранные компании проявили подобный интерес к этой сфере?

— Все очень просто. Когда было объявлено, что выделено 20 трлн рублей на реформу армии и ОПК, все сразу задали вопрос: а будет ли осуществлено техперевооружение компаний? Было публично заявлено, что на техперевооружение выделят 3,8 трлн рублей. Деньги немалые. И вот тут сразу появились иностранные компании в промышленном масштабе и стали массово поставлять станки, и, конечно, отечественным производителям реально просто невозможно было конкурировать.

— Но им же были поставлены какие-то условия?

— Сначала условий не было никаких, только позже, увидев, как импорт сметает отечественное станкостроение с рынка, правительство решило — вы ничего поставлять не будете, если не сделаете здесь заводы и не локализуете производство своих станков.

Компании посчитали, сколько они заработают на поставке. Получилось, что строительство завода и 10% не стоит от возможной прибыли, нужно просто организовывать сборку и пообещать изготовление деталей для станка в будущем. И начали собирать.

Это намного дешевле, чем содержать целое конструкторское бюро, технологов, производство. Рано или поздно они освоят все деньги, которые правительство заложило на техперевооружение, и усилят на них же станкостроение в своей стране.

Лет на двадцать поставят нас в зависимость от своих запчастей, потому что если станок собран, и он работает, то рано или поздно придется закупать запчасти. Вот какая чисто коммерческая задача была у иностранцев. И здесь нет никакого хитрого замысла. И никакие они нам не враги, наоборот, относятся дружески. Но KPI-то их менеджерам никто не отменял: им нужно мало вкладывать и много зарабатывать. Это элементарный коммерческий расчет.

— И не более того?

— А вы думаете, у них задача — строить у нас станки дешевле и потом по всему миру продавать? Нет, самые толковые специалисты находятся там, где создается вся добавочная стоимость. На операции сборки особой прибыли нет. Сборка — это, конечно, очень важный процесс, мелочей в станкостроении нет, но там нет прибыли. Нет прибыли и в изготовлении деталей, и в изготовлении самого станка.

Вся прибыль заключается в разработке станка и маркетинге, и если этого нет, то в конечном итоге не останется ничего.

Если завтра в Ульяновске, к примеру, откажутся точить детали, то разработчики закажут их в сотне других мест — от Индонезии до Мексики.

Германия. Швейцария. Россия > Судостроение, машиностроение. Армия, полиция > gazeta.ru, 16 сентября 2017 > № 2312734 Сергей Недорослев


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. СМИ, ИТ > flotprom.ru, 13 сентября 2017 > № 2306926 Сергей Недорослев

Интервью с Сергеем Недорослевым: "Цифровая промышленность начинается с наших станков".

За пять лет своего существования компания "Стан" консолидировала под своим началом семь станкостроительных производств и стала крупнейшим российским игроком в отрасли. В этом году компания присоединилась к амбициозному проекту Минпромторга под названием "4.0 RU" по цифровизации российской промышленности. Военное.РФ побеседовало с президентом "Стана" Сергеем Недорослевым о грядущей промышленной революции, возрождении станкостроения в России, а также о прогрессивных моделях кооперации и аутсоринга, предлагаемых производителями станков оборонным промышленникам.

Сергей Георгиевич, расскажите, какое у вас впечатление от участия в Международном авиационно-космическом салоне (МАКС) и форуме "Армия", прошедших этим летом?

Обе выставки прошли очень продуктивно. На МАКСе компания "Стан" участвовала в презентации проекта по созданию единого цифрового пространства промышленности России под названием "4.0 RU", развивающегося под эгидой Минпромторга. Сделали общую инсталляцию совместно с партнерами по проекту: Siemens, "Лабораторией Касперского", а также логистической компанией "Интэлма".

Далее на "Армии" совместно с потенциальными пользователями мы договорились о начале экспериментальной эксплуатации системы. Помимо этого в Кубинке "Стан" впервые представил уникальный для России пятикоординатный многофункциональный центр СТЦ П80.

Как появилась идея создать киберфизическую систему "4.0 RU"? Почему в партнерах по проекту оказались именно Siemens, "Лаборатория Касперского" и "Интэлма", а не какие-либо другие компании?

Концепция единого цифрового пространства в ее нынешнем виде появилась на полях немецкой промышленной ярмарки Hannover Messe. Выставку посещала российская делегация во главе с министром промышленности и торговли Денисом Мантуровым. Министр обратил внимание на продукт от Siemens под названием MindSphere – это облачная операционная система для Интернета вещей, действительно революционный продукт.

Глава Минпромторга спросил у немцев: "Как защищаете передачу данных внутри системы?" Они ответили, что глубоко этот вопрос пока еще не прорабатывали. После этого Мантуров предложил им сотрудничество с "Лабораторией Касперского".

Как известно, "Лаборатория Касперского" – не только российский, но и мировой лидер в сфере информационных технологий, который также обращает внимание и на промышленную кибербезопасность. Так что это совершенно естественное и логичное партнерство.

"Стан" также присутствовал на Hannover Messe. Компания решила присоединиться к "4.0 RU" и предложить свое оборудование для обкатки платформы на практике. В дальнейшем мы планируем выпускать оборудование, сразу адаптированное к системе.

Что касается компании "Интэлма", то они традиционно сильны в логистических вопросах и уже работали с промышленниками — безусловно, их опыт пойдет на пользу проекту.

Расскажите подробнее, как это работает? Какие преимущества "Индустрия 4.0" даст промышленникам?

Система "4.0 RU" определяет конечную стоимость какой-либо наукоемкой техники еще на этапе проектирования – за счет выявления цены каждой отдельной части или агрегата. Конструирование осуществляется в цифровом формате, который позволяет менять параметры деталей в режиме онлайн, и, соответственно, отслеживать изменение стоимости прямо на экране.

Далее, каждое предприятие, подключенное к "4.0 RU", передает информацию системе о своем станочном парке, его технических характеристиках и загруженности. Тем самым заказчик определяет, какие мощности наиболее подходят для производства с точки зрения финансовой оптимизации, сколько времени займет изготовление детали, какая логистика окажется оптимальной.

Помимо этого система позволит удешевить продукцию еще и за счет повышения показателей производительности.

Тем самым сформируется "биржа производителей"?

Именно так. "Индустрия 4.0" подразумевает рейтинг надежности изготовителей, созданный на базе уже выполненных заказов. В то же время предприятия смогут предлагать заказчику сотрудничество, основываясь на анализе рентабельности производства изделия в каждом конкретном случае, ориентируясь на собственные приоритеты и загружая оборудование с умом.

И чем больше компаний присоединится к системе, тем она станет эффективнее.

Поговорим о "Стане" вне тематики проекта "4.0 RU". Какие за последнее время еще появились новинки в линейке производимого станочного оборудования, помимо представленных на выставках?

Мы разрабатываем в год в среднем по два-три новых станка, как правило, по конкретному запросу заказчиков. Компания "Стан" обладает большим конструкторским потенциалом – в штат компании входят около 400 конструкторов. Это позволяет нам оперативно и качественно реагировать на требования покупателей станочного оборудования.

В последнее время мы преимущественно разрабатывали высокотехнологичные многоосевые станки. В частности, представленный нами на "Армии" пятикоординатный портальный центр с ЧПУ (числовым программным управлением – ред.) для специальных задач.

Также из недавних разработок – шлифовальный станок для обработки рабочих лопаток газотурбинных двигателей и пятикоординатный станок с двухкоординатной фрезерной головкой, предназначенный для обработки крупногабаритных деталей.

Если говорить об объеме выпускаемой продукции, то в этом году мы планируем выпустить 150 высокоточных центров, в следующем – 200.

Насколько известно, производство элементной базы станков – самое слабое место российского станкопрома как отрасли. Как обстоит дело с производством комплектующих у компании "Стан"?

Мы прикладываем усилия в этом направлении. К примеру, сейчас мы изготавливаем шпиндели только под собственное оборудование, но уже в следующем году запустим новое производство данных деталей для нужд других российских и даже зарубежных станкостроителей.

Недавно запустили производство кабинетов (внешний корпус станка – ред.), ранее мы их не изготовляли. Вложили в него около 2,5 млрд рублей.

Помимо этого, освоили выпуск шпиндель-моторов, магазинов смены инструментов, ползунов, защиты направляющих и конвейеров стружки.

А что с литейным производством?

Для литейного производства мы используем собственные мощности на Стерлитамакском станкостроительном заводе. Регулярно инвестируем средства в усовершенствование "литейки", внедряем производственные модели.

Также взаимодействуем с "Петрозаводскмашем" и активно ищем новых партнеров для кооперации, которые способны выполнить строгие требования нашего технического задания.

Определенный сегмент станкостроительной отрасли занимает модернизация старых станков. Интересен ли "Стану" вторичный рынок?

Конечно, вторичный рынок как явление существует, но для нас он не в приоритете. Дело в том, что сейчас технологии стремительно шагают вперед и погоня за внедрением инноваций в производство приводит к регулярному обновлению парка мощностей промышленных предприятий.

Кроме того, сами станки гораздо больше загружены, нежели раньше. Раньше нормой считалась загрузка на 10-12%, теперь – на 70-80%. Из-за этого быстрее происходит изнашивание, что также обуславливает регулярную замену оборудования. Поэтому производство нам интереснее, чем модернизация.

Какая у "Стана" кадровая политика? Налажено ли взаимодействие с московским государственным технологическим институтом "Станкин", вузом станкостроительной направленности?

В 2012 году, когда "Стан" только формировался как компания, средний возраст рабочих на предприятиях составлял 62 года. Сейчас он снизился до 36 лет за счет того, что мы ежегодно набирали новый персонал.

Мы организовали курсы подготовки операторов станков с ЧПУ непосредственно на местах. Любой желающий может прийти на предприятие, записаться и освоить профессию.

В работе со студентами компания возлагает большие надежды на систему подготовки кадров WorldSkills, в рамках которой студенты "Станкина" получают теоретические знания в аудиториях, после чего закрепляют их на практике на будущем рабочем месте.

Но кроме студентов и состоявшихся специалистов нам интересна возрастная группа от 12-16 лет. Очень важно зажечь в юных ребятах желание стать инженером-станкостроителем именно в этом возрасте. Для этого на наших предприятиях проводятся Дни открытых дверей. В дальнейшем планируем проводить конкурсы юных инженеров – полагаю, это тоже хорошие меры по профессиональной ориентации для талантливых детей.

Как оцениваете труды российских разработчиков программного обеспечения ЧПУ?

Достаточно высоко. Я лично знаю две молодые команды, которые независимо друг от друга разрабатывают системы ЧПУ для пятикоординатных станков.

В частности, софт для современных станков создают специалисты компании "Т-Платформы". Они специализируются на изготовлении аппаратного и программного обеспечения для высокопроизводительных суперкомпьютеров, но с недавних пор пришли и в станкостроительную тематику. Системы ЧПУ для оборудования, представленного "Станом" на "Армии-2017", создали именно они.

Вторая компания работает под крышей "Станкина". Ее руководитель – довольно прогрессивный специалист. В свое время он обучался за рубежом по президентской программе обмена, после чего работал какое-то время в Финляндии в компании Nokia, и наконец вернулся в Россию.

О перспективах. Сейчас в "Стан" входят семь производственных площадок. Возможна ли в ближайшее время интеграция новых предприятий в состав компании?

В ближайшее время не планируется, нам вполне хватает органического роста. Те предприятия, которые у нас уже есть, способны производить совершенно любое оборудование: от шлифовальных станков ювелирной точности до многотонных горизонтально-расточных обрабатывающих центров.

На базе "Савеловского машиностроительного завода" запланировано создание совместного с корпорацией "Ростех" предприятия по производству высокоточных деталей для нужд российских промышленников. Со своей стороны "Стан" предоставит оборудование. Расскажите подробнее, какая у нового производства предполагается бизнес-модель?

То, что мы делаем совместно с "Ростехом", можно обозначить как центр коллективного пользования высокотехнологичным станочным оборудованием. Предприятия дочерних структур "Ростеха", которым необходимы особо точные детали в небольших количествах, смогут разместить там заказ на производство этих изделий. Это альтернатива покупке специфических станков для их изготовления, которые окажутся незагруженными.

Нам же интересно здесь то, что если десять разных производств загрузят оборудование на 10% каждый, то получится, что мы "продали" один станок.

Мы рассчитываем, что в конечном счете получится конфигурация, способная вызвать доверие со стороны заказчиков – чтобы предприятия "Ростеха" и крупные корпорации, такие, к примеру, как ОСК и ОАК, смело отдавали изготовление высокоточных деталей на аутсорсинг "Савеловскому машиностроительному заводу".

Я считаю, что в аутсорсинге важны три вещи: доверие, гибкость "принимающей стороны", а также постоянство. Полагаю, мы сможем все это обеспечить.

И заключительный вопрос. Существует расхожее мнение, что российское станкостроение находится в глубоком кризисе, а качественного оборудования в стране не производят. А что вы сказали бы тем, кто смотрит на положение в отрасли со скепсисом?

Я б им сказал, что такие рассуждения совершенно оправданы по отношению к ситуации в отрасли шестилетней давности. Тогда количество станков, сделанных в России, составляло буквально 1,5-2% от объемов всего рынка.

Но мы, начиная с 2012 года, когда компания "Стан" появилась на рынке, вложили в производство более 10 млрд рублей. Причем эти деньги наши личные – от государства все средства на развитие мы получили в качестве займа под 12,5%. И теперь у нас попросту нет другого выхода, кроме как создавать прибыльную и успешную компанию.

Мы планируем достигнуть 30-40% от объема закупаемых российскими промышленниками станков. А пока отмечу, что мы даже опережаем собственные производственные планы и намерения. Посмотрим, какие результаты продемонстрируем через три года.

Мы строим "Стан" на фундаменте мощнейшей инженерной школы СССР. У нас работают великолепные специалисты и квалифицированные работники, это люди, которые искренне хотят строить станки. Мы создаем для них эту возможность, и теперь их точно никто не остановит в этом стремлении.

Алексей Буланов

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение. СМИ, ИТ > flotprom.ru, 13 сентября 2017 > № 2306926 Сергей Недорослев


Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 31 июля 2017 > № 2260432 Сергей Недорослев

Теплый «Стан». Зачем Сергей Недорослев променял авиацию и космос на производство станков

Игорь Попов

Forbes Staff

Предприниматель продал принадлежавшие ему акции двух десятков промышленных предприятий и вырученные деньги вложил в, казалось бы, умирающее российское станкостроение. Странно? Вовсе нет

Первого августа 2016 года к воротам Ивановского завода тяжелого станкостроения (ИЗТС) подошли трое крепких парней, один из них кувалдой сбил замки на цепях, мужчины открыли ворота, и с территории бывшего гиганта советской промышленности выехали четыре груженые фуры. Охрана завода вмешиваться не стала — за всем происходящим спокойно наблюдал полицейский. Мужчины с кувалдой представляли компанию «Стан», которая открыла на ИЗТС собственное производство в ноябре 2014 года: поначалу руководство завода уважительно называло москвичей «столичными инвесторами», а в 2016 году они превратились в «московских рейдеров».

Предприниматель Сергей Недорослев зарегистрировал компанию с говорящим названием «Стан» в 2012 году. Он продал принадлежавшие ему акции двух десятков промышленных предприятий, а вырученные деньги вложил в, казалось бы, умирающее российское станкостроение. Странно? Вовсе нет — еще в начале 2012 года была принята Федеральная целевая программа «Развитие оборонно-промышленного комплекса российской Федерации до 2020 года» с очень привлекательной цифрой 3 трлн рублей — эти деньги должны быть направлены на модернизацию оборонных предприятий, а проще говоря, на закупку станков.

За четыре года до этого, 2 апреля 2008 года на ИЗТС случился страшный пожар: выгорело и обрушилось 4000 кв. м кровли, дотла сгорели целые цеха. Затем финансовый кризис уничтожил и так не очень обильные заказы, и о полноценном восстановлении производства не могло быть и речи. Только в 2014 году забрезжила надежда. Генеральный директор ИЗТС Владимир Бажанов рассказывал в одном из интервью, что к нему пришли люди из «Стана» и обещали решить проблемы благодаря знакомствам на самом высоком уровне. Они называли имена вице-премьера, председателя Военно-промышленной комиссии Дмитрия Рогозина, главы Минпромторга Дениса Мантурова и других чиновников рангом пониже.

Сергей Недорослев действительно знал и знает многих кураторов оборонки в российском правительстве, ведь он еще в 1990-е начал скупать акции компаний военно-промышленного комплекса. Среди акций двух десятков промышленных компаний Недорослеву принадлежал и пакет Улан-Удэнского авиационного завода (УУАЗ, входит в холдинг «Вертолеты России»), с 1993 года экспортом вертолетов завода занимался Денис Мантуров, а в 1998–2000 годах будущий министр работал на УУАЗе заместителем гендиректора.

В начале 2000-х государство решило взять под контроль стратегические отрасли и начало собирать в холдинги авиационные, ракетно-космические и судостроительные компании. Недорослев продал государству свои акции УУАЗа (25%), ростовского предприятия «Росвертол» (20%), нижегородского авиастроительного завода «Сокол» (40%), производителя ракет «Энергомаш» (14%), самарского производителя ракетных двигателей «Моторостроитель» (50%), РКК «Энергия» (11%). «Мне предлагали принять участие в акционерном капитале и управлении в советах директоров, но у меня оказался бы очень маленький пакет акций, с ним особо не поуправляешь», — рассказывает Недорослев. За все свои пакеты он получил, по оценке Forbes, около 10 млрд рублей.

В это время как раз запускалась Федеральная программа по модернизации оборонных предприятий, в декабре 2013 года вышло еще и правительственное постановление, запретившее закупки иностранного оборудования при наличии российских аналогов. Российские предприятия, в основном оборонные и госкорпорации, закупали тогда станки и оборудование на 100 млрд рублей в год, доля российских производителей была всего 3–5%. «Наша корпорация успела провести полное переоснащение к 2012 году, закупили самое современное оборудование, — рассказывает топ-менеджер компании-производителя тактических ракет. — Простые станки покупали на Тайване, сложные — в Швейцарии и Германии. Российское станкостроение было убито полностью, понять не могу, что из отечественного сейчас закупается для оборонки».

Отечественные предприятия все же могли делать современные станки, но заказчикам приходилось их дорабатывать, были сложности с ремонтом и обслуживанием. «Производители были почти банкротами, купишь станок, а потом сам будешь ремонтировать, — рассказывает Недорослев. — Заводы сдавали в аренду свои цеха, этим как-то перебивались и производили станки по нескольку единиц в год, но главное — люди, технологии и компетенции — сохранилось». Он увидел хорошие возможности для бизнеса, ведь при поддержке государства будущий спрос на станки виделся очень высоким.

Недорослев решил инвестировать не в заводы, а в отдельные цеха с сохранившимся производством, куда стягивали специалистов и остатки пригодного оборудования. Специализацию выбрали перспективную — производство сложных многокоординатных обрабатывающих центров с ЧПУ, стоят такие станки от 30 млн рублей и пользуются наибольшим спросом в промышленности. В сентябре 2013 года у компании «Стан» появилась первая производственная площадка на базе Стерлитамакского станкостроительного завода, в ноябре 2013 года — еще одна на базе Коломенского завода тяжелого станкостроения, в конце 2014 года — на Рязанском станкозаводе и ИЗТС.

Как рассказывал гендиректор ИЗТС Владимир Бажанов, «Стан» выкупил на заводе два корпуса за 174 млн рублей, оборудование взял в аренду, но не платил за него полтора года, как и за оснастку и документацию. Это и стало причиной конфликта. Бажанов не давал «Стану» вывозить готовые станки, отключил на заводе электричество и газоснабжение. «Стан» пообещал перенести производство на свою площадку в Коломну, но все же прислал парней с кувалдой. Сын Владимира Бажанова Михаил, бывший коммерческий директор ИЗТС, сказал Forbes, что конфликт исчерпан, и попросил не провоцировать отца «на интервью и разговоры на эту тему». Недорослев говорит об этом конфликте как о мелком недоразумении: «Ребята предъявили полицейским все документы на груз и спокойно все вывезли».

На остальных заводах, куда пришел «Стан», все прошло намного спокойнее. «Они купили у нас цех площадью 7000 кв. м и чем там занимаются, я даже не знаю, ведь весь завод — 30 000 кв. м, — говорит начальник коммерческого отдела Рязанского станкостроительного завода Александр Беспалов. — У нас самих сейчас довольно крупные заказы».

Как нужно работать с заказами и заказчиками, Недорослев показал на выставке «Металлообработка» в мае 2017 года. «Стан» соорудил на выставке самый большой стенд, выставил огромные станки размером со спортивный зал в желто-черном корпоративном дизайне, выполненном совместно с австрийской компанией. На стенде все время что-то презентовали, кого-то встречали и угощали, а при подписании контрактов разливали шампанское.

Площадку посетил зампред правительства России Сергей Приходько, одним из первых отметил успехи «Стана» министр промышленности и торговли Денис Мантуров; глава «Роскосмоса» Игорь Комаров сказал, что впечатлен динамикой развития компании. Соглашение о сотрудничестве с руководством «Стана» подписали глава Объединенной судостроительной корпорации Алексей Рахманов, руководство «Вертолетов России», Объединенной двигателестроительной корпорации, Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК). По итогам выставки Недорослев уже говорил о сформированном портфеле заказов на 10 млрд рублей. В 2016 году «Стан» произвел около 300 станков, выручка составила 5 млрд рублей, через год будет 9–12 млрд рублей, уверен Недорослев, а в ближайшие три года она достигнет 30 млрд рублей.

«Стан» изготавливает для нас 12 крупногабаритных портальных фрезерных пятикоординатных станков, по техническим заданиям соответствующим лучшим зарубежным аналогам», — говорит технический директор ОАК Юрий Тарасов. Качество станков его полностью устраивает — у них высокая точность, надежность и высокая производительность. Впрочем, Тарасов признает, что некоторые комплектующие на российские станки лучше ставить импортные, например высокоскоростные шпиндели и системы ЧПУ.

По словам Недорослева, в продукции «Стана» всего 20% импортных комплектующих. «До девальвации у нас и у конкурентов станок стоил 30 млн рублей, после падения курса рубля у них он теперь стоит 60 млн рублей, а у нас — 40 млн рублей», — рассказывает Недорослев о преимуществах своих станков.

Специалисты отмечают, что наиболее важные узлы станков в нашей стране серийно не производятся. «Нет современных линейных направляющих, высокоточных подшипников, станций охлаждения, револьверных головок, — перечисляет гендиректор одного из крупнейших российских поставщиков станков. — Системы ЧПУ, собранные в России, по большей части имеют недоработанный функционал». Его компания продает в России иностранные станки и станки под собственной маркой российского производства с уровнем локализации до 50%. По словам управленца, российское производство в ближайшие годы не сможет быть конкурентным ни по цене, ни по качеству в сравнении с мировыми лидерами станкостроения. Он обращает внимание на «консолидацию отдельно взятого частного проекта и государства»: «Дисбаланс был особенно заметен на выставке «Металлообработка». Количество меморандумов о сотрудничестве с госкорпорациями, подписанных группой «Стан» в присутствии официальных лиц, зашкаливало».

Компания Недорослева получила 2,2 млрд рублей долгосрочных субсидированных кредитов, предоставляемых в рамках государственных программ поддержки, — это 65–70% от всех средств, выделенных на отрасль. Кроме этого, Фонд развития промышленности выдал заем на заводы «Стана» в объеме 2 млрд рублей под 5% годовых на семь лет, на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы компания получила из бюджета 230 млн рублей, субсидирование ставок по кредитам за 2015–2016 годы составило 30 млн рублей. А вот, к примеру, Балтийская промышленная компания, заключившая в 2015–2017 годах контракты по госзакупкам на поставку станков на 5,3 млрд рублей, по словам ее представителя, подавала заявки на господдержку по всем программам, но помощи не получила.

Недорослев не скрывает, что лично знаком с Дмитрием Рогозиным и Денисом Мантуровым, но уверяет, что каких-либо преференций «Стан» не получает. «Государство создает условия для всей отрасли, а не отдельной компании, — говорит предприниматель. — Я бы сказал, что нам больше помогают президент России и глава правительства, которые ставят задачи по развитию станкостроения». И он сожалеет, что не занялся этим бизнесом на пять лет раньше.

Россия > Судостроение, машиностроение > forbes.ru, 31 июля 2017 > № 2260432 Сергей Недорослев


Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 15 марта 2016 > № 1686717 Денис Мантуров, Сергей Недорослев, Всеволод Опанасенко

О развитии станкоинструментальной промышленности.

Заседание президиума Совета при Президенте по модернизации экономики и инновационному развитию России.

Перед заседанием Дмитрий Медведев посетил АО «Станкотех» в Коломне, осмотрел образцы продукции объединения станкостроительных заводов «Группа СТАН», в которое входит завод, и побеседовал с рабочими предприятия.

Производственная площадка группы «СТАН» в Коломне создана в 2013 году на базе бывшего конструкторского бюро Коломенского завода тяжёлого станкостроения.

На площадке производятся сверхтяжёлое оборудование и специальные станки: токарно-карусельные, продольно-фрезерные обрабатывающие центры, специальное оборудование для ротационной вытяжки, обработки вафельного фона, сварки корпусов, гидропрессования.

Заседание президиума Совета при Президенте по модернизации экономики и инновационному развитию России.

Стенограмма:

Д.Медведев: Добрый день, уважаемые коллеги!

Мы проводим сегодняшнее заседание президиума совета по модернизации экономики здесь, в Коломне, и обсудим станкоинструментальную промышленность.

Очевидно, что производство станков, оборудования такого рода – это основа любой промышленности, и тот, кто умеет производить станки, сам выпускать у себя их, причём свои станки, а не только лицензионные, тот, по сути, находится на самом верхнем уровне производственной цепочки и способен побеждать в любой технологической конкуренции. Скажем прямо, мы за последние десятилетия здесь часть своих возможностей утратили. Именно с этим связаны интерес к этой отрасли и наше с вами совещание. В целом, ещё раз хочу подчеркнуть, от этого зависит конкурентоспособность наших производственных возможностей.

Отрасль пережила тяжёлые времена. Они ещё не в полной мере закончились, но во всяком случае ряд процессов, которые идут, настраивают на умеренно оптимистический лад.

Прежняя система конструкторских бюро, отраслевых институтов, кооперационных и сбытовых цепочек пришла в упадок. Отечественным предприятиям приходилось на протяжении последних двух с лишним десятков лет просто бороться за выживание. Рынок заполнила импортная продукция, которая ещё совсем недавно занимала там до 90%, а в некоторых случаях, в некоторых сегментах и полностью весь наш рынок.

Рынок станкостроения в 2015 году оценивался приблизительно до 100 млрд рублей. Доля импорта оценивалась почти в 80%. Тем не менее, как я уже сказал, отрасли стали мы все вместе уделять больше внимания. Реализована подпрограмма по развитию станкостроения в рамках ФЦП «Национальная технологическая база», осуществлены десятки проектов по созданию высокотехнологичных производств с привлечением университетов, научных организаций, создан и ряд современных лабораторий в области станкостроения.

В прошлом году поддержка отрасли за счёт бюджета составила около 1,5 млрд рублей. Значительная, или подавляющая, часть этой суммы предоставлена по линии Фонда развития промышленности. В этом году на поддержку станкостроения предусмотрено 2,7 млрд рублей. Вчера я подписал постановление Правительства, в котором утверждены правила предоставления субсидий Российскому фонду технологического развития. Свыше 1,2 млрд предназначено на финансирование в этом году проектов развития серийных производств станкоинструментальной продукции.

Ещё одно постановление, которое я подписал буквально сейчас, на пути в Коломну, корректирует правила предоставления субсидий по линии госкорпорации «Ростех». С учётом изменившихся условий на финансовых рынках планка софинансирования со стороны компаний понижена с двух третьих до одной трети. Надеюсь, это позволит расширить круг компаний, которым может быть такая поддержка в сегодняшних условиях оказана.

Кроме того, в плане действий в экономике на 2016 год предусмотрена позиция поддержки производителей средств производства. Но здесь, скажем прямо, объёмы и источники финансирования нам ещё только предстоит определить с учётом тех сложностей, которые в настоящий момент в экономике мы, к сожалению, имеем.

Сегодня станкостроение продолжает испытывать действие негативных факторов. Это и износ основных фондов, и сложности в получении гарантий и кредитов в банках, и пока ещё недостаточный спрос на российскую продукцию. Вместе с тем, и это тоже очевидно, для отрасли открылось новое окно возможностей: импортная продукция существенно подорожала, запрет поставок в Россию отдельных видов технологического оборудования даёт неплохой шанс для развития собственного производства, которое должно опираться на принципиально новую технологическую базу. Да, собственно, что мы видим сегодня и здесь, в Коломне, когда смотрим то производство, которое здесь организовано группой «Каскол».

Сегодня станкостроение не только испытывает такие негативные факторы, но и использует те возможности, о которых я говорил. Не только из-за экономических причин, но и в целом ввиду развития науки, под влиянием новых технологий меняются представления о материальном производстве, появляются новые материалы, которые мы все стараемся использовать, включая композиты, способы формообразования, так называемые аддитивные технологии.

Также очевидно, что оцифровка основных производственных процессов – уже свершившийся факт. Без компьютерного моделирования, без числового программного управления станочного парка уже сложно представить себе современную промышленность. Мы, к сожалению, пока здесь тоже не на передовых позициях. Но надеюсь, что, как коллеги только что мне доложили, всё-таки мы будем стараться наши станки, которые мы сами производим, укомплектовывать не только нашими комплектующими составными частями, не только железом в узком смысле этого слова, но и программным продуктом. Потому что, во-первых, нам его приходится закупать за границей, это всегда фактор риска, и во-вторых, если мы делаем программы под другие виды деятельности, то абсолютно очевидно, что мы можем создать и программы для числового программного управления. Уровень автоматизации, уровень внедрения промышленных роботов также позволяет фактически подойти к совершенно новому производству, новому производственному процессу, где влияние человека на этот процесс минимизировано.

Если говорить о нашей текущей ситуации, ещё раз возвращаться к ней, сегодня высокотехнологичное оборудование российского производства востребовано не так, как все мы хотели бы. Многие разработки были сделаны ранее, за счёт прежних возможностей, в том числе за счёт бюджета, но они не пошли в серийное производство. При этом перспективный спрос на продукцию станкостроения действительно оценивается в сотни миллиардов рублей. Это может и должно быть, безусловно, конвертировано в инвестиционный ресурс для развития отрасли, но для этого отношения между заказчиками и потребителями должны строиться на долгосрочной основе.

Наша задача, задача государства, заключается в том, чтобы настроить систему регулирования. Конечно, речь не идёт о том, чтобы в директивном порядке вмешиваться в существующие экономические связи, но мы можем предъявить определённые требования к тем, кто участвует в инвестпроектах, которые получают поддержку по линии институтов развития. Речь идёт о приоритете для отечественных конкурентоспособных станков, для промышленного оборудования. Кроме того, нужно продумать и меры стимулирования спроса, в том числе при поставке пилотных партий станков, а также при развёртывании серийного производства.

Надо стимулировать развитие технологий промышленной роботизации. В этом контексте можно подумать и над пилотными проектами автоматизации производственных участков для отдельных стратегических предприятий. Ещё одна задача – более широкое внедрение отечественных систем числового программного управления, которые используют преимущественно нашу компонентную базу.

Ну и, конечно, ни одно предприятие, даже самое высокотехнологичное и роботизированное, всё равно без людей не может состояться. Современная техника, напротив, предъявляет особые требования и к инженерам, и к рабочим, поэтому нужно готовить будущих специалистов на высокотехнологичном оборудовании. Участвуем мы, вы знаете, в различных программах, в том числе в международном движении WorldSkills.

Для этого проводятся чемпионаты различные – и национальные, и международный будет у нас проходить. Конечно, эту площадку нужно использовать, для того чтобы продемонстрировать возможности российского станкостроения. Я имею в виду в том числе и мировое первенство, которое состоится в Казани в 2019 году.

И конечно (мы об этом говорили сейчас с коллегами, когда прошлись по цеху, посмотрели образцы), наши планы не должны замыкаться только на внутреннем рынке. Притом что мне коллеги сказали: у нас внутренний рынок сейчас настолько слабо обеспечен современными станками, что, собственно, можно работать и работать на внутренний рынок, были бы деньги. Но, с другой стороны, мы понимаем, что очень важно всё-таки, чтобы та продукция, которую мы выпускаем (я в данном случае имею в виду станки, производство средств производства), была конкурентоспособна на мировом уровне, то есть была востребована хотя бы в каких-то своих частях на экспорт. Соответствующие институты (и Российский экспортный центр, и другие, взаимосвязанные с ним организации) должны оказывать здесь содействие.

Мы в 2015 году предоставили поддержку целому ряду структур – хочу в конце об этом сказать, – в том числе поставщикам российской продукции в рамках федеральной контрактной системы. Она предусматривала отсрочку по уплате неустоек, возможность изменения сроков исполнения и цены контрактов по соглашению сторон. Хочу просто проинформировать, что аналогичные решения будут использованы и в этом году. Я подписал постановления на эту тему. Во всяком случае эта мера позволит в нынешней непростой ситуации как-то снизить финансовую нагрузку на наших производителей. Об этом производители просили, такое решение Правительством принято.

Сейчас хотел бы, чтобы с сообщением о ситуации в целом в рамках развития станкоинструментальной промышленности и мерах государственной поддержки выступил министр промышленности, а потом другие коллеги также выступят.

Пожалуйста, Денис Валентинович Мантуров.

Д.Мантуров: Спасибо большое.

Уважаемый Дмитрий Анатольевич! Уважаемые коллеги!

Несколько слов о показателях работы отрасли в прошлом году. Поскольку Вы уже основные цифры упомянули, хотел бы только добавить, что основную динамику показали именно станки с числовым программным управлением. Рост составил около 60% – это хорошая динамика, это говорит о том, что мы переходим от традиционных станков с достаточно простыми функциями к достаточно сложным обрабатывающим центрам.

Сдержать влияние на отрасль негативных макроэкономических факторов нам удалось во многом благодаря реализации комплекса мер господдержки регуляторного и финансового характера. В первую очередь я имею в виду постановление Правительства №1224, ограничивающее поставку иностранной продукции при наличии российских аналогов, а также внедрённый нами в прошлом году механизм установления доли закупаемого отечественного механообрабатывающего оборудования при реализации госпрограмм с поэтапным повышением такого порога. Если в 2015 году это было 10%, в этом году – уже от 20 до 30% по ряду направлений, и к 2020 году мы планируем выйти на 60%. Считаю, что этот доказавший свою эффективность инструмент можно рассматривать и распространить в том числе и по другим институтам развития.

В части реализованных мер финансового стимулирования, помимо льготных займов Фонда развития промышленности, предприятия получили субсидии на поддержку реализации комплексных инвестиционных проектов, а также на компенсацию процентов по кредитам на пополнение оборотных средств.

Все эти меры поддержки, а также использование результатов ФЦП «Национальная технологическая база» ускоряют процессы создания новых современных образцов высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования.

При этом уже сейчас мы существенно сократили отставание от зарубежных лидеров. В частности, группой «СТАН» в Стерлитамаке организован серийный выпуск фрезерного обрабатывающего центра комплексной прецизионной обработки деталей, не уступающего лучшим иностранным аналогам. Освоено производство токарных центров высокопроизводительной обработки деталей на фирме «САСТА», налажен выпуск прецизионного координатно-расточного станка в Самаре и инновационного круглошлифовального станка на «Технике».

По станкам с ЧПУ в завершающей стадии, как мы Вам доложили, находится этап создания целого модельного ряда современных вертикальных фрезерных обрабатывающих центров со своей системой числового программного управления. Мы рассчитываем, что в мае мы представим эту линейку уже на выставке «Металлообработка».

Должен сказать, что появление новых продуктов является результатом углубления кооперации научно-технических и производственных организаций отрасли.

Дополнительным драйвером развития стала консолидация активов ведущих станкостроительных предприятий в рамках формирования на рынке крупных частных игроков, таких как, в частности, компания «СТАН», на площадке которой мы здесь присутствуем, и ряда других компаний.

С учётом сложившихся макроэкономических условий мы переформатировали подпрограмму «Станкоинструментальная промышленность», сконцентрировавшись на двух основных мероприятиях. Первое, как Вы уже сказали, предусматривает поддержку частных инвесторов при создании ими серийных производств. В этой части мы будем ориентироваться на приоритетные задачи отрасли, которые мы уточнили по итогам реализации Вашего поручения по технологическому аудиту существующих мощностей производителей и потребителей, а также составлению прогноза потребности в продукции станкостроения до 2020 года. Это в первую очередь сегмент механообрабатывающего оборудования по токарной, фрезерной, шлифовальной группам и ряду других.

Второе мероприятие предполагает реализацию модели государственно-частного партнёрства. Речь идёт о продолжении четырёх проектов госкорпорации «Ростех» с использованием полученных корпорацией субсидий в размере 2,1 млрд рублей с учётом приведения параметров проекта в соответствие с текущими условиями.

Дополнительным импульсом для развития станкостроения как составной части средств производства может стать реализация мер поддержки производителей через стимулирование спроса на их продукцию, а также через поддержку создания новых образцов станкостроения.

Наконец, мы делаем ставку и на интеграцию в отечественную станкоинструментальную промышленность иностранных технологий через механизм специальных инвестиционных контрактов (СПИК). В частности, к нему уже проявили интерес компании из Германии, Японии и Чехии. Реализация проектов в формате СПИКов предполагает не только открытие новых производств, но и, что не менее важно, создание инжиниринговых центров, обучение персонала и разработку новых моделей непосредственно на территории нашей страны.

Дмитрий Анатольевич, я не буду перечислять все предложения, которые мы внесли уже непосредственно в проект сегодняшних поручений. Просим их поддержать. Спасибо за внимание.

Д.Медведев: Спасибо. Я думаю, что коллеги, которые ещё будут выступать, разовьют те поручения, которые есть. Пожалуйста, Сергей Георгиевич Недорослев.

С.Недорослев (председатель совета директоров ООО «Группа “Каскол”»): Уважаемый Дмитрий Анатольевич, уважаемые дорогие гости! Мы рады приветствовать вас всех на предприятии – знаменитом Коломенском заводе, который сейчас принадлежит группе «СТАН». История компании «СТАН» началась с наших частных инвестиций в конце 2012 года. Сегодня мы производим металлообрабатывающие конкурентоспособные станки в Коломне, Стерлитамаке, Иваново, Рязани и в Москве на собственных производственных площадках. Мы имеем также собственные дизайн-центры, конструкторские технологические центры.

Сегодня наша доля на рынке отечественных производителей достигла 50%, а по точным многоосевым станкам с ЧПУ, которые сегодня были продемонстрированы, более 50. Наша же доля на российском рынке всего пока 5%, а 85% – это импорт. Но мы надеемся это изменить. Наша цель – дать точные качественные станки нашим клиентам, лучшие на рынке в своей нише, и отличный сервис, таким образом выполнив задачу по импортозамещению – так как клиенты будут покупать такие станки, уже покупают, – поставленную перед нами Правительством. При наличии господдержки (вот график мы представили) мы к 2020 году сможем обеспечить российский рынок нашими, российскими станками на 30% – так поставлена задача по импортозамещению Правительством и министерством. Без господдержки мы всё равно будем развиваться, но развитие не будет таким стремительным и мы не сможем соответствовать целям Правительства по импортозамещению.

О каких мерах мы говорим, когда говорим о господдержке отечественных станкостроителей? Ну вот есть такая проблема авансирования по контрактам. Многим, в том числе госпредприятиям, выделены деньги на техперевооружение, они находятся на их счетах, но они авансируют всего 10–20%, остальные 80–90% лежат у них в банках. Мы же идём в эти же банки, пытаемся получить эти же деньги, для того чтобы выполнить эти заказы. Но такие гарантии очень сложно получать от банков, поскольку то, что вы видите вокруг, это не подлежит практически… Невозможно закладывать эти здания, сооружения, а у станкостроителей больше нет ничего, только основные средства производства.

Плюс это дополнительное увеличение себестоимости 3–5%, что с процентной ставкой в 15% практически делает на грани рентабельности это производство. Мы готовы пройти аудит, открыть все наши финансовые книги и сделать, возможно, реестр какой-то (я не знаю, как там, при Минпроме или ещё как-то), который бы можно вести, как ведёт таможня реестр добросовестных импортёров, которые могут освобождаться от гарантий. Таким образом мы бы могли тогда получать эти необходимые 80% от заказчика на запуск станков в производство и исключить из этой цепочки банковские услуги, направляя их только на те целевые кредиты, которые нам нужны, на собственное техперевооружение, за что мы готовы платить. А это всё-таки оборотные средства для выполнения практически государственного заказа.

Другая мера, которая (мы видим как практики) могла бы сегодня резко стимулировать производство станкостроительной продукции высокого качества, – это субсидирование 10%, например, от реализации станков. По комбайнам эта мера показала свою эффективность.

И подсчёт, несложный подсчёт от будущих налогов показывает, что эти деньги сторицей возвращаются в бюджет. Этот подсчёт мы готовы представить, если будет такое поручение.

И ещё. Мы говорим об инновациях. Иногда мы делаем очень смелую, хорошую, надёжную, интересную инновационную машину, то есть станок. Показываем её заказчику. Но это же первый станок! Заказчик говорит: такие риски на себя принять сложно. Есть такая мера, как 50% субсидирования по первому станку. Как только он получит и убедится, что это действительно хорошая машина, все остальные он будет уже покупать. Такая практика есть – международная, в ряде стран, и мы бы могли её у себя внедрить, что стимулировало бы наших заказчиков покупать именно инновационную продукцию в первый раз.

Мы также видим эффективность 214-го постановления Правительства, которое по 2015 году работало, и мы, получая в коммерческих банках кредиты, субсидировались из Минпрома. К сожалению, например, наша компания… Мы получили по 2015 году только 30% этих субсидий, остальные 70 как бы зависли. Мы надеемся, если будет такое поручение Минпрому – так сказать, профинансировать это… Это очень небольшие деньги в рамках отрасли – всего получается 200 млн, но это, поверьте, очень важный стимул для станкостроителей, поскольку они в расчётах у себя учли это уже, а сейчас немножко это подвисло.

Также мы предлагаем (конечно, об этой мере не раз говорили) уменьшение налога на прибыль на сумму затрат на НИОКР – может быть, в двойном размере по НИОКР, потому что (во всём мире эта практика распространена) льготы эти точно возвращаются потом в бюджет бо?льшими суммами от увеличения количества рабочих мест и объёма продаж. Та машина огромная, которую вы все видели в зале, созданная нами вместе с конструкторским бюро, с «Техномашем», НИИ отраслевым, для заказчика, для «Красмаша», – это уникальный станок, на него потрачены большие деньги на НИОКР. В принципе уже вот тем самым мы бы стимулировали создание ещё новых машин. А так фактически мы это за счёт себестоимости делаем, за счёт собственных средств.

Мы работаем, конечно, и с частными компаниями, там нам гораздо проще договариваться, потому что не нужно ни указаний, ни поручений, но мы работаем и с отраслевыми НИИ для заказчиков. В том числе, например, работаем с «Техномашем», он относится к госкорпорации «Роскосмос». Если можно было бы, Дмитрий Анатольевич, дать такое указание, чтобы мы объединили конструкторский потенциал. У нас сегодня более 200 инженеров работают, и мы бы с «Техномашем» разработали ещё ряд станков, которые у нас уже в головах есть. Нам для этого указаний не нужно, мы с ними готовы работать, но вот отраслевой НИИ … Я думаю, если бы собственники ему поручили, мы бы сделали вместе такое конструкторское бюро, порадовали бы новыми технологиями.

На слайде кратко перечислены эффекты от мер господдержки станкостроения. Если Минфин присутствует, Министерство экономики, прошу обратить внимание: такие меры поддержки помогают увеличить резко производство средств производства. А я обращаю ваше внимание на то, что это бизнес с огромным барьером на вход. То есть очень сложно поставить станки, но однажды поставив нашим заказчикам станки, мы на 25 лет получаем их зависимость от наших технологий. А мы российская компания, мы 25 лет их обслуживаем, и в бюджет идут налоги из фонда оплаты труда, и все разработки такие останутся у нас в Российской Федерации, и на этой базе мы можем также их и экспортировать. Правильно замечено: те станки, которые мы создаём, мы создаём, поверьте, в страшной конкуренции с импортными компаниями. Мы боремся на каждом тендере. Ведь посмотрите: 90% они на наши заводы поставляют, мы каждый тендер выигрываем с боем. Это точно станки должны быть наши конкурентоспособны, чтобы мы выиграли. Поэтому у нас огромный потенциал, мы их и в Германию, и в Швейцарию, и в Индию, и в Китай можем экспортировать и будем это делать.

По образованию, по кадрам. Мы практически в Стерлитамаке в том году 100 человек новых выучили, потому что тут сборка идёт, мы увеличиваем производство станков по нашей группе. В прошлом году – 100, в этом – 120, до этого – 60. Конечно, нам на заводах нужны люди, нам нужны инженеры – такие, которые, знаете, раньше мосты строили. Это не учёные-исследователи, не люди, склонные к науке. Такие люди тоже нужны, но в данном случае не нам, а нам нужны инженеры-практики.

Вместе с Минобрнауки мы будем работать по формированию соответствующих программ, которые будут отвечать потребностям наших потребителей. Хотел сказать, что совместно с Минобрнауки уже сформирован совет по формированию резерва ректоров технических вузов, в который (такое предложение от нас было, и здорово, что власть услышала) вошли представители потребителей инженерных кадров – «Росатом», ОАК, общественные организации, такие как РСПП, Союз машиностроителей, «Деловая Россия» и другие. Такой совет как раз направлен на то, чтобы придать инженерному образованию практическую направленность.

Также мы у себя, в Стерлитамаке, с профильным вузом при участии местных органов власти создаём такую модель образования, отработаем её и можем потом её использовать как референсную модель.

Выполнив это всё, мы точно сможем достигнуть задуманных высот, и собраться здесь через пять лет и доказать, что это всё было правдой. Спасибо большое за внимание.

Д.Медведев: Посмотрим. Спасибо.

Пожалуйста, Всеволод Юрьевич (обращаясь к В.Опанасенко). Только я прошу, коллеги, выступать компактно, потому что будут ещё выступления. Да, прошу.

В.Опанасенко (генеральный директор, председатель правления ОАО «Т-Платформы»): Уважаемый Дмитрий Анатольевич, уважаемые коллеги! Наша компания по заказу Минпромторга и при финансовой поддержке Минпромторга разрабатывает отечественную систему с числовым программным управлением, основная особенность которой – это первая система в России, которая использует отечественную элементную базу. В данном случае российские процессоры «Байкал», которые были разработаны и производятся в компании «Байкал электроникс», которые в свою очередь также были профинансированы и Минпромторгом, и «Роснано». Система разрабатывается как универсальная система ЧПУ, которая может работать как на шлифовальных, на токарных станках, так на 3- и 5-координатных станках, поддерживает много разных интерфейсов. И самое важное и интересное заключается ещё в том, что она может управлять ещё группой станков, таким образом повышая производительность труда на предприятиях.

Мы сотрудничаем с большим количеством вузов и предприятий в разработке этого ЧПУ. Коллектив, который занимается разработкой ЧПУ, имеет 25-летнюю историю. Большое, хорошее у нас идёт сотрудничество со «Станкином» (с НИОКР), и важным индустриальным партнёром для нас в данном случае выступает группа «СТАН». Прототип системы ЧПУ был представлен в прошлом году, а сейчас мы начали испытания уже на нормальном, рабочем, боевом станке группы «СТАН», и надеюсь, что рабочую систему мы представим в конце мая этого года. При этом, несмотря на то, что это единственная система с отечественной элементной базой, мы не монополизируем рынок, мы разрабатываем как открытую хардверную платформу. Есть несколько компаний очень хороших и коллективов в России, которые занимаются написанием софта для западных систем ЧПУ. Мы с ними точно так же сотрудничаем, им будет всё открыто, и они смогут таким образом использовать эту разработку в своих системах.

Хотелось бы немножко поговорить о рынке. По нашим оценкам, которые мы проводили с опросом предприятий в прошлом году, на ближайшие пять лет спрос на системы ЧПУ составит где-то порядка 15 тыс. штук, что составляет (в системах ЧПУ, не в станках) порядка 15 млрд рублей. По нашим данным, только за ближайшие три года российская доля (то есть российские станки с ЧПУ) составит чуть больше тысячи, поэтому основной поток систем ЧПУ идёт с западных станков.

То ЧПУ, которое нами разработано, совместимо полностью и с западным приводами, и с западными станками, и после завершения тестов системы с группой «СТАН» мы переходим к тестированию с западными производителями, о чём уже есть подписанные договорённости. В связи с этим основное, что нам нужно как разработчикам и производителям системы и в чём нам может оказать помощь государство, – это в первую очередь спрос.

Поэтому мы выходим с такими двумя инициативами.

Первое. Очень бы хотелось, чтобы в 719-м постановлении Правительства были установлены требования к отечественной системе ЧПУ и чтобы федеральные и муниципальные предприятия, закупая станки за государственные деньги, закупали только системы с отечественным ЧПУ.

А второе – это определённые меры таможенного регулирования. Первое. На текущий момент как станки, так и ЧПУ проходят с единственным ТНВЭД-кодом. Первое, что необходимо, – это всё-таки выделить под системы ЧПУ отдельный ТНВЭД-код. И второе – это, конечно, не нарушая норм и принципов России, взятых на себя в ВТО, установить максимальные пошлины, связанные таможенные пошлины, на станки с импортным ЧПУ, чтобы даже импортные станки, аналогов которых нет в России, поставлялись в Россию с отечественной системой ЧПУ.

Вот это основное, что хотелось бы сказать. Спасибо.

Д.Медведев: Спасибо. Я ещё какие-то вещи скажу вместе с коллегами.

Россия. ЦФО > Судостроение, машиностроение > premier.gov.ru, 15 марта 2016 > № 1686717 Денис Мантуров, Сергей Недорослев, Всеволод Опанасенко


Нашли ошибку? Выделите фрагмент и нажмите Ctrl+Enter